制造工艺学复习资料江苏大学09级制造工艺学期末考试复习资料2012-6-211.机械加工工艺过程由若干个工序组成，机械加工中的每一个工序又可依次分为安装，工位，工步和走刀。
2.根据工厂生产专业化程度的不同，可按大量生产，成批生产和单件生产3种生产类型来分类。
其中成批生产又可分为大批生产，中批生产和小批生产。
3.从设计和工艺两大方面来分析，基准可分为设计基准和工艺基准两大类，工艺基准分为工序基准，定位基准，测量基准和装配基准，定位基准又分为精基准和粗基准。
4.零件的加工精度包含3个方面的内容：尺寸精度，形状精度和位置精度。
5.在机械加工时，机床，夹具，刀具和工件构成了一个完整的系统，称为工艺系统。
6.影响加工精度的原始误差：原理误差，定位误差，调整误差，刀具误差，夹具误差，机床主轴回转误差，机床导轨导向误差，机床传动误差，工艺系统受力变形，工艺系统受热变形，刀具磨损，测量误差，工件残余应力引起的变形。
7.误差的敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）称为误差的敏感方向。
8.引起机床误差的原因是机床的制造误差，安装误差和磨损，主要是导轨导向误差，主轴回转误差和传动链的传动误差。
9.导轨导向精度是指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差值则称为导向误差。
10.车床上车削圆柱面时，误差的敏感方向在水平方向，刨床的误差敏感方向为垂直方向，镗床误差敏感方向随主轴回转而变化的。
11.所谓主轴回转误差，是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。
12.主轴回转轴线的运动误差分解为径向圆跳动，轴向圆跳动和倾角摆动三种基本形式。
13.引起主轴回转轴线漂移的主要原因是：轴承的误差，轴承间隙，与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形。
14.根据精度要求的不同，工艺过程分为粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，精密，光整加工阶段。
15.封闭环的特征：封闭环一定是工艺过程中间保证的尺寸，封闭环的公差值最大，它等于各组成环公差之和。
16.所谓时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
由基本时间t基，辅助时间t辅，布置工作地时间t布置，休息和生理需要时间t休，准备与终结时间t准终。
17.提高生产率的工艺途径有缩短基本时间，减少辅助时间和辅助时间与基本时间重叠，减少布置工作地时间，减少准备与终结时间。
18.夹具的基本组成有定位元件或装置，刀具导向元件或装置，夹紧元件或装置，联接元件，夹具体和其他元件或装置。
19.夹具上常用的支承元件有固定支承，可调支承，自位支承和辅助支承，固定支承有支承钉和支承板两种形式，自位支承通常只限定一个自由度，常用于毛胚表面，断续表面，阶梯表面以及有角度误差的平面定位。
辅助支承是在工件完成定位后才参与支承的元件，不起定位作用而起支承作用。
20.定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确而引起的加工误差。
定位误差的来源主要有由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差，称为基准位置误差Δjw，由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差Δjb。
21.夹紧力包括大小，方向和作用点三个要素。
22.钻模设计钻套按其结构特点分为固定钻套，可换钻套，快换钻套和特殊钻套。
23.钻模板与夹具体的联接方式有固定式，铰链式，分离式和悬挂式等几种。
24.钻模夹具与其他夹具的区别，钻模的夹具体一般不设定位或导向装置，夹具通过夹具体底面安放在钻床工作台上，可直接用钻套找正并用压板夹紧（或在夹具体上设置耳座用螺栓夹紧）。
1)工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
2)安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
3)工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。
4)工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
5)走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
6)生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
7)六点定位：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。
8)欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位。
9)过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点（夹具定位元件）所限制，称为过定位。
10)工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸，形状和位置的基准，称为工序基准。
11)定位基准：在加工时用于工件定位的基准，称为定位基准。
12)加工精度：机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。
13)加工误差：是指加工后零件的实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。
14)测量误差：工件的测量尺寸与实际尺寸的差值。
15)加工原理误差：指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
16)系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。
17)随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。
18)工序能力：指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。
19)经济精度：指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
20)加工余量：毛胚尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量，加工总余量的大小取决于加工过程中各个工步切除金属层厚度的大小。
21)工序余量：相邻两工序基本尺寸之差，分单边余量和双边余量。
22)入体原则：对被包容尺寸（轴的外径，实体长宽高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零，对包容尺寸（孔的直径，槽的宽度），其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。
23)工艺尺寸链：在工艺过程中，由同一零件上的与工艺相关的尺寸所形成的尺寸链。
●直线导轨的导向精度要求1)导轨在水平面内的直线度Δy(弯曲)2)导轨在垂直面内的直线度Δz(弯曲)3)前后导轨的平行度δ（扭曲）4)导轨对主轴回转轴线的平行度（或垂直度）●轴承误差的影响对于工件回转类机床（车床），切削力的方向大体上是不变的，影响主轴回转精度的，主要是主轴轴颈的圆度和波度，而轴承孔的形状误差影响较小。
对于刀具回转类机床（镗床），由于切削力方向随主轴的回转而回转，对主轴回转精度影响较大的是轴承孔的圆度和波度。
●提高主轴回转精度的措施1)提高主轴部件的制造精度2)对滚动轴承进行预紧3)使主轴的回转误差不反映到工件上●机械加工工艺规程的作用1)根据机械加工工艺规程进行生产准备2)机械加工工艺规程是生产计划，调度，工人的操作，质量检查等的依据3)新建或扩建车间（或工段），其原始依据也是机械加工工艺规程。
●设计机械加工工艺规程应遵守的原则:1)可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现。
2)必须能满足生产纲领的要求。
3)在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本最低。
4)尽量减轻工人的劳动强度，保障生命安全。
●粗基准的遵循原则:1)保证相互位置要求的原则2)保证加工表面加工余量合理分配的原则3)便于工件装夹的原则4)粗基准一般不得重复使用的原则●精基准的选择原则:基准重合原则,统一基准原则,互为基准原则,自为基准原则便于装夹原则。
●加工方法选择的依据:根据零件表面（平面，外援，孔，复杂曲面等），零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑本厂现有工艺条件，考虑加工经济精度等因素，选择加工方法。
有色金属材料宜选择一般切削加工方法，不宜选择磨削加工方法，因为有色金属易堵塞砂轮工作面；齿轮内控通常采用拉削加工方法。
●加工工艺顺序的安排原则:1)先加工基准面，再加工其他表面2)一般情况下，先加工平面，后加工孔3)先加工主要表面，后加工次要表面4)先安排粗加工工序，后安排精加工工序●夹紧力方向的选择一般应遵循以下原则:1)夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位。
2)夹紧力作用方向应尽量与工件刚度大的方向相一致，减小工件夹紧变形。
3)夹紧力作用方向应尽量与切削力，工件重力方向一致，减小所需夹紧力。
●夹紧力作用点的选择:1)应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内，以保证工件以获得的定位不变。
2)应处于工件刚性较好的部位以减小工件夹紧变形。
3)应尽量靠近加工表面以减小切削力对工件造成的翻转力矩。
铣床夹具设计要点:1)铣床夹具总体结构，铣床夹具受力元件要有足够的强度和刚度。
2)对刀装置，用来确定夹具相对于刀具的位置，铣床夹具的对刀装置主要由对刀块和塞尺构成。
塞尺用于检查刀具与对刀块之间的间隙，以避免刀具与对刀块直接接触而造成刀具或对刀块的损伤。
3)夹具体，要有足够的强度，刚度和稳定性，铣床夹具通常通过定位向键与铣床工作台T形槽的配合来确定夹具在铣床工作台上的方位。
