关键过程控制程序

1 目的

对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。

2范围

适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。

3 职责

设计所负责产品的特性分类。

技术处负责实施并归口管理。

各有关单位负责具体实施及信息反馈。

质量检验处负责监督、检查。

4 工作程序

4.1关键过程控制流程

5 管理要求

5.1 特性分类

设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。

1）划分特性类别的程序

a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签；

b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。

2）特性分类的动态管理

设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。

5.2 关键过程的确定

1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序：

a）关键特性、重要特性形成的工序；

b）关键成件、重要成件的入厂验收工序；

c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序；

关键控制点控制程序

是指一种用于控制关键控制点的计算机程序。关键控制点是指在一个系统或过程中具有重要影响力的节点或位置，其控制对于系统或过程的正常运行至关重要。

关键控制点控制程序的主要功能是监控和控制关键控制点的状态，并根据一定的规则或算法进行相应的控制操作。其具体功能包括但不限于以下方面：

1. 监测关键控制点的状态：通过传感器或监测设备获取关键控制点的实时数据，包括温度、压力、速度、位置等各种参数。

2. 分析关键控制点的状态：将获取到的数据进行分析，判断关键控制点是否处于正常状态，以及是否需要进行控制操作。

3. 控制关键控制点的操作：根据分析结果，进行相应的控制操作，包括开关、调节、调整等，以确保关键控制点的正常运行。

4. 响应异常情况：如果关键控制点出现异常情况或故障，及时响应并采取相应的措施，如关闭、重启、报警等，以确保系统或过程持续稳定。

5. 数据记录和报告：记录关键控制点的状态数据和控制操作记录，生成报告，供后续分析和改进使用。

关键控制点控制程序可以应用于各种领域，如工业生产、能源管理、交通运输等。它可以提高关键控制点的可靠性、安全性和效率，减少人为错误，提高系统或过程的稳定性和可控性。

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关键过程控制程序

文件编号：

1 目的

为确保对产品形成的关键过程进行控制，制定本程序。

2 范围

适用于公司军工产品所涉及的关键过程的控制。

3 定义

关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

4 职责

4.1产品开发组负责评估军工产品所涉及的关键过程，并对关键过程进行标识及制定关键过程明细表，编制关键过程作业指导文件；并对所涉及的关键过程进行控制。

4.2系统事业部/板卡事业部/结构事业部负责关键过程相关控制文件的组织实施。

4.3质量组负责关键过程的监视和测量及所涉及关键过程的控制。

4.4人机资源部负责组织对从事关键过程员工的培训、考核、发证工作。

5 程序

5.1关键过程的确定原则

5.1.1形成产品关键重要特性的过程。

5.1.2加工难度大、周期长、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。

5.2关键过程的确定程序

5.2.1产品技术人员根据关键件（特性）、重要件（特性）明细表来确定公司关键过程，编制《关键过程明细表》，并组织相关部门对关键过程进行确认和再确认。

5.2.2属于关键、重要的采购产品，应在物料请购单中标注特性类别。

5.2.3产品技术人员负责编制的关键过程的作业指导文件，并提交体系中心受控发行。

5.2.4关键过程涉及的工艺文件应作为工艺评审的重点。

5.3关键过程的控制要求

5.3.1 图样和技术文件的控制

5.3.1.1关键过程所需的图样和技术文件应明确进行标识。

5.3.1.2产品开发组在编制关键过程所需的作业指导书或相关工艺文件时应明确规定控制项目、内容、方法、工艺参数、生产设备、计量器具、检测方法及应做的原始记录。

过程确认控制程序

过程确认控制程序是一种用于确保产品生产和过程的稳定性和一致性

的管理工具。它通常用于制造业和服务业，确保生产过程被有效地监督和

控制，以达到组织预期的质量和效率要求。下面，我将详细介绍过程确认

控制程序的步骤和实施方法。

1.确定关键过程：首先，需要识别组织中最关键的生产过程。这些过

程对产品质量和效率有重要影响，并需要进行专门控制。确定关键过程可

以通过质量控制小组的讨论和专家意见来完成。

2.核实关键要素：在确定了关键过程之后，需要分析每个过程的关键

要素。关键要素是指在影响产品质量和效率方面起关键作用的变量或步骤。通过核实关键要素，可以帮助确定需要监控和控制的变量，并制定相应的

控制措施。

3.制定标准操作程序（SOP）：在确认了关键过程和关键要素之后，

需要制定标准操作程序（SOP）。SOP是一份详细的操作指南，描述了每

个关键过程中应该执行的步骤、操作方法和要求。SOP需要考虑到各种变

量和环境因素，并确保每位操作员都可以按照同样的标准进行操作。

4.培训和教育：一旦SOP制定完成，就需要对相关操作员进行培训和

教育，确保他们了解和理解SOP。培训可以包括理论知识的讲解、示范操

作和实际操作的练习。通过培训和教育，可以提高操作员的技能水平和工

作效率。

5.监控和演练：在实际操作中，需要不断监控生产过程，确保其与SOP保持一致。这可以通过定期进行检查、记录关键要素的数值和进行随

机抽样等方式来完成。此外，在关键过程中进行演练和模拟操作也是非常重要的，以便及时纠正并改进任何不符合SOP的情况。

6.数据分析和改进：通过收集和分析过程数据，可以评估过程的稳定性和一致性，并提出改进的建议。数据分析可以包括统计分析、质量管理工具（如控制图）和对比分析等方法。根据数据分析的结果，可以采取相应的措施来改善和优化过程。

关键过程控制程序文件

概述

关键过程控制程序文件是一种软件文件，用于控制和管理各种关键过程，确保它们按照预定的规则和要求运行。这些过程可以是生产过程、工业过程、业务过程或任何其他关键的操作过程。该程序文件包含了关键过程的程序代码、指令和配置信息，以及与其相关的数据和参数。

背景

在现代化的制造和商业环境中，关键过程的控制和监控至关重要。这些过程的不正常运行可能导致生产停滞、质量问题、资源浪费甚至安全风险。因此，为了确保这些过程的可靠性和高效性，关键过程控制程序文件被广泛应用。

结构和功能

关键过程控制程序文件通常由多个模块组成，每个模块负责处理特定的任务和功能。以下是常见的模块和它们的功能：

1. 数据采集模块：负责采集关键过程的相关数据。这些数据可以来自传感器、仪表或其他监测设备。数据采集模块将数据转化为可处理的格式，并将其传输给其他模块进行进一步处理。

2. 控制模块：根据预定的规则和要求，控制和调节关键过程的运行。控制模块接收数据采集模块传输过来的数据，根据设定的逻辑进行分析，并发出相应的控制指令。这些指令可能包括调整设备参数、启动或停止某些操作、提醒操作员等等。

3. 监控模块：实时监控关键过程的运行状态。该模块接收数据采集模块传输的数据，并根据预定的范围和标准进行比较。如果关键过程偏离了预定的规则，监控模块会触发警报或发送通知给相关人员。

4. 记录和报告模块：负责记录和生成关键过程的运行历史和性能报告。该模块将数据采集模块传输的数据存储起来，并提供查询和分析功能。它还可以生成各种报告，用于更好地了解和评估关键过程的表现。

关键特殊过程确认控制程序

1.0目的

对于产品生产过程中的关键过程和特殊过程，为确保产品质量，需保证生产设备、生产工艺等始终处于合理的范围，从而包装持续生产符合预定规格的产品。

2.0适用范围

本程序适用于公司产品生产过程中的关键过程和特殊过程的验证，目前本公司生产过程中的特殊过程为：灭菌过程、包装过程。

3.0术语和定义

无

4.0职责与权限

研发部主导关键/特殊过程的确认；

品质部负责验证过程确认方案的审核，以及确认过程中的检验工作；

生产部负责日程关键/特殊过程的监控记录。

5.0程序内容

5.1验证应包括验证方案、验证报告。

5.2在出现以下情况时需进行验证：

5.2.1正常生产两年时间后应对关键控制点、生产设备有效性进行再验证。

5.2.2当关键/特殊过程中，影响产品质量的主要因素（如工艺、质量控制方法、主要原料、主要生产设备等）发生改变时，质检或用户反馈出现严重不合格项时，应进行相关内容的重新验证。

5.2.3当生产车间停产超过六个月的期限后又重新生产前应对生产环境、主要生产设备、关键工序进行验证。

5.2.4 新产品试生产前对设计开发进行验证。

5.2.5主要原料生产商发生变化，投料使用前需要进行验证。

5.3验证方案：验证方案应包括以下内容

1）验证目的。

2）验证范围。

3）验证小组成员。

4）验证相关材料。

5）验证方法及标准。

5.4验证方法：

5.4.1变换方法进行计算，用不同的计算方法都能达到同一结果，证明计算方法是可信的。

5.4.2 将新设计结果与已证实的类似设计进行比较。

5.4.3 对样品进行检验和试验。

1目的

通过对关键过程实施重点控制，保证关键过程确实处于受控状态，确保产品和服务满足规定的质量要求。

2范围

适用于公司关键过程的控制。

3职责

3.1 管理者代表全面负责关重件、关键过程的控制工作。

3.2 是关重件、关键过程的主管部门。负责根据编制关重件明细表，关键过程明细表，编制关重件、关键过程工艺规程并组织实施。

3.3 负责关重件、关键过程的质量检验及质量管理。

3.4 负责关重件、关键过程的人力资源的管理。

4工作程序

4.1 关重件、关键过程识别及确定

4.1.1关重件、关键过程由在设计过程进行识别及确定，编制《关重件明细表》。

4.1.3关重件识别准则为：具有关键特性或重要特性的产品，当特性达不到设计要求或发生故障时，可能导致以下一种结果时，可识别为关重件：a）产品功能失效；

b）型号主要系统失效；

c）对人身、财产安全造成严重危害；

d）产品不能完成预定的功能，但不会引起型号主要系统失效。

4.1.4关键过程的识别：

a）形成关键特性、重要特性的工序。

b）工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。

4.1.5关重件由设计人员确定，形成产品的《特性分析报告》、《关重件明细表》。关重件的确认程序和方法如下：

a）产品特性分析

产品特性分析过程分为：技术要求分析、设计分析、选定检测单元和划定特性类别。

技术要求分析主要包括：产品功能分析、功能要求的性能持续时间、环境条件、可维修性、失效影响分析等。

设计分析应考虑：材料性能及选用、工艺过程分析、配合与互换性、设计寿命、可靠性和安全性分析等。

根据技术要求分析和设计分析选定保证特性可检验（检测）的检测单元项目，形成《特性分析报告》。

关键过程控制程序

1 范围

本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。

本程序适用于航空产品生产中关键过程的质量控制。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。

GJB9001A-2001 质量管理体系要求

GJB190 特性分类

GJB467 工序质量控制要求

Q/1DZG2.3 记录控制程序

BD17 关于贯彻“GJB190—86特性分类”的规定

3 术语和定义

本程序采用GJB467和GJB9001A给出的术语和定义。

4 管理职责

4.1 质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。

4.2 设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。

4.3 工艺、冶金管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。

4.4 供应部门对关键材料、元器件符合技术要求负责。

4.5 质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。

4.6 各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。

5 工作程序

5.1 关键过程的识别和确定

1

关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程；被确定为关键、重要特性的外购、外协件入厂验收工序等。

5.1.1 编制关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表

关键过程质量控制程序

关键过程质量控制程序是一种通过管理和监控关键过程，以确保产品或服务质量达到预期要求的程序。以下是一个基本的关键过程质量控制程序的步骤：

1. 确定关键过程：，需要明确哪些过程是整个生产流程中最关键和关键的过程。这些关键过程对产品或服务的质量有直接影响，需要重点管理和控制。

2. 制定质量标准：制定明确的质量标准，以确定产品或服务需要达到的质量要求。这些标准可以包括尺寸、外观、性能等方面的要求。

3. 设计质量控制计划：根据关键过程和质量标准，制定详细的质量控制计划。该计划应包括实施质量检查的时间、方法和责任人员。

4. 实施质量控制措施：按照质量控制计划，执行相应的质量控

制措施。这包括监督关键过程，确保其按照标准进行操作，并采取

必要的纠正措施。

5. 进行质量检查：定期进行质量检查，以确保关键过程达到质

量要求。检查可以在关键过程进行时进行，也可以在过程完成后进行。

6. 分析并纠正问题：如果发现关键过程存在问题或不符合质量

要求，需要进行分析，并采取纠正措施。这可能包括调整过程、修

复设备或重新培训员工等措施。

7. 持续改进：根据质量检查和问题分析的结果，推动持续改进。通过改善关键过程，提高产品或服务的质量水平。

8. 文档和记录：对于所有的质量控制活动，应进行文档和记录。这包括记录关键过程的操作和检查结果，以及相关的纠正和改进措施。

以上是一个基本的关键过程质量控制程序的步骤，具体的程序可以根据组织的需求和特定行业的要求进行定制。

关键过程质量控制程序

关键过程质量控制程序

1.引言

2.程序目标

关键过程质量控制程序的目标是确保关键过程的稳定性和一致性，从而提高产品和服务的质量。具体目标包括：

识别和分析关键过程

确定关键过程的关键参数

建立相关指标和指导性文件

实施数据收集和分析

进行质量改进和持续优化

3.程序步骤

关键过程质量控制程序包括以下步骤：

3.1 识别和分析关键过程

，需要识别和分析组织的关键过程。关键过程是对产品和服务质量产生重要影响的过程。通过对组织的关键过程进行分析，可以确定需要重点关注和控制的环节。

3.2 确定关键过程的关键参数

在识别了关键过程后，需要确定关键过程的关键参数。关键参数是对关键过程实现质量控制的关键要素。通过确定关键参数，可以制定相应的控制策略和措施。

3.3 建立相关指标和指导性文件

为了对关键过程进行质量控制，需要建立相关指标和指导性文件。指标可以用来衡量关键过程的性能和质量，指导性文件可以提供操作指南和标准，以确保关键过程的执行符合要求。

3.4 实施数据收集和分析

为了了解关键过程的实际运行情况，需要进行数据收集和分析。通过收集和分析数据，可以评估关键过程的稳定性和一致性，并及时发现异常情况和问题。

3.5 进行质量改进和持续优化

根据数据分析的结果，可以进行质量改进和持续优化。通过改进关键过程的控制策略和措施，可以提高关键过程的稳定性和一致性，进一步提高产品和服务的质量。

4.程序执行和监督

关键过程质量控制程序的执行和监督是确保程序有效实施的关键环节。通过执行和监督，可以及时发现和解决问题，确保关键过程质量控制的有效性和持续性。

关键/特殊过程控制程序（.QP.15） (1)

0714特殊过程关键过程控制程序 (5)

（特殊过程控制程序） (13)

B、各阶段张拉控制力计算（整体张拉时）计算如下： (16)

A、油压表指针不能退回到零点； (19)

B、油压系统损坏漏油严重； (19)

C、张拉时，预应力筋连续断裂； (19)

D、千斤顶调换新油压表； (19)

关键过程控制程序 (20)

关键特殊工序控制程序 (23)

关键特殊工序控制程序 (28)

特殊和关键过程控制程序 (30)

关键/特殊过程控制程序（.QP.15）

1 目的

识别关键/特殊过程，并对其实施有效的控制，确保其过程质量符合规定要求。

2 范围

实用文档

本程序适用于本公司军用产品关键/特殊过程的质量控制。

3 职责

3.1 生产制造部负责关键/特殊过程的归口管理和控制，负责组织对其确认或再确认；

3.2 技术部负责确定关键/特殊过程，负责编制关键/特殊过程作业指导书；根据需要编制关键/特殊过程检验指导书或质量控制文件；负责对关键/特殊过程的检查、考核；

3.3 质检部负责关键/特殊过程的监督管理，对关键/特殊过程实施监控和检验。

4 工作程序

4.1 关键过程与特殊过程的确定和标识

4.1.1 关键/特殊过程

a) 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般包括：形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。

b) 特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。

4.1.2 技术部（设计人员）在对产品进行特性分析的基础上，编制关键件、重要件清单，并在相应的设计文件上做出标识。

与客户有关过程控制程序

在与客户进行交流和合作的过程中，过程控制程序扮演着非常重要的

角色。这些程序有助于确保项目按时、按预算和按质量要求完成。过程控

制程序通常涵盖了各种管理和监督任务，包括项目计划、变更管理、沟通

和风险管理等等。以下是一个典型的与客户相关的过程控制程序。

首先，客户需求评估是一个关键的过程控制程序。在与客户讨论项目

需求之前，团队需要进行充分的需求评估。这包括确定客户的具体要求、

期望和目标，并将其转化为明确的项目要求。在这个阶段，项目经理和团

队成员需要与客户进行密切的沟通，并确保对所有要求有充分的了解。

其次，项目计划是一个不可或缺的过程控制程序。在制定项目计划时，团队需要考虑到客户的时间限制、预算限制和资源限制。项目经理应根据

客户要求设定合理的项目目标，并制定详细的工作计划。这个过程还包括

确定关键路径和制定项目进度表，以确保项目按时完成。

另外，变更管理是一个与客户有关的过程控制程序。在项目执行过程中，客户可能会提出变更请求，包括增加或修改项目的范围、时间表或预算。在这种情况下，项目经理需要评估变更的影响，并与客户讨论和协商。通过建立一个明确的变更管理过程，可以确保变更请求得到适当的处理，

并避免对项目的不必要影响。

沟通也是一个重要的与客户有关的过程控制程序。在整个项目周期中，项目团队需要与客户进行定期的沟通，以确保共享信息、解决问题和协调

工作。这包括在项目启动时与客户进行沟通，以确保所有利益相关者都了

解项目的目标和计划。然后，项目团队应定期向客户报告项目的进展，并

与客户进行更具体的沟通，以解决任何问题或变更请求。

1目的：明确品质关键点，并加以控制，以确保产品质量，满足客户要求。

2范围：铁罐生产、品管。

3定义：

关键工序：对产品性能、质量影响较大或客户要求重点控制之工序。

4职责：

4.1品管课应在产品生产前制定《质量控制计划》。

4.2品管课应安排人员按要求对关键工序进行检验。

4.3品管人员应将检验数据进行记录及统计分析。

5内容：

5.1关键工序确认：

5.1.1所有产品在生产前，品管应确认是否存在对产品性能、质量影响较大导致无法满足

客户预期要求之工序，如有，应在《质量控制计划》中标为关键工序，并按本规定

进行控制。

5.1.2如客户要求对某工序进行重点控制，亦应在《质量控制计划》中标为关键工序，并

按本规定进行控制。

5.2关键工序之控制：

5.2.1品管课应在《质量控制计划》、《检验标准书》中确认关键尺寸及公差范围。5.2.2 2.2在生产过程中，品管应每四小时对关键工序、关键尺寸进行抽检；每次抽查20PCS

产品，并记录检测数值。

5.2.3如检查时，发现产品尺寸超出关键尺寸的可接受范围，应立即查找原因，并向上级

反馈：

A发现不合格时，立即再抽检50pcs,确认是否为个例。

B如为个例，应立即查找不合格原因，并进行改善。

C如非个例，应立即要求生产线停线整改，直至问题解决。

D发现不合格时，立即品管主管进行反馈，由品管主管另行开具《纠正、预防措施报告》进行再调查，直至问题改善。

5.3记录控制：检查后，品管人员应交检验结果记录于《关键尺寸统计控制图》，并进行统

计分析。

6附件：

《关键尺寸统计控制图》《纠正、预防措施报告》《质量控制计划》

目次

目次 (1)

关键过程控制程序 (3)

1 目的 (3)

2 适用范围 (3)

3 职责与权限 (3)

4 工作程序 (3)

4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3)

4.2 关键过程的确定 (3)

4.3 关键过程的评审 (3)

4.4 产品生产关键过程的控制 (4)

4.5 标识 (4)

4.6 不合格品控制 (4)

4.7 记录控制 (4)

4.8 更改控制 (5)

4.9 防护控制 (5)

5 记录 (5)

关键过程控制程序

1 目的

按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。

2 适用范围

适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。

3 职责与权限

3.1技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负

责：

a)编制机械加工关键过程明细表；

b)编制关键工序作业指导书；

c)对关键工序工艺文件进行工艺评审；

d)对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。

3.2生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验

证工作。

3.3质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控

和检验。按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。

4 工作程序

4.1本公司关键过程为生产产品的关键过程

4.2关键过程的确定

对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序；

关键、特殊过程确认控制程序

1目的

为确认铁路产品的特殊过程、关键过程和“八防”项点，确保生产和服务过程能持续稳定地提供符合要求的产品,确保产品质量安全。

2适用范围

本程序适用于公司机车产品生产和服务过程中关键过程、特殊过程和“八防"项点的确认控制。

3 关键、特殊过程（包括八防）的识别

3.1 “八防”：是指八类直接影响到铁路行车安全的项点,即防裂（裂损)、防脱(脱落）、防燃(燃轴）、防断（断裂）、防爆（爆炸)、防火（火灾)、防

3。2 关键件：是指涉及“八防”的产品,即产品安全有直接影响的机车产品的零部件.

3.3 关键工序:制造过程中影响成品质量、性能、寿命、可靠性的工序。

3.4 特殊过程是指不能检测或测量加以验证及由操作者技能水平对产品质量起决定性作用生产和服务提供过程.

嘉业公司包括: 焊接、喷漆、胶接、表面化学处理、淬火、施胶。

4 相关/支持性文件

b）人力资源管理控制程序；

c)培训管理程序；

d）设备管理控制程序;

e）工装模具管理控制程序；

f）监视和测量设备控制程序；

g)首件检验控制程序。

5 职责

5。1 技术部负责对生产过程中的关键、特殊过程进行识别，组织编制关键、

特殊过程的工艺文件，并组织对关键、特殊过程进行确认；

5.2 质量保证部负责关键、特殊过程的监督检查，按工艺文件要求进行监视

和测量，负责监视和测量设备的校准工作；

5。3 设备管理部负责关键、特殊过程的设备管理;

5。4 人力资源部负责关键、特殊过程人员的培训和资格认定；

5.5 生产部负责本单位关键、特殊过程申报并实施控制,并对工艺参数进行

Q/KF

KF X X X集团有限公司企业标准

Q/KF·10L·CX715-2011

代替Q/KF·10L727-2007 关键过程质量控制程序

编制：校核：审定：

标准化检查：复审：批准：

2011－07－15发布2011－08－01实施

XXXX集团有限公司发布

Q/KF·10L·CX715-2011

关键过程质量控制程序

1 范围

本程序规定了产品在实现过程中关键过程质量控制要求。

本程序适用于产品试制和生产的关键过程。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本文件。

GJB467A-2008 生产提供过程质量控制

GJB 909A—2005 关键件和重要件的质量控制

3 术语和定义

3.1 关键过程

对形成产品质量起决定作用的过程。

注:关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等.

［GJB 1405A-2006，定义4。1]

4 职责

4.1 工艺部门负责关键过程识别，确定关键工序及关键工序控制点，编制关键工序文件及规定控制方法。

4.2 生产单位负责管理及控制关键工序，设备、采购、检验和人力资源等部门协助实施。

5 工作程序

5.1 关键工序的识别

工艺部门按以下原则对关键过程进行识别：

a)形成关键、重要零部件的关键尺寸、部位的过程;

b)加工难度大,质量不稳定,重复出现质量问题的过程；

c)加工周期长、原材料昂贵,一旦出现不合格品经济损失大的过程；

d)关键、重要零部件的外协、外购件的入厂检验过程；