压铸常见缺陷原因和改善方法

常见压铸件缺陷及解决方法

常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。此外，还

需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

压铸件常见缺陷及解决办法

1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其

原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表

面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全

填充到模具内。解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。

2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分

孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。解决办法是提高铸件

的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加

相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固

时间。

3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排

除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔

融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。解决办法是采

取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；

另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。

常见压铸件缺陷解决方法

压铸是一种常见的金属零件生产方法，其中常见的缺陷包括气孔、气泡、冷隔、热裂、热蚀等。下面是一些常见压铸件缺陷的解决方法。

1.气孔：气孔是压铸件常见的缺陷，主要由于铸件内部的空气未能完

全排出导致。解决方法包括增加铸件设计中的浇口和通气孔，增加浇注压

力和速度，增加模具的散热能力，增加浇注温度，减小合金的含气量等。

2.气泡：气泡是指由铸件中的气体引起的表面或内部的空洞。解决方

法包括优化模具设计，提高浇注速度和压力，使用合适的合金成分，减小

金属液中的气体含量等。

3.冷隔：冷隔是铸件中金属流动不畅导致的缺陷，主要表现为局部充

填不良或填充不均匀。解决方法包括优化模具设计，增加浇注温度和压力，增加金属液的流动性，提高模具的加热温度等。

4.热裂：热裂是因为压铸件在冷却过程中产生的内应力超过材料的强

度而导致的裂纹。解决方法包括优化模具设计，控制浇注温度和速度，采

用合适的冷却方式，控制模具的冷却速率等。

5.热蚀：热蚀是因为金属在高温下与模具相互反应而导致的表面缺陷。解决方法包括优化模具设计，合理控制浇注温度和压力，增加模具涂层的

抗热蚀性能，减小模具与铸件的接触面积等。

除了以上常见的缺陷，压铸件还可能出现其他一些问题，比如尺寸偏差、变形等。解决这些问题的方法包括优化模具结构，调整压铸工艺参数，控制压铸机的力和速度，使用合适的合金材料等。

总的来说，解决压铸件缺陷的方法需要综合考虑材料、模具设计、工艺参数等多个因素，通过不断的实验和改进来提高铸件的质量。

压铸件常见缺陷及改善对策

压铸件是常用的金属制造工艺之一，用于制造各种产品，如汽车零件、电子设备外壳等。然而，压铸件在制造过程中往往会出现一些常见的缺陷，例如气孔、缩松、热裂纹等。为了提高压铸件的质量，需要采取适当的改

善对策。

首先，气孔是压铸件中常见的缺陷之一、这主要是由于金属液中溶解

的气体在凝固时无法完全排除，导致气孔形成。改善对策包括以下几个方面：

1.改善炉内冶炼过程：合理调节熔化温度和熔化时间，增加金属液中

的液体相和气体相之间的接触时间，有助于气体的溶解和脱除。

2.调节压铸机参数：增加射压和射速，可以改善金属液流动性，减少

气体残留的可能性。

3.优化压铸模具结构：设计合理的浇口和废渣口，有利于气体的排除，减少气孔的生成。

其次，缩松是另一个常见的缺陷。缩松是指压铸件中因内部金属液冷

却不均匀而形成的孔洞或松散区域。改善对策包括以下几个方面：

1.控制金属液的冷却速度：通过调整铸型温度、浇注温度和浇注速度

等参数，使金属液冷却均匀，减少缩松的可能性。

2.优化浇口和冷却系统：设计合理的浇口和冷却系统，有利于金属液

的流动和冷却，减少缩松的生成。

3.采用适当的金属合金：一些合金具有较好的流动性和凝固性，能够

减少缩松的产生。

最后，热裂纹是压铸件常见的缺陷之一、这是由于金属在冷却过程中由于内部应力过大而发生裂纹。改善对策包括以下几个方面：

1.控制冷却速率：通过调节冷却速率，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

2.优化模具设计：设计合理的模具结构，减少金属液在冷却过程中的应力集中，可以减少热裂纹的生成。

产生原因分析判断及解决办法

1、金属液浇注温度低或模具温度低；

2、合金成分不符合标准，流动性差；

3、金属液分股填充，熔合不良；

4、浇口不合理，流程太长；

5、填充速度低或排气不良；

6、压射比压偏低。1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度；

2、改变合金成分，提高流动性；

3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；

4、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；

5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提高压射速度，

6、铸件整体压不实。提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：

温度较低的金属流互

相对接但未熔合而出

现的缝隙，呈不规则

的线形，有穿透的和

不穿透的两种，在外

力的作用下有发展的

趋势。

其他名称：冷接（对接）

缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、

拉痕、粘模伤痕

缺陷现象：

顺着脱模方向，由

于金属粘附，模具

制造斜度太小而造

成铸件表面的拉伤

痕迹，严重时成为

拉伤面甚至产生裂

纹。

。 产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；

4、铸件顶出偏斜，或

型芯轴线偏斜；

5、型壁表面粗糙；

6、涂料常喷涂不到；

7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；

9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型

芯 ； 10、填充速度太高；

11、型腔表面未氮化。 1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光

压铸常见缺陷原因及其改善方法

1)．冷紋：

原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．

改善方法：

1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．

2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．

3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…

4．改变充填模式．

5．提高模温的方法：…

6．提高熔汤温度．

7．检查合金成分．

8．加大逃气道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．

2)．裂痕：

原因：1．收缩应力．

2．頂出或整缘时受力裂开．

改善方式：

1．加大圆角．

2．检查是否有热点．

3．增压时间改变(冷室机)．

4．增加或缩短合模时间．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．检查模具是否有錯位、变形．

8．检查合金成分．

3)．气孔：

原因：1．空气夾杂在熔汤中．

2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．

改善方法：

1．适当的慢速．

2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．

3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．

5．使用真空．

4)．空蚀：

原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法：

流道截面积勿急遽变化．

5)．缩孔：

原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．

改善方法：

1．增加压力．

2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．

6)．脫皮：

压铸件常见缺陷及改善对策(1)

压铸件常见缺陷及改善对策

压铸件是汽车、电器、机械等行业生产的重要部件，具有成本低、成

型形状复杂、尺寸精度高等优点，但在生产过程中，常出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。本文将介绍压铸件常见缺陷及改善对策。

一、缺陷分类

（一）表面缺陷

1.气孔：表面或内部存在大小不一的圆形或椭圆形小孔。

2.夹渣：表面或内部存在小颗粒或纤维杂质。

3.闪亮：表面出现暗角或光亮，且材料表面的形状失真。

（二）内部缺陷

1.开裂：铸件内部存在一定大小、方向和数量的开裂，导致铸件强度

下降。

2.气孔：铸件内部存在大小不一、分布不均匀的空隙，导致铸件强度

下降。

3.缩松：铸件灌注过程中未完全充实、冷却时出现局部收缩，导致铸

件强度下降。

二、改善对策

（一）工厂加工环境

1.密闭铸造室：确保铸造工艺的真空、氩气气氛、风机循环扇等工作

环境的洁净度和稳定性。

2.温度控制：在铸件铸造、冷却、急冷和退火等多个环节，控制温度

变化。

3.砂芯制作环境和温度：砂芯质量直接影响铸件内部缺陷情况，制作

时要确保环境稳定、温度协调。

（二）工艺改善

1.铸造压力：适当增加铸造压力可降低铸造缺陷的比例。

2.浇注速度：适当调整铸造流速，避免在铸造过程中产生气泡。

3.铸造温度：根据铸造材料的特性，调整铸造温度。

4.铸模制作：铸模是决定铸件质量的关键，铸模制作过程需加强工艺

控制和质量监管。

结论

压铸件是一种重要的制造工艺，其质量直接影响到产品的性能和寿命。本文简要介绍了压铸件常见缺陷分类及改善对策，提供一定的参考与

借鉴。工厂要加强工艺改进，在生产过程中增加检测措施，提高生产

压铸不良原因与措施

压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。

1.缩孔（针眼）

原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。

措施：

-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。

-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。

2.气孔

原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。

措施：

-净化材料，确保金属液没有杂质。

-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。

-提高注入速度，使气体远离金属液。

3.热裂纹

原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。

措施：

-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。

-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。

-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。

4.狭长缺陷

原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。

措施：

-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。

-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。

-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。

5.长气孔

原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。

措施：

-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。

-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。

-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。

6.表面不良

原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。

措施：

压铸过程常见缺陷及解决方法

1).冷纹:

原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹.

改善方法:

1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.

2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.

3.缩知充填时间.缩短充填时间的方法:…

4.改变充填模式.

5.提高模温的方法:…

6.提高熔汤温度.

7.检查合金成分.

8.加大逃气道可能有用.

9.加真空装置可能有用.

2).裂痕:

原因:1.收缩应力.

2.顶出或整缘时受力裂开.

改善方式:

1.加大圆角.

2.检查是否有热点.

3.增压时间改变(冷室机).

4.增加或缩短合模时间.

5.增加拔模角.

6.增加顶出销.

7.检查模具是否有错位、变形.

8.检查合金成分.

3).气孔:1.空气夹杂在熔汤中.

2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.

改善方法:

1.适当的慢速.

2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.

3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方.

4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.

5.使用真空.

4).空蚀:

原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.

改善方法:

1.流道截面积勿急遽变化

5).缩孔:

原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.

改善方法:

1.增加压力.

2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.

6).脱皮:

原因:1.充填模式不良,造成熔汤重迭.

压铸件常见缺陷及改善对策-V1

压铸件是一种常见的工业制品，由于生产过程中可能存在各种因素，会导致压铸件出现各种缺陷，影响产品性能和质量。本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。

一、表面缺陷

常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好，而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。改善对策包括提高模具温度，保证金属液温度稳定，采用优质钢材制造模具，以及增加压力和时间等措施。

二、尺寸偏差

尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差，会影响零部件的配合、装配和使用。主要原因是模具和设备的磨损，温度控制不精确，以及金属液流动不均匀等。改善对策包括定期维护模具，保证设备工作正常，加强温度控制，优化金属液流动情况，以及采用精密仪器检测尺寸等。

三、瘤等内部缺陷

瘤是一种内部缺陷，通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例，控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。

四、内部卷边

压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度，通常出现

在加强部位或边缘区域。主要原因是模具设计不合理，金属液充填不

充分或充填不均匀等。改善对策包括优化模具结构，充分充填金属液，增加压力和时间等。

综上所述，良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析，全面推进生

产设备、工艺、材料的控制管理，确保完美制品的生产。

压铸件常见缺陷及解决办法

一、压铸件缺陷

1、压铸凹痕：压铸凹痕是指在压铸后件表面出现的凹痕或沟等处的缺陷。

2、拉伤表面：这种缺陷是指当件拉伸出模后，件毛刺或表面斑点等特

征缺陷。

3、起火晶：起火晶是指压铸件中凝固过程中熔料里存在的大量小气泡

缺陷。

4、压型：这种缺陷是指模具中几个竖向型腔偏移位置，影响压铸件内

部夹紧、定位等缺陷。

二、解决办法

1、压铸凹痕：首先要检查有没有流淌痕或模具内应有的空气渗入，来

找出原因，同时要及时修整和修复模具。

2、拉伤表面：要检查压铸模具表面的震动是否合理，如果表面粗糙可

以适当采用打磨，以降低拉伤表面。

3、起火晶：保证熔料温度合适，及时移动和改变拳头垫针，使熔料流

动均匀；改进圠充，减少浪涌现象；改变压力以降低小气泡形成的机会；合理的检查温度之间的差异。

4、压型：检查模具的型腔，确保它们定位准确，消除产品的分离现象；合理更换冷却介质等以降低成型环境的温度差异。

常见压铸件缺陷解决方法

一、流痕（条纹）：

特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

原因：（流动性问题）

1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹

2、模具温度太低

3、填充速度太高

4、涂料用量过多

排除措施：

1、调整内浇口截面积或位置

2、调整模具温度，增大溢流槽

3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态

4、涂料使用薄而均匀

二、冷隔（冷接、对接），水纹

特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

原因：（流动性问题）

1、金属液浇注温度低或模具温度低。

2、合金成分不符合标准，流动性差。

3、金属液分股填充，熔合不良。

4、浇口不合理，流程太长。

5、填充速度低或排气不良。

6、比压偏低。

排除措施：

1、适当提高浇注温度和模具温度。

2、改变合金成分，提高流动性。

3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。

4、改善排溢条件，增大溢流量。

5、提高压射速度，改善排气条件。

6、提高比压

三、擦伤（粘模伤痕）

特征:顺着脱模方向，由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹, 严重时成为拉伤面。

产生原因：（粘着现象）

1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。

2、型芯、型壁有压伤痕。

3、合金粘附模具。

4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。

5、型壁表面粗糙。

6、涂料常喷涂不到。

7、铝合金中含铁量低于0.6%。

排除措施：

1、修正模具，保证制造斜度。

2、打光压痕。

3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。

压铸过程中常见的问题和解决方法

一,压铸过程中金属液往外溅

产生原因

1. 动，定模间合模不严密，间隙较大

2. 锁模力不够

3. 压铸机动，定模安装板不平行

4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。

调整方法

1.重新安装模具

2.加大锁模力

3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行

4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。

二,影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：

1.压射头本身的材料、质量；

2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；

3.模具安装时与压射料筒的同心度；

4.冷却问题；

5.选用优质压射头润滑油等。

三,缺陷名：

（一）产品表面起皱

症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。

原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生

解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温

（二）缺陷名：起皱

症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。

在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。

在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。

原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。

解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。