不合格品标识卡

不合格品汇报及处理流程1.目的为了标准不合格品处置，明确各级人员处理权限，落实重要特别责任，整改措施，特制定本规程。

2.适用范围公司生技部品控中心、生产中心、分公司、加工厂。

3.具体内容3.1不合格品汇报流程：3.2不合格成品汇报流程说明：品控员在生产过程中觉察不合格品时，具体汇报处理流程如下：产品需待判定的，品控员通知相关人员，将通知中要求的产品隔离，并粘贴《待定产品标示卡》，并在特别状况处理记录单上具体记录，班后汇报品控主管，品控主管 24 小时内给出处理意见。

如需生技部检测中心检测，则由品控员对相关产品隔离并取样，生产相关人员帮助品控员送至检测中心检测。

如可直接判定不合格的，品控员通知班组特长置方法，并在特别状况处理记录单上具体记录，班后汇报品控主管。

生产人员依据要求进展处理。

3.3不合格品处置权限：主辅料、酱报废≤10kg，料液报废≤100kg，料液不合格无需补加主辅料可重调协作格，空罐报废≤100 听，产品转次品、报废≤100 听，箱皮报废≤100 个，产品隔离≤5000件，调配、杀菌工序特别停顿〔特别是停电、停汽〕时间≤30min。

品控员可依据《质量把握及问题解决流程》直接进展相关处理，并记录在特别状况处理记录单上，班后汇报品控主管。

超出以上状况品控员需马上汇报品控主管/分公司技术经理/加工厂技术主管，由品控主管/分公司技术经理/加工厂技术主管进展相关处置，主辅料、酱报废≥50k g，料液报废≥1T，料液口感特别、料液不合格≥20T，空罐报废≥1000 听，产品转次品、报废≥1000听，箱皮报废≥1000 个，产品隔离≥2 万件，调配、杀菌工序特别停顿〔特别是停电、停汽〕时间≥2h，已灌装产品料液指标不合格。

需马上汇报质量把握经理，由质量把握经理判定处理。

主辅料、酱报废≥100kg，料液报废≥2T，料液口感特别、料液有杂质、料液不合格经调配无法恢复正常指标，已灌装产品料液指标不合格，空罐报废≥2023 听，产品转次品、报废≥2023 听，箱皮报废≥2023 个，调配、杀菌工序特别停顿〔特别是停电、停汽〕时间≥6h，出厂产品存在质量隐患。

不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。

二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。

四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。

不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:对不合格品进行有效管控（识别、标识、记录、隔离、处置），以防止不合格品的误用或交付。

对不符合相关法律法规及其它要求的活动及事项等的控制及处理，防止其再发生。

2.范围:适用于品质体系各过程、活动的控制，不合格品包括：进料、委外、制程、出货及客户处发生的不合格品。

3.定义：3.1MRB:MaterialReviewBoard(材料审查小组)3.2外协件：指本公司成品或半成品因设备或技术上的不足，需借助外供应商协助一起完成其中一部分零部件或半成品，称之外协件。

3.3外构件：指本公司订购外来的成品或半成品（原物料）。

4.权责:4.1采购课、开发部：协助质量部进行不合格品的评审和处理工作。

4.2开发部：负责相关工程之技术支持和机构功能的确认。

4.3生产课：负责生产过程中发现的不合格品的标示、隔离、重工等处理措施等。

4.4质量部：负责对进货检验、半成品检验和最终（交收）检验中不合格品的控制，对所有不合格的判定，并组织相关部门召开MRB的评审和处理等工作。

4.5总经办：对环境运行不符合的主导处理，要求责任单位进行改善并验证等。

5.0作业流程:5.1不合格品处理流程：6.作业内容：6.1进料（含委外）不合格品：6.1.1IQC贴上“不合格产品”标示票，放在不合格品区域，并立即作确认库存品及在制品，如有不合格则标示隔离。

及时将不良信息知会采购。

如为外协件且有发至厂商处的产品，则须知会厂商立即确认其厂内状况。

6.1.2同时开出〈供应商品质异常改善报告〉至供应商要求改善不良原因。

6.1.3对进料不合格品作如下处理方式：6.1.3.1退货：经质量部长确定后，退货供应商；6.1.3.2重工（含挑选）采购联络到生产、研发、质量、物流等此批不良在厂内重工，由供应商安排人员进行处理；6.1.3.3特采：符合以下条件（生产急需、不影响产品性能/功能），由采购开MRB单，会签至质量、生产、研发等单位，并由质量部长核准后，方可进行特采。

不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格品及可疑产品迅速加以处理，并予以识别、隔离、记录、评审、处置，防止不合格品的非预期使用或出厂。

2.0范围适用于所有的不合格品及可疑产品，包含供方提供的材料和顾客退货。

3.0职责3.1 质检部负责不合格材料、过程产品和成品的评审、处置。

3.2 生产部车间负责对不合格品采取相应的纠正或纠正措施。

4.0程序内容4.1 不合格品控制程序4.2 其他管理要求4.2.1 不合格品的分类a）严重不合格品：经监测的批量(半成品达到50件，成品达到20件)不合格，或造成较大经济损失（超过2000元），或出现严重影响两个或以上产品重要特性、主要功能、性能指标等的不合格；b）一般不合格品：个别或少量不影响成批产品质量的不合格。

4.2.2 无论是生产部门生产或质检部检验时发现不合格品，发现者均应首先进行标识、隔离，标识可采用产品标识卡、标识牌、区域、容器等方式方法，或按《生产管理程序》的标识规定。

4.2.3 对在各工序发现的无状态标识或标识不清的可疑产品，以及过期产品，发现人应立即通知检验员予以标识，并与合格产品区分隔离。

检验员应对此类产品进行重新检验或验证，以判定其为合格品或不合格品，同时填写相应的检验记录。

合格品可流入下一工序，不合格品的处理参见4.1条3款。

4.2.4 生产各阶段出现的一般不合格品，由质检员负责评审和处置，填写《不合格品处置记录》；当生产过程中操作者或质检员发现程度严重的批不合格品时，应立即报告给质量负责人（质量代表）和车间负责人，质量代表根据不合格性质、紧急情况及对随后的影响，决定并采取是否停止生产，停产采用断电或关机的方式进行。

对已出现的严重不合格品，生产部应会同质检部共同进行评审处置，必要时总经理参加，填写《不合格品处置记录》。

并组织分析原因，落实责任，并责成有关部门采取纠正措施，具体执行《纠正措施/预防措施管理程序》。

返工返修程序（IATF16949/ISO9001-2015）一、目的规范现场返工返修作业标准，有效推进现场的管理。

二、适用范围：公司生产现场所有的生产件返工。

三、术语定义A、返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。

B、返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。

备注：返工与返修不同，返修可影响或改变不合格产品的某些部分。

四、返工返修要求1、人员要求：1）人员技能：通过专项的返工返修技能认证才可以上岗。

2）人员标识：返工返修人员均需要佩戴返工返修上岗标识。

2、线别要求1）硬件要求：返工返修生产线必须独立于其它生产线，有特定和特殊的量具和工装，一律不接受在线返工返修。

2）标识要求：返工返修生产线工序工位各必须标识清楚。

3、物料要求1）标识要求：所有返工返修的物料需要进行标识，原则上要求标识至最小单元总体。

2）隔离要求：返工返修的物料需要进行隔离。

4、作业要求：1）工艺要求：作业严格依据技术部门出具的返工返修作业指导书执行，需要明确包含所有必要的细节，包括过程和产品过控制参数，产品图纸发布等级参考以及要求的特定/特殊的量具和工装等。

2）接收准则：返工返修后的接收准则需要明确指定要求（另需明确要求产品不应因同一原因进行二次返修）。

五、有关文件的信息返工返修记录归档至质量管理部。

7、参考文件7.1《文件管理程序文件》7.2《图纸技术资料管理程序》8、使用表单8.1《不合格品标识卡》不合格品标示卡.xls8.2《不合格品处置单》不合格品处置单.xls8.3《检验记录》检验结果记录.xls。

不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:对可疑和不符合要求的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置,使生产过程中各阶段所产生的不合格的产品得到识别和控制,以防止不合格产品非预期的使用或交付,确保不合格品不流入下一过程或交付至顾客。

2.0范围:适用于从原辅材料或产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制,包括可疑产品的控制；也适用于在产品交付之后,以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品或服务。

3.0术语和定义:3.1不合格品:不符合规定要求的产品或材料,即指不满足规定要求的活动和过程的结果。

3.2缺陷:未满足与以预期或规定用途有关的要求。

3.4 废品:按规定要求不能使用或不能经济地进行返修的不合格品。

3.5 不合格品管理:对不合格品进行的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等一系列活动。

3.6 不合格品审理系统:由不合格品判定的质量管理部门、不合格品审理小组和审理员等组成的分级审理不合格品的系统。

不合格品审理系统应独立行使职权。

如果要改变其审理结论时,需由最高管理者签署书面决定。

参与不合格品审理的人员,须经资格确认,并征得顾客的同意,由最高管理者授权。

3.7 偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。

通常是在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。

3.8让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。

让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付。

3.9 放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。

3.10返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。

3.11返修:为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。

返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。

返修与返工不同,返修可影响或改变不合格产品的某些部分。

3.12降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。

3.13报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。

不良品处理流程及相关规定为了加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂，XXX制定了不良品处理流程及相关管理规定。

该规定适用于公司各车间和物管部。

在该规定中，不良品被定义为生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。

为了有效管理不良品，提高产品品质，管理规定如下：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家必须到外检处待检。

检验合格后，质量部开具检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库。

如果检验合格单不清晰或没有检验合格单，物管部将拒收此类产品入库。

如果在外检处检验不合格，质量部将直接退回生产厂家。

2.领料人员在领料时必须凭来料检验合格单领取物料。

如果对物料质量情况不明确，必须先咨询质量部门。

如果对产品质量有异议，必须及时报告质量部，并经质量部书面同意后方可领料。

3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任，并对已加工产品实施100%检测。

管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见。

如果问题重大，填写质量信息反馈单，按照流程处理，并及时跟进质量问题。

4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品。

由操作者对隔离产品实施100%检测。

同时，管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开。

5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品。

由操作者对隔离产品实施100%检测。

管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。

6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”。

凡出现将不良品当良品流入下工序时，必须彻查转序原因，并追究当事人责任。

因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任。

《不合格品处置管理办法》编制：日期：审定：日期：采购会签：日期：审核：日期：批准：日期：版次：b/1受控状态：xx年06月01日发布xx年06月01日实施重庆樽明汽车零部件有限公司重庆樽明汽车零部件有公司程序文件编号：zm/cx-8.3-bxx版次及修改状态：b/1不合格品处置管理办法第1页共8页一、目的为防止不合格品的非预期使用和交付。

二、适用范围适用于樽明汽车零部件有限公司生产全过程的不合格品控制。

三、术语及定义错检：由于人为原因造成检验失误，对产品状态错误的判定。

漏检：经检验的产品，部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序。

轻微不合格：外观上存在轻微缺陷，不影响产品使用的不合格。

一般不合格：存在一定的缺陷，但经过返工/返修，能满足要求的不合格。

严重不合格：直接影响产品使用或性能的不合格。

返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。

返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。

特采：原材料不符合品质要求时，已进行了选别，追加工等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失，在影响品质不大的情况下，限定数量，用于生产。

让步接收：对使用或放行未能满足顾客/或规定要求的产品/或服务的授权。

四、职责4.1品质部负责对产品的符合性进行判定、标识、追踪、结案，参与评审决议。

4.2技术部针对品质部所开出的品质异常组织生产部、采购部、品质部、销售部等相关部门进行评审。

4.3技术部负责对不合格品实施评审和技术支持，包括根本原因分析及制定纠正预防措施，返工、返修方案的制定，参与评审决议。

4.4生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检，并按照技术部的返工、返修方案对不良品进行返工、返修。

参与评审决议；4.5生产部负责发现生产过程中的不合格品，并及时报告当班检验及当班班组长。

重庆樽明汽车零部件有限公司重庆樽明汽车零部件有公司程序文件编号：zm/cx-8.3-bxx版次及修改状态：b/1共8页4.6采购部负责当供方产品在我司发现不合格时，联络供应商按照最终评审结论进行处置。

不合格品管理细则一、不合格品定义不合格品是指在生产过程中，不符合质量标准、技术要求或客户要求的产品。

这些产品可能由于原材料问题、生产工艺不当、操作失误等原因导致。

二管理细则1.操作人员负责对不合格品进行发现、标识、隔离、追溯；按照要求处理自检产生的责任废品，废品放置于指定区域，切勿放置于料废待处理区。

2.如操作者不能判定是否废品或料废，必须经主管工艺员判定后方可放置，不得私自放置，否则视同故意将废品放置于料废区。

3. 操作者在放置废品时，必须使用红色标识卡，明确标识出以下内容：产品名称、数量、操作者、废品现象、时间。

4.料废品，操作者在缺陷部位用白色记号或黑色油笔做标记，集中放置指定区域。

5.操作者不得私自藏匿或销毁废品。

违反按照废品价格100%考核；6.班组长是本组不合格品处理的第一责任人，负责监督现场不合格品的隔离、标识（废品放置红色盒、可疑品放入黄色盒，料废放置指定区域），配合技术人员处置不合格品。

并采取有效措施控制本班组的PPM、万元内废。

自检废品由班组长处理，料废由主管工艺员处理。

7.设备故障、调试机床造成的不合格品由设备技术员确认签字；保修期内出现设备故障造成废品由设备技术员联系设能处签字处理；维修人员每次处理故障所签废品数量不能＞2件。

8.因工装、刀具制造问题造成的不合格品，由生产准备在《不合9.因新刀具试验、新产品试制、工艺试验、提升生产效率、设计更改造成的不合格品，由主管工艺员联系相关单位主管技术员在《不合格品处理单》上签字确认。

10.技术组负责不合格品统计分析工作，制定《优先减少计划》，进行质量改进。

违反每次考核责任人50元。

11. 对于内、外单位出现的不合格品，由班组长及主管工艺员快速响应赶到问题现场，第一时间组织人员围追堵截不良品，制定有效的后续改进措施。

若出现人员不够时，由计调员统一协调。

违反每次考核责任人50元。

12.不合格品返工返修：车间内部自制件不合格，经评审为返工/返修品的，车间技术员拟定《返工/返修指导书》，计调员安排实施返工/返修和交检。

产品标识卡使用管理规定标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]重庆樽明汽车零部件有限公司产品、零件标识卡使用管理规定一、目的：规定生产交接及产品标识卡执行过程的职能与内容，为产品数量追溯、批次管理提供依据与基础。

二、适用范围：适用于本公司产品制造的全过程，包含产品中转、临时仓储的内部标识。

三、职责：1、各班组负责组织、宣传、指导及监督本规程的执行。

2、各相关班组作业人员负责落实执行本规定。

3、品管员负责对产品质量状态予以标识。

四、作业程序：1、“产品型号标识卡”主要采用四色：绿色/合格品；黄色/待处理品；蓝色/特殊品；红色/不合格品；白色/过程状态标识；区别功能作用，即五款不同颜色的标识卡除“下一工序”的选项存在差异外，其余栏目的功能相同；每一种颜色标识卡都有其特定的工艺特性，不可混用、乱用。

2、绿色标识卡的“下一工序主要应用于产品后工序处理的零件流通标识。

3、白色标识卡的“下一工序”选项有“外协、入库”两大工艺项目，主要应用于成品及外协加工物料流通的标识。

4、“订单编号/批次号”为客户的基本信息，是生产批次管理的重要基础。

原则上，不同批次的相同产品同时加工，亦都要按批次分开标识，不可混淆，不允许混合标识。

5、“产品名称”为图纸中产品名称/工艺名称，若当标识的产品为成品时，即为产品的名称。

此栏目的填写以所标识的产品的图纸名称为基准。

6、“产品图号”栏目为部件的图纸编号。

7、“下一工序”是指工艺流程要求本工序后进行的加工工序，8、最后的表格为检验状态栏，所有的产品都必须遵循“检验合格后再转序”的原则，每一种标识卡，必须由质检员签名确认所标识产品的质量状态，若产品不合格，须在“备注”栏中注明不合格项目或内容。

9、每个操作人员务必确认前一工序的产品标识是否已经过质检员检验，包装数量是否准确，型号及工艺的填写是否与图纸一致，确认无误后，方可实施生产作业。

10、产品加工过程当中，操作人员务必按一定的数量规格摆放产品，并遵循“重下轻上，大下小上，轻压不变形”的原则，须保证产品放置安全可靠，以便后期数量的清点及保护。

不合格品控制程序（依据GJB9001C-2017标准制定）受控状态：编制：审核：批准：贵州XXXX科技有限公司发布1 目的本程序规定了不合格品的标识、隔离、记录、处置要求；不合格品的审理程序，是确保不符合技术要求的产品得到识别和控制，防止不合格品的非预期的使用或交付。

2 范围本程序适用于公司生产的产品从原材料进厂到成品出厂全过程，以及在顾客使用过程中发现不合格品时处置的程序。

3 职责3.1 总经理3.1.1负责领导不合格品审理委员会工作。

3.1.2负责不合格品审理人员的授权，确保不合格品评审人员独立行使职权。

3.2 技术部3.3.2负责不合格品返工、返修工艺的制定。

3.3.2配合责任部门分析不合格品产生的原因，制定和实施纠正和预防措施。

3.3 质检部3.3.1是本程序的归口管理部门，负责不合格品处理的日常工作，建立不合格品管理台台账；3.3.2负责产品实现过程中发生的不合格品的处理，履行不合格品审理单签字手续。

3.3.3负责不合格品的识别、标识、记录、隔离、报告，并对责任部门制定的纠正措施的正确性、合理性及实施情况进行检查、验证；3.3.4参与不合格品审理及处置结果的监督，并对实施情况进行跟踪落实。

3.4 生产部负责按不合格品审理意见指导各责任班组及时处置不合格品；3.5 责任部门责任者、单位负责人，负责对不合格品的原因分析，制定和实施纠正和预防措施。

4 总则4.1 术语不合格品：不符合合同、图纸、样品、技术条件或其它规定的技术文件中所要求之特性的产品（包括零、部件或成品）。

报废：不能按预期要求使用或不能经济地进行返修的不合格品；返修：经过返修最终能满足规定要求的不合格品；返工: 使不合格品达到合格要求的再加工。

让步接收：产品不符合规定要求，但不影响最终产品质量。

4.2 不合格品的分级严重不合格品：对产品性能、寿命、互换、可靠性和维修性等方面有影响的不合格品、重要材料、成件的不合格品。

一般不合格品：严重不合格品以外的不合格品。