锤上自由锻件通用技术条件JB4385-87
1适用范围
本标准适用于普通碳素钢、优质碳素钢和合金结构钢在锤上自由锻造的一般用途的锻件（包括胎模锻件）。某些专门用途和由特殊要求的锻件，应采用有关的专用标准；无专用标准的，可参照本标准，但具体事项须由用户与制造单位共同商定并签订合同。
2技术要求
2.1用户提供的资料和要求
2.1.1用户应在咨询卡或订货合同上向制造单位提供生产锻件所必须的原始资料。这些资料为：
a、锻件的数量和材质；
b、零件图、粗加工图或锻件图；
c、锻件的检查程序和试验等级。
2.1.2超出本标准规定的要求（如机械性能试验的特殊要求，低倍组织、金相、无损检验等），用户可在咨询卡或订货时向制造单位提出，由双方协商确定。
2.2锻件用钢
2.2.1锻件可以直接用钢锭锻造，但钢锭应使镇静钢，必须标明炉号，并附由检验合格证明书。
2.2.2锻件可以用轧材或钢锭锻造成的钢坯锻制成。这些钢材必须具有出厂合格证明书。
2.2.3对无合适证明书的钢锭、钢坯和轧材，必须按有关的材料标准机械复验，确认合格后才能使用。
2.2.4制造单位必须按用户图纸规定的钢号生产锻件。如需代用，必须征得用户同意并具书面文件。
2.3锻件的制造
2.3.1用钢锭或钢坯锻造时，锻造前必须将影响锻件质量的表面缺陷全部清除掉。钢锭两端必须有充分的切除量。
2.3.2锻件应有适当的锻造比
a、轴类锻件：当用钢锭直接锻造成锻件时，如果按主体截面计算，其锻造比不应小于3；如果按法兰或其他凸出部分计算，则不应小于1.75.当用钢坯或型钢锻造时，如果按主体截面计算，其锻造比不应小于1.5；如果按法兰或其他凸出部分计算，则不应小于1.3.
b、环类锻件：锻造比一般不应小于3.
c、盘类锻件：当用钢锭直接墩粗时，其墩粗锻造比应为3以上；其他场合，墩粗锻造比一般为3以上，但最后一道工序应为2以上。
d、当用户在订货技术要求中对某些锻件（包括用钢坯锻造的锻件）的锻造比有特殊要求时，应由用户与制造单位协商确定。
2.3.3 在锻件生产过程中，毛坯的加热始锻和终锻温度的控制锻件的冷却，应按制造单位的有关规范执行，重要锻件应作技术记录。
2.3.4 钢材的变形应在具有足够能量的设备上进行，以保证锻透。
2.4 锻件的热处理
2.4.1 锻件一般应在第一热处理后交货，热处理规范由制造单位制定。用户有特殊要求时，由双方商定后在合同上注明。
2.4.2 锻件热处理后产生的弯曲、翘曲变形超出公差范围时，应由制造单位进行矫直。
在冷态和半热状态下校正后，属Ⅳ、Ⅴ试验的锻件应进行回火，以消除应力；属Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级试验的锻件是否要回火，由制造单位决定。校正或回火后的锻件均应保证其机械性能要求（锻件的试验分级见表1）。
2.5 化学成分
2.5.1 锻件用钢的化学成分应以桶样分析的结果为依据，其值按现行国标、部标中的规定。在国标、部标以外的钢号，由用户和制造单位协商确定。
2.5.2当用户要求进行锻件化学成分验证分析时，按国标GB 222——84《钢的化学分析用试样采取法及成品化学成分允许偏差》和GB 223——81~85《钢铁化学分析标准方法》的规定进行。
2.5.3 如果用户要求在标准规定以外的位置进行锻件化学成分验证分析时，应在订货合同上说明，并且所有的允许偏差应有户与制造单位协商确定。
2.6 机械性能
2.6.1 锻件的试验分级
各种锻件根据设计要求、工作特性和用途，按试验项目和试验数目，将其分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级，详见下表。
2.6.3 锻件的试验级别应在图纸和订货合同上注明。
标注示例：Ⅲ级试验—JB 4385（补加试验项目及其技术要求）。
若图纸或订货合同同上未注明锻件的试验级别者，按I级处理。
2.7 锻件的外观质量
2.7.1 锻件的形状和尺寸应符合锻件图的规定。
2.7.2 锻件图上规定的机械加工余量、公差及余块，按JB 4249——86《锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差》、JB 4250—86《锤上钢质胎模锻件机械加工余量与公差》及有关标准规定。
2.7.3 锻件表面若有裂纹、折叠、锻伤、夹层结疤、夹渣等缺陷，按下列规定执行：
a、需要机械加工的锻件表面，经过检查，确认缺陷深度能保证留有机械加工余量50%以上时，允许不清除，但需经用户同意。
b、不再机械机械加工的锻件表面，整修的最大深度不得超过该处尺寸的下偏差，整修处必须平滑。
c、锻件的表面缺陷深度超过机械加工余量时，若需补焊，必须取得用户同意。在完全清除缺陷以后按适当的补焊规程进行补焊，补焊的质量要符合用户对锻件的要求。
2.7.4 锻件表面时否要清理及清理方法，由用户和组织单位在订货时议定。
2.7.5 制造单位应保证锻件没有白点。当在一个锻件上发现白点时，则与该锻件同一炉钢
并铜一炉热处理的整批锻件均应逐个进行白点检查。
3 试验方法和验收的一般规则
3.1 锻件成品的检查试验和验收由制造单位的技术检验部门执行。
3.1.1 锻件除全部进行外观质量检查外，还要根据它所属的试验级别规定的试验项目和合同上指定的试验项目进行试验。必要时，用户可以进行复验。
3.1.2 在验收过程中，用户可以派员进行验收核定，制造单位应为此提供方便条件。但用户验收人员不得妨碍制造单位的生产和检验程序的正常进行。
3.2 当制造单位缺陷试验条件时，它有责任委托适当的单位进行试验。如果由用户进行试验，必要时，制造单位可以进行复验。
3.3 锻件用钢的化学成分分析按2.5的规定执行。
3.4 机械性能试验按下列国际标准进行：
a、拉力试验按GB 228——76《金属拉力试验法》；
b、冲击试验按GB 229——84《金属材料夏比（U型缺口）冲击试验方法》；
c、硬度试验按GB 231——84《金属布氏硬度试验法》。
3.5 取样位置、取样数量和试样制备：
3.5.1 锻件上试块的留放位置按图纸的要求决定。若图纸未注明要求时，可由制造单位决定，但必须保证能代表锻件的机械性能。用户要求留放复验试块时，其试块的留放位置按协议进行。
锻件上不便留放试块时，可以破坏锻件取样，这时制造单位应增加供试验用的锻件数量。
其他特殊情况，由制造单位与用户具体议定。
3.5.2 试样的切取方向按图纸的要求决定，若图纸未注明要求时，可由制造单位自行选择（纵向、横向或切向）。
3.5.3 试样的切取位置规定如下：
a、圆形实新锻件在距表面三分之一半径处切取；
b、距形实心锻件在六分之一对角线处切取；
c、空心锻件在二分之一壁厚处切取；
d、当锻件的直径大于轴向长度时，两组试样可以在锻件的一头分开180度或周边上切取；
e、一头实心一头空心的锻件，试样应从空心端切取。
3.5.4 取样数量：可从每个试块中切取拉力试样1个，冲击试样2个。
3.5.5 切取后的试样不得作任何影响进行性能的热处理。
3.6 重复试验
3.6.1 机械性能试验的结果如果有一项或几项性能指标不发货规定的数值时，可用双倍数量的试样重作一次试验。当其中扔有一项低于要求时，则该批锻件为不合格。
3.6.2 当试样因加工不良或有与材质无关的缺陷而使试验结果不符合标准中的规定时，因为产生这个问题的原因与锻件本身没有关系，可以直接取用原来数量的试样再进行一磁试验。
3.6.3 当确认试验结果不合格是因热处量不恰当造成时，可一将锻件连同样坯一起重新热处理后再取样试验。但重复热处理的次数最多为2次，重新试验的试样个数与第一次一样。
3.7 如果锻件拉力试验用试样的断面上有裂纹，非金属夹杂物和其他缺陷时，锻件应补作低倍检查和超声波探伤。
3.8 白点检查可在专门切下的试片或锻件本体上，用能保证检查可靠的任一方法进行。
必要时，进行断口检查。
3.9 如果用户要求进行无损检验，则应在订货时作协商项目，任何这样的协议应包括试验程序的细节。3.10 其他试验项目：
除上述试验项目外，如果用户要求进行下列项目试验，应在订货时与组织单位协商，任何这样的协议应包括试验程序的细节。
a。弯曲试验：参照国标GB 232—82《金属弯曲试验方法》；
b、晶粒度检查：参照冶标YB 27—77《钢的晶粒度测定法》；
c、低倍组织检查：参照国标GB 226—77《钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法》和GB 1979—80《结构钢低倍组织评级图》；
d、非金属夹杂物检查：参照冶标YB 25——77《钢中非金属夹杂物显微测定法》；
e、显微组织检查，参照治标YB 28—59《金属显微组织检验法》。
4 标志和证明书（略）
QB 中天仕名（淄博）重型机械有限公司企业标准 Q/SM 002—2007 备案号 锻件通用技术条件 2007-09-12发布 2007-09-20实施中天仕名（淄博）重型机械有限公司标准化委员会发布
Q/SM 002—2007 前言 本标准根据国内锻造技术和本公司开发的产品的技术要求及使用经验的基础上制定的。 本标准由中天仕名（淄博）重型机械有限公司标准化委员会提出并归口。 本标准由质量管理部负责起草。 本标准主要起草人：苏立忠××× 本标准首次发布 1
Q/SM 002—2007 锻件通用技术条件 1 范围 本标准规定了锻件的技术要求、验收规则和试验方法。 本标准适用于水压机和锻锤自由锻造的碳素钢和低合金钢锻件的订货与检验。 2 规范性引用文件 下列标准中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。凡是不注日期的引用标准，其最新版本适用于本标准。 JB/T5000.8 重型机械通用技术条件锻件 GB/T228 金属拉伸试验方法 GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T6402 钢锻件超声波检验方法 JB/T5000.15 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 3 订货要求 3.1 需方应在订货合同或图样上写明锻件采用的标准，锻件组别、钢号、相应的技术要求和检验项目，以及其他附加说明。 3.2 需方应提供订货图样。 3.3 当需方有补充要求时，应经供需双方商定。 4 技术要求 4.1 热处理 锻件锻后以一定的方式冷却或热处理,防止锻件损坏，并具良好的机械加工性能。锻件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。 4.2 化学成分 锻件的化学成分应符合订货合同或图样指定标准的规定。 4.3 力学性能 锻件的力学性能应符合指定标准或图样的规定。 4.4 探伤与其他补充要求 4.4.1 必要时，可向供方提出探伤、高温强度、低温韧性、金相组织要求，检验方法和验收标准由供需双方协商确定。 4.4.2 外购进厂的大型、重要锻件经粗加工后进行探伤，其质量等级应符合产品标准或图样指定标准的规定。产品常用锻件探伤质量见表1。 4.5 机械加工余量与公差 4.5.1 一般要求 4.5.1.1 使用于锤上锻造含碳量不超过0.9％或其他合金成分总含量不超过4％的碳素钢和合金钢的自由锻件。 4.5.1.2 凡超过规定范围的自由锻件，其余量与允许偏差有供需双方另行协商确定。 4.5.1.3 规定的余量与公差，适用于以钢坯锻造的自由锻件。凡采用钢锭锻造时，其余量与公差可增加15％。 4.5.1.4 自由锻件的形状与位置公差如无特殊要求时，均不应大于所规定的公差值。 2
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司 作 业 规 定 文件名称：锻造检验作业规定 文件编号： 版次： 发行日期： 受控状态：分发号： 核准：审查：编制：
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准 一、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、大晶粒 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流 穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。
锤上自由锻件通用技术条件JB4385-87 1适用范围 本标准适用于普通碳素钢、优质碳素钢和合金结构钢在锤上自由锻造的一般用途的锻件（包括胎模锻件）。某些专门用途和由特殊要求的锻件，应采用有关的专用标准；无专用标准的，可参照本标准，但具体事项须由用户与制造单位共同商定并签订合同。 2技术要求 2.1用户提供的资料和要求 2.1.1用户应在咨询卡或订货合同上向制造单位提供生产锻件所必须的原始资料。这些资料为： a、锻件的数量和材质； b、零件图、粗加工图或锻件图； c、锻件的检查程序和试验等级。 2.1.2超出本标准规定的要求（如机械性能试验的特殊要求，低倍组织、金相、无损检验等），用户可在咨询卡或订货时向制造单位提出，由双方协商确定。 2.2锻件用钢 2.2.1锻件可以直接用钢锭锻造，但钢锭应使镇静钢，必须标明炉号，并附由检验合格证明书。 2.2.2锻件可以用轧材或钢锭锻造成的钢坯锻制成。这些钢材必须具有出厂合格证明书。 2.2.3对无合适证明书的钢锭、钢坯和轧材，必须按有关的材料标准机械复验，确认合格后才能使用。 2.2.4制造单位必须按用户图纸规定的钢号生产锻件。如需代用，必须征得用户同意并具书面文件。 2.3锻件的制造 2.3.1用钢锭或钢坯锻造时，锻造前必须将影响锻件质量的表面缺陷全部清除掉。钢锭两端必须有充分的切除量。 2.3.2锻件应有适当的锻造比 a、轴类锻件：当用钢锭直接锻造成锻件时，如果按主体截面计算，其锻造比不应小于3；如果按法兰或其他凸出部分计算，则不应小于1.75.当用钢坯或型钢锻造时，如果按主体截面计算，其锻造比不应小于1.5；如果按法兰或其他凸出部分计算，则不应小于1.3. b、环类锻件：锻造比一般不应小于3. c、盘类锻件：当用钢锭直接墩粗时，其墩粗锻造比应为3以上；其他场合，墩粗锻造比一般为3以上，但最后一道工序应为2以上。 d、当用户在订货技术要求中对某些锻件（包括用钢坯锻造的锻件）的锻造比有特殊要求时，应由用户与制造单位协商确定。 2.3.3 在锻件生产过程中，毛坯的加热始锻和终锻温度的控制锻件的冷却，应按制造单位的有关规范执行，重要锻件应作技术记录。 2.3.4 钢材的变形应在具有足够能量的设备上进行，以保证锻透。 2.4 锻件的热处理 2.4.1 锻件一般应在第一热处理后交货，热处理规范由制造单位制定。用户有特殊要求时，由双方商定后在合同上注明。 2.4.2 锻件热处理后产生的弯曲、翘曲变形超出公差范围时，应由制造单位进行矫直。 在冷态和半热状态下校正后，属Ⅳ、Ⅴ试验的锻件应进行回火，以消除应力；属Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级试验的锻件是否要回火，由制造单位决定。校正或回火后的锻件均应保证其机械性能要求（锻件的试验分级见表1）。 2.5 化学成分 2.5.1 锻件用钢的化学成分应以桶样分析的结果为依据，其值按现行国标、部标中的规定。在国标、部标以外的钢号，由用户和制造单位协商确定。 2.5.2当用户要求进行锻件化学成分验证分析时，按国标GB 222——84《钢的化学分析用试样采取法及成品化学成分允许偏差》和GB 223——81~85《钢铁化学分析标准方法》的规定进行。
1 、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)
2 、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86） （铸件技术要求） : 铸件尺寸公差要求CT
3 、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86) 1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件 的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见 1-245b 尺寸和形位公差等级.plb 2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起. 3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝, 并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔, 则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86 附录A). 对此图样需作标注. 4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊 接件, 焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立 即消除内应力, 消除内应力 采用550- 600℃ 回火, 或200℃局部低温回火. 5. 普通低合金结构钢制造的焊接件, 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求 进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .
4 、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88) 1. 涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定. 2. 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染. 3. 铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40 μm防锈漆. 由于加工或焊接损坏的底漆, 要重新涂装. 4. 不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80 μ m防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面 不涂漆. 5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开 的内表面等, 必须涂厚度60-80 μ m防锈漆. 6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
日本工业标准（JIS G 0306） 1.适用范围 这份日本工业标准详细拟定了应用于生产制造、试验、检验的锻钢件的通用技术要求。注：在本标准中，{}中所给出的单位和数值采用国际标准单位制，这里仅做说明。标准中的传统单位和数值应该被换算为1991年1月1日以后实行的国际标准制单位。 2.定义及分类 标准中主要条款的定义分类如下： （1）钢锻件：钢锭以及通过锻造、轧制或锻压等方法生产出来的钢材，采用冲压、锤击、锻轧、环形轧制等热加工工艺进行加工之后，通常再进行热处理以获取 特定的机械性能。 （2）轴类件：这类物体可以被加工成轴，比如直轴、台阶轴、法兰轴以及带轴的齿轮等，这些都有着圆形的截面，并且轴向长度大于其外径。 （3）筒形件：这类物体都是圆筒状，轴向长度大于其外径。筒状锻件都是中空的，但是这种中空不是由冲孔和机加工工艺做出。 （4）环形件：这类锻件都是环形，并且轴向长度小于或等于其外径。环状锻件都需要经过锻造扩孔工艺，不是由冲孔和机加工工艺做出。 （5）饼状件：这类锻件包括规则形状和不规则形状板件，并且轴向长度不大于其外径。这种板状锻件的最后工序都是墩粗，不是由剪切轴类材料的工艺做出。3.加工方法 3．1 钢锭 钢锭是由充分消除了内部缩孔和成分偏析的镇静钢加工而成。 3．2 锻造 采用压力、锤击、锻轧、环形轧制等热加工工艺对钢锭进行加工的方法。经过锻造、轧制或锻轧的钢材可以代替钢锭使用。 热加工工艺和锻造比的选定标准如下： （1）热加工 热加工应该作用到锻件的每一部分，并且逐渐均匀过渡到材料的芯部。通过热加工获得最终的形状和尺寸，并获得尽可能与锻件使用过程中出现的应力相适应的金属流线方向。（2）锻造比（1） 锻件锻造比的确定应该遵照以下标准： （a）对于轴类和筒状锻件，当只采用锻造加工时，主体截面部分大于3S，其它部分大于1.5S，当采用锻轧时，主体截面部分应该大于5S，其它部分大于3S。
锻件质量检验的内容和方法 （一）锻件质量检验的内容 锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。因此为了保证或提高锻件的质量，除在工艺上加强质量控制，采取相应措施杜绝锻件缺陷的产生外，还应进行必要的质量检验，防止带有对后续工序（如热处理、表面处理、冷加工）及使用性能有恶劣影响的缺陷的锻件流人后续工序。经质量检验后，还可以根据缺陷的性质及影响使用的程度对已制锻件采取补救措施，使之符合技术标准或使用的要求。 因此，锻件质量检验从某种意义上讲，一方面是对已制锻件的质量把关，另一方面则是给锻造工艺指出改进方向，从而保证锻件质量符合锻件技术标准的要求，并满足设计、加工、使用上的要求。 锻件质量的检验包括外观质量及内部质量的检验。外观质量检验主要指锻件的几何尺寸、形状、表面状况等项目的检验；内部质量的检验则主要是指锻件化学成分、宏观组织、显微组织及力学性能等各项目的检验。 具体说来，锻件的外观质量检验也就是检查锻件的形状、几何尺寸是否符合图样的规定，锻件的表面是否有缺陷，是什么性质的缺陷，它们的形态特征是什么。表面状态的检验内容一般是检查锻件表面是否有表面裂纹、折叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。而内部质量的检验就是检查锻件本身的内在质量，是外观质量检查无法发现的质量状况，它既包含检查锻件的内部缺陷，也包含检查锻件的力学性能，而对重要件、关键件或大型锻件还应进行化学成分
分析。对于内部缺陷我们将通过低倍检查、断口检查、高倍检查的方法来检验锻件是否存在诸如内裂、缩孔、疏松、粗晶、白点、树枝状结晶、流线不符合外形、流线紊乱、穿流、粗晶环、氧化膜、分层、过热、过烧组织等缺陷。而对于力学性能主要是检查常温抗拉强度、塑性、韧性、硬度、疲劳强度、高温瞬时断裂强度、高温持久强度、持久塑性及高温蠕变强度等。 由于锻件制成零件后，在使用过程中其受力情况、重要程度、工作条件不同，其所用材料和冶金工艺也不同，因此不同的部位依据上述情况并按照本部门的要求将锻件分出类别，不同的部门，不同的标准对锻件的分类也是不同的。但不管怎么，对于锻件质量检验的整体来说都离不开两大类检验，即外观质量和内部质量的检验，只不过锻件的类别不同，其具体的检验项目、检验数量和检验要求不同罢了。例如，有的工业部门将结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类进行检验，有的部门将铝合金锻件与模锻件按其使用情况分成Ⅲ类进行检验，还有的部门将铝合金、铜合金锻件分成Ⅳ类进行检验。表1-1是结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类的检验要求，表1-2是铝合金锻件和模锻件质量检验要求。
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司 文件名称： 锻造检验作业规定 文件编号： 版 次： 发行日期： 受控状态： 分发号： 核准： 审查： 编 制： 作 业 规 定
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准 一、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。? 3、大晶粒? 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀? 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂? 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流?
XXXXX 【文件编号：XXXX】 锻件质量检验规范 受控状态： 分发编号： 版本号: 编制： 审核： 批准:
发布时间：X 实施时间: XXX 一主题内容与适用范围： 本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。 二引用标准： GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件 GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量 GB 13318 锻造车间安全生产通则 GB/T 12363-2005 锻件功能分类
JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件 JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求 JB/T 6055 锻造车间环境保护导则 GB/T7232金属热处理工艺 GB/T231-2009金属材料布氏硬度 GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法 三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。 四环境的控制： 锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律
制订本企业的具体实施要求。 五设备、仪表与工装的控制： 5. 1 设备、仪表 5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期 及下次检定日期。不合格设备及超过检定合格有效期的设备 必须挂“停用”标牌。 5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。 5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。 5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括： a. 设备使用说明书 b.台时记录 c.故障记录 d.修理记录
锻件图的绘制 圆角半径 （一）圆角半径的确定 锻件上的凸角圆角半径为外圆角半径r，凹角圆角半径为内圆角半径R（见图14）。外圆角作用是避免锻模的相应部分因产生应力集中造成开裂；内圆角作用是使金属易于流动充满模膛，避免产生折叠，防止模膛压塌变形。 为保证锻件凸角处的最小余量，按下式计算： r1=余量+零件的倒角值 若零件无倒角，按： r2=余量 圆角半径（r、R）的数值根据锻件各部分的高度与宽度比值H/B（见图14），查表16确定。
表16 圆角半径计算表（JB3835-85） 为了简化制造模具所用刀具的规格，圆角半径应按以下系列选用： 1 1.5 2 2.5 3 4 5 6 8 10 12 15mm。圆角半径大于15mm时，逢5递增。 （二）圆角半径公差 一般情况下内外圆角半径公差不要求检查，需要时可按表15查得。 示例 某一齿轮零件的外径为171.8mm，全高48mm，计算其锻件重量为4.63kg，包容体重量为10.18kg，形状复杂系数为S3级；材料牌号18CrMnTi，材质系数为M1级；精度等级为普通级。由表1、表2、表3、表5、表8查得锻件的机械加工余量及公差绘制出锻件图（见图20）。由于需方未提出特殊要求，其技术要求按一般锻件质量要求列于锻件图下方。 图20 齿轮锻件图 技术要求 1．未注明模锻斜度7° 2．未注明圆角半径R3mm
3．错差可达1mm 4．残留飞边可达1mm 5．平面度可达0.8mm 6．表面缺陷深度在加工表面不大于实际加工余量的1/2；不加工面不大于厚度公差的1/3。7．热处理硬度d B≥4.2～4.8（HB156～207） 8．清除氧化铁皮 冲孔连皮及肓孔 当孔径d≥25mm，冲孔深度h不大于冲头直径d时，此类锻件可在模锻过程中进行冲孔，然后在切边压力机上冲去连皮，获得带透孔的锻件。冲孔连皮肓孔可分为如下四类：（一）平底连皮 按照锻件的孔径和高度尺寸由图15查出平底连皮的厚度尺寸。 图15 平底连皮图16 斜底连皮（二）斜底连皮 当锻件的孔径较大（d＞60mm），平底连皮较薄，阻碍金属外流，易使锻件内孔产生折叠和造成冲头号压塌。采用斜底连皮（见图16），连皮斜度增加了连皮和内孔接触处的连皮厚度，促进金属往外流动，避免产生折叠，冲头不易损坏，斜底连皮的尺寸如下： S max=1.35S S min=0.65S
模锻件的技术要求 作者： 关键词：模锻件,技术,要求 文献摘要： 凡有关锻件的质量及其检验等问题，在图样中无法表示或不便表示时，均应在锻件图的技术要求中用文字说明，其主要内容如下： 1)未注模锻斜度； 2)未注圆角半径； 3)表面缺陷深度的允许值，必要时应分别注明锻件在加工表面和不加工表面的表面缺陷深度允许值； 4)分模面错差的允许值； 5)残留飞边与切入深度的允许值。根据锻件形状特点及不同工艺方法，必要时应分别注明周边、内孔、叉口、纵向、横向等不同部位残余飞边和切入深度的允许值； 6)热处理方法及硬度值； 7)表面氧化皮的清理方法及要求； 8)锻件杆部局部变粗的允许值； 9)对未注明的锻件尺寸公差，应注明其公差标准代号及尺寸精度级别或具体公差数值； 10)其他要求：如探伤、低倍组织、纤维组织、力学性能、过热和脱炭、质量公差、特殊标记、防腐及包装发运要求等。 锻件技术要求的允许值，除特殊要求外均按JB3835-85和JB3834-85的规定确定。技术要求的顺序，原则上应按锻件生产过程中检验的先后进行排列。 模具选材的三个原则 关键词：模具,锻造 文献摘要：在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。 (一)模具满足工作条件要求 1、耐磨性 坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。 硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。 2、强韧性 模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防
机械加工通用技术要求 规范 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
机械加工通用技术规范 1.目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件
GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS 不合格品控制程序 Q/JS 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。 公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。 6.技术要求 加工原则
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
1 范围本技术规格书适用于设计温度不低于-20℃、设计压力小于100MPa的承压设备用碳钢锻件。适用产品：NB/T 47008 20。 2 标准NB/T 47008-2010 3 交货状态正火或正火加回火（≥620℃）。 4 制造要求采用钢锭或钢坯锻造时，锻件主截面部分的总锻造比不小于3。采用轧材锻造时，锻件主截面部分的总锻造比不小于1.6。外观质量应符合NB/T 47008-2010第5.7节的要求。锻件应保证不存在白点。制造I级锻件仅适用于公称厚度≤100mm。 5 化学成分熔炼分析的化学成分应符合NB/T 47008-2010第5.2节的要求，见表1。表1 化学成分（质量分数，%） C Si Mn Cr Ni Cu P S 20 0.17~0.23 0.15~0.40 0.60~1.00 ≤0. 25 ≤0. 25 ≤0. 25 ≤0. 030 ≤0. 020 6 机械性能机械性能应符合NB/T 47008-2010第5.6节的要求，见表2。表2 机械性能公称厚度mm 室温拉伸试验0℃冲击试验KV2, J 硬度HBW RP0.2, MPa Rm, MPa A, % 平均值单个最小值20 ≤100 ≥235 410～560 ≥24 ≥31 ≥22 110～160 >100~200 ≥225 400～550 / >200~300 ≥205 380～530 / I级锻件仅逐件进行硬度试验。II、III、IV级锻件不进行硬度试验。II、III级锻件每批抽1件进行室温拉伸试验与0℃冲击试验。IV级锻件逐件进行室温拉伸试验与0℃冲击试验。取样应符合NB/T 47008-2010第7.3节的要求。 7 无损检测III和IV级锻件应逐件按JB/T 4730.3-2005进行超声检测，超声检测质量等级应符合NB/T 47008-2010第5.8.2节的要求。 8 复验用于第III类压力容器的IV级锻件，或有特殊要求时，应随锻件提供同批试料，试料尺寸应足够保证进行成品分析与机械性能试验。 9 标识和包装锻件（如果有，包括试料）的标识应符合NB/T 47008-2010第8.1节、8.2节的要求，至少包括：制造厂的名称或商标、标准号、牌号、锻件级别、批号。字号大小应以清晰为度。包装箱应采用木质包装以确保运输安全。若锻件加工有密封面或螺纹，应使用适当的方法进行保护，以避免在运输过程中损伤。10 质量证明书钢板的质量证明书应符合NB/T 47008-2010第8.3节的要求。至少包括：制造厂的名称、合同号、标准号、牌号、锻件级别、批号、数量、标准及合同所要求的全部试验结果、热处理曲线图。质量证明书应盖有制造厂的质量检验章。当材料从非材料制造厂获得时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或加盖材料供应商检验公章和经办人章的复印件。11 其它其它未尽事宜按照NB/T 47008-2010的要求执行。
锻件检验指导书 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
锻件检验指导书 一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检 验水平，特制定本标准 二、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 三、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 四、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分
的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、局部充填不足? 局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。 4、欠压? 欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大 5、错移? 错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。 6、轴线弯曲? 锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。 7、其它缺陷： 表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等 (二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定 附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1
表2
(三)尺寸及公差要求： 1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到 的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求 2、机加工表面加工余量： (1)厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm (2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm (3)长度方向尺寸可加1.5-3mm 3、未注非机加工尺寸： (1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸 (2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)： 孔类尺寸未注公差
重型机械通用技术条件 1 概况 2007年版《重型机械标准》（以下简称新《重标》）第一卷第3部分“通用技术条件”，共编入标准二十六项。其中包括：生产设备安全卫生设计标准一项，重型机械通用技术条件JB/T5000.1～15-2007及JB/ZQ4722-2006十六项，液压、气动系统通用技术条件三项，以及运输包装方面的标准六项。与1998年版《重型机械标准》（以下简称原《重标》）第一卷第三部分“通用技术条件”的项目相比，删除了一项标准，增加了五项标准，该套标准包含从原材料、外购件、铸件、焊件、锻件、切削加工件、配管、涂装、装配到产品包装全生产过程中各主要工序通用的，也是必须执行的技术规范。是新《重标》的重点部分。新、旧《重标》通用技术条件标准项目对照。见表1。 总则、JB/ZQ 4722-2006 重型机械通用技术条件锻钢件补焊、JB/T 10607-2006 液压系统工作介质使用规范、GB/T 18923-2002 运输包装件质量界限、道路车辆外廓尺寸、GB 1589-2004轴荷及质量限值五项标准。取消了GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸，GB/T 1413- 1998 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量中已包含GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸的内容，GB/T 1413-1998将二项标准合并为一项标准。下面重点介绍JB/T5000.1～15新、旧标准的主要差异。 2 JB/T 5000.1 《重型机械通用技术条件产品检验》
2.1 产品检验的一般要求 2.1.1 增加了2.1条对半成品（原材料）的定义。 2.1.3 增加了2.3 C)条对外协配套件的选用要求。 2.1.4 新《重标》中的表2将焊缝缺陷等级、焊接件尺寸偏差及形位公差等级的图样标注由原来的4个等级改为3个等级，取消了原《重标》焊缝质量评定级别DS、DK级、焊缝缺陷等级Ⅳ级及尺寸与角度偏差等级D级和形位公差等级H级。 2.1.5 修改了铸件尺寸公差图样标注的毛坯基本尺寸范围及尺寸公差等级，新、旧标准对比见表2。 ≤2500mm和有色金属铸件毛坯基本尺寸≥10～250mm的尺寸分段，增加了铸铁件尺寸公差等级CT11和有色金属铸件尺寸公差等级CT9并规定在图样上不标注。取消了铸钢件毛坯基本尺寸≤16mm的尺寸分段及尺寸公差等级CT12。 2.1.6 修改了涂装除绣等级与腐蚀类别及在图样上标注的规定，新、旧标准差异见表3。 a)新《重标》增加了除绣等级及其在图样上标注的规定； b)根据ISO12944将涂装类别改为腐蚀类别。 c)除绣等级、腐蚀类别、涂层厚度及面漆颜色均按JB/T 5000.12-2007的规定。 2.1.7 增加了2.13条对生产厂家的产品制造质量要求及2.14条对特殊装置的检验要求。 2.2 检验记录 2.2.1 产品质量检验记录种类的C)条增加了粘结剂的检验记录。 2.2.2 原《重标》的5.3条规定“产品质量检验记录由制造厂质量检验部门填报与汇总并建立产品质量档案”，新《重标》在原基础上增加了“如合同约定由第三方对产品质量进行监理，监理方可以见证制造厂的检验过程和检验结果。” 3 JB/T 5000.2 《重型机械通用技术条件火焰切割件》 3.1 适用范围 修改了火焰切割件的适应范围，由原“本标准适用于重型机械产品中碳钢、低合金钢、钛及钛合金板材的火焰切割件”改为“本标准适用于厚度为6～300mm的低碳钢、中碳钢及普通低合金钢的火焰切割件”增加了厚度为6～300mm的低碳钢及取消了钛及钛合金板材的适用范围。 3.2 术语和定义 3.2.1 增加了1.1条火焰切割件、1.7条表面缺陷、1.8条上缘熔化及1.9条挂渣的定义。 3.2.2 修改了垂直度和倾斜度公差及表面粗糙度的定义
锻件质量检验
属表 属表
表2 分类名称: 锻件几何形状与尺寸的检验 内容描述:1．锻件长度尺寸检验 可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。 2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测 量，如批量大，可用专用极限卡板测量。 3．锻件厚度检验通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。 4．锻件圆柱形与圆角半径检验可用半径样板或 外半径、内半径极限样板测量。 5．锻件上角度的检验锻件上的倾斜角 度，可用测角器来测量。 6．锻件孔径检测 （1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。 （2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。 （3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。 7．锻件错位检验 （1）如果锻件上端面高出分模面且有 7-10 度的出模斜度，或者分模面的位置在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。 （2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，或者用专用样板检验。 （3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。 8．锻件挠度直径检验 （1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。即可测出轴线的最大挠度。 （2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可测出锻件两支点间的最大挠度值。
9．锻件平面垂直度检验如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放
置在两个V型块上，通过测量仪表测量该端面的跳动值。 10．锻件平面平行度检验可选定锻件某一端面作为基准，借助测量仪表即可测出平行面间平行度的误差。
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