质量管理奖惩细则
1、目的
为完善本公司质量管理制度，加强对产品加工的过程控制，提升产品质量，提高客户满意度，通过奖优罚劣的手段，提高员工的积极性、责任感，激励员工全员参与，持续提升产品品质，特制定本细则。
2、适用范围
本细则适用于从进料到产品交付客户与产品质量有关的所有部门和人员。
3、职责
1. 品质部负责质量取证工作，各部门协助配合。
2. 公司副总、品质部负责人负责质量奖惩处置工作。
4、质量事故的定性范围及类别
根据产品的加工流程和作业规范要求，下列行为/现象均属于违反工艺纪律导致发生质量事故：
4.1 工艺标准文件编制错误导致加工错误发生质量问题的；
4.2 错领工艺标准文件导致加工错误发生质量问题的；
4.3 原辅材料、工装器具等未进行检验验收直接上线使用的；
4.4 原辅材料、工装器具等未进行外观自检确认直接上线使用发生质量问题的；
4.5 未按工艺标准要求操作，导致设备器具损坏或产品出现质量问题的；
4.6 没有按标准进行首检、自检和巡检出现质量问题的；
4.7 因错检、漏检检验项目，致使不合格原材料进厂、不合格品流入下工序或客户端的；
4.8 因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；
4.9 因无标识或标识填写错误而错发材料/产品，发生质量问题的；
4.10 未按标准要求包装导致产品受损，交付延误或客户投诉的；
4.11 各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整导致无法追溯的；
4.12 对质量问题没有进行原因分析并按期整改的。
5、奖励细则
5.1 操作员工的奖励
5.1.1 及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生的员工，给予10元/次奖励；
5.1.2 发现工艺/技术文件等编写错误，避免产生严重后果者，每发现一次，视其影响程度，给予奖励
10-50元/次；
5.1.3 发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每发现一次，视其影响程度，给
予奖励10-50元/次；
5.1.4 及时发现上工序产品存在质量问题，避免不合格品继续使用者，每发现一次，给予奖励10元/
次；
5.1.5 对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励
20-100元/次。
5.1.6 月度质量事故和工艺纪律检查统计中，在本职工作中未发生质量事故，且遵守工艺纪律积极配合
完成质量工作的员工，由所属部门主管和品质部主管共同评选推举为“质量标兵”，经审查确定后，给予50元奖励，视员工表现情况，推举1-3人(原始数据来源于《半成品内部品质异常汇总》、《终检品质异常汇总》和《工艺纪律检查月度报表》等,品质部负责月度统计)。
5.2 专职质检员的奖励
5.2.1 IQC/OQC：月度质量事故和工艺纪律检查统计中，当月检验误判次数为0次且遵守工艺纪律积
极完成质量工作的员工，给予奖励50元/人(原始数据来源于《进料检验日报表》、《最终检验日报表》、《不合格品通知单》和《工艺纪律检查月度报表》等,品质部负责月度统计) 。
5.2.2 IPQC：月度质量事故和工艺纪律检查统计中，当月检验误判次数为0次且遵守工艺纪律积极完成
质量工作的员工，给予奖励50元/人(原始数据来源于《过程检验日报表》、《不合格品通知单》和《工艺纪律检查月度报表》等,品质部负责月度统计) 。
5.2.3 对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励
20-100元/次。
5.3 各职能人员的奖励（仓库/采购/技术/销售/维修工/文员等）
5.3.1 月度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者；由其部门主管推举表现优异
者申请奖励，视其职务重要度给予奖励10-50元/人。(原始数据由各部门主管自行收集，并给合《不合格品通知单》及《质量月度报告》进行最终评定)
5.3.2 对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励
20-100元/次。
5.3.3 在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或副总经理颁发特别奖，并召开表彰会进行
表彰。
5.4 管理层的奖励
5.4.1 月度统计中,本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成
目标者；给予其负责人奖励50元/人(原始数据来源于《不合格品通知单》、《客户投诉记录表》和《质量月度报告》,品质部负责月度统计)。
5.4.2 工艺纪律检查月度统计，表现优秀的部门，给予部门负责人奖励30元/人。
6、处罚细则
6.1、操作员工的处罚
6.1.1 未送首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
6.1.2 未落实自检，造成批量不合格者，给予处罚20元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
6.1.3 未落实自检，造成本工序制品批量不合格而流入下工序者，给予处罚30-50元/次，并承担相应
的返工或赔偿责任。
6.1.4 未对来料/上工序制品进行确认导致本工序加工出现批量不合格者，给予处罚20元/次。
6.1.5工艺纪律检查月度统计中，表现较差的员工，给予处罚30元/人。
6.2 专职检验员的处罚
6.2.1 未按相关标准进行来料检验/首检/巡检/终检，造成检验错误、批量不合格、后工序或客户代表反馈不合格者，视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次。
6.2.2 工艺纪律检查月度统计中，表现较差的员工，给予处罚30元/人。
6.3、管理层的处罚
6.3.1 现场发生较严重的批量性不合格时，现场管理者应承担连带责任，并视其情节扣罚10~50元。
6.3.2 发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，并视其
情节扣罚50~100元。
6.3.3 工艺纪律检查月度统计，表现较差的部门，给予部门负责人处罚30元/人。
6.4 质量成本损失处罚
因批量不合格导致产品返工的，对相关责任部门及人员处罚返工产品价值的2%；因批量不合格品报废或客户投诉索赔等造成的成本损失，由相关责任部门及人员承担10%，具体责任人员的处罚上限为个人薪资的50%。
6.4.1 本工序/岗位产生的批量性不合格
6.4.1.1 操作员未送首件产品确认产生批量性不合格时，由操作员100%承担责任；
6.4.1.2 首件确认错误产生批量性不合格时，其责任分配比例为：操作员40%，检验员60%。
6.4.1.3 未按规定频次进行巡检和自检产生批量性不合格时，责任分配比例则为：操作员50%，检验员
50%。
6.4.1.4 各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应责任，其部门自行
协调处理。
6.4.2 流入下工序发现的不合格
6.4.2.1 因来料检验错误，造成不合格物料流入生产线使用时，则由IQC与供应商共同承担；
6.4.2.2 未按规定频次进行巡检和自检，造成批量不合格流入下工序且下工序员工未及时发现产生不可
逆后果时，其责任分配比例为：本工序操作员40%，检验员40%，下工序相关人员20%。
