数控车床自动回转刀架结构设计
设计任务
题目：数控车床自动回转刀架结构设计
任务：设计一台四工位立式回转刀架，适用于C616或C6132经济型数空车床。要求绘制自动回转刀架的机械结构图。推荐刀架所用电动机的额定功率为
90W，额定转速1480r/min，换刀时要求刀架转动的速度为40r/min，减速装置的传动比为i=37。
总体结构设计
1、减速传动机构的设计
普通的三项异步电动机因转速太快，不能直接驱动刀架进行换刀，必须经过适当的减速。根据立式转位刀架的结构特点，采用蜗杆副减速时最佳选择。蜗杆副传动可以改变运动的方向，获得较大的传动比，保证传动精度和平稳性，并且具有自锁功能，还可以实现整个装置的小型化。
2、上刀体锁紧与精定位机构的设计
由于刀具直接安装在上刀体上，所以上刀体要承受全部的切削力，其锁紧与定位的精度将直接影响工件的加工精度。本设计上刀体的锁紧与定位机构选用端面齿盘，将上刀体和下刀体的配合面加工成梯形端面齿。当刀架处于锁紧状态时，上下端面齿相互啮合，这时上刀体不能绕刀架的中心轴旋转；换刀时电动机正转，抬起机构使上刀体抬起，等上下端面齿脱开后，上刀体才可以绕刀架中心轴转动，完成转位动作。
3、刀架抬起机构的设计
要想使上、下刀体的两个端面齿脱离，就必须设计适合的机构使上刀体抬起。本设计选用螺杆-螺母副，在上刀体内部加工出内螺纹，当电动机通过蜗杆-涡轮带动蜗杆绕中心轴转动时，作为螺母的上刀体要么转动，要么上下移动。当刀架处于锁紧状态时，上刀体与下刀体的端面齿相互啮合，因为这时上刀体不能与螺杆一起转动，所以螺杆的转动会使上刀体向上移动。当端面齿脱离啮合时，上刀体就与螺杆一起转动。
设计螺杆时要求选择适当的螺距，以便当螺杆转动一定的角度时，使得上刀梯与下刀体的端面齿能够完全脱离啮合状态。
下图为自动回转刀架的传动机构示意图，详细的装配图在一号图纸上。
三、自动回转刀架的工作原理
自动回转刀架的换刀流程如下图。
图上表示自动回转刀架在换刀过程中有关销的位置。其中上部的圆柱销2和下部的反靠销6起着重要作用。
当刀架处于锁紧状态时，两销的情况如图A所示，此时反靠销6落在圆盘7的十字槽内，上刀体4的端面齿和下刀体的端面齿处于啮合状态（上下端面齿在图中未画出）。
需要换刀时，控制系统发出刀架转位信号，三项异步电动机正向旋转，通过蜗杆副带动蜗杆正向转动，与螺杆配合的上刀体4逐渐抬起，上刀体4与下刀体之间的端面齿慢慢脱开；与此同时，上盖圆盘1也随着螺杆正向转动（上盖
圆盘1通过圆柱销与螺杆联接），当转过约时，上盖圆盘1直槽的另一端转到圆柱销2的正上方，由于弹簧3的作用，圆柱销2落入直槽内，于是上盖圆
盘1就通过圆柱销2使得上刀体4转动起来（此时端面齿已完全脱开）。
上盖圆盘1、圆柱销2以及上刀体4在正转的过程中，反靠销6能够从反靠
圆盘7中十字槽的左侧斜坡滑出，而不影响上刀体4寻找刀位时的正向转动。
上刀体4带动磁铁转到需要的刀位时，发信盘上对应的霍尔元件输出低电
平信号，控制系统收到后，立即控制刀架电动机反转，上盖圆盘1通过圆柱销2
带动上刀体4开始反转，反靠销6马上就会落入反靠圆盘7的十字槽内，至此，
完成粗定位。此时，反靠销6从反靠圆盘7的十字槽内爬不上来，于是上刀体4
停止转动，开始下降，而上盖圆盘1继续反转，其直槽的左侧斜坡将圆柱销2
的头部压入上刀体4的销空内，之后，上盖圆盘1是下表面开始与圆柱销2的
头部滑动。再次期间，上、下刀体的端面齿逐渐啮合，实现精定位，经过设定
的延时时间后，刀架电动机停转，整个换刀过程结束。
由于蜗杆副具有自锁功能，所以刀架可以稳定地工作。
蜗杆-涡轮减速 销连接
螺杆-螺母
霍尔元件触发
蜗杆-涡轮减速
刀架电螺杆正上盖圆上刀体到位回上刀体端面齿圆柱销落入上盖圆刀架电螺杆反反靠销上刀体下电动机延时锁精定位
图：自动回转刀架的换刀流程
上盖圆盘转动方向
上盖圆盘转动方向上盖圆盘转动方向上盖圆盘转动方向
b)b)b)b)
1-上盖圆盘 2-圆柱销 3-弹簧 4-上刀体 5-圆柱销 6-反靠销 7-反靠圆盘
主要传动部件的设计
1.蜗杆副的设计计算
自动回转刀架的动力源是三相异步电动机。其中蜗杆与电动机直联，刀架转位时蜗轮与上刀体直联。已知电动机额定功率=90W。,额定转速=1480r/min，上刀体设计转速=40r/min，蜗杆副的传动比i=/=37。刀架从转位到锁紧时，需要蜗杆反向，工作载荷不均匀，启动时冲击较大，今要求蜗杆副的使用寿命=10000h。
（1）蜗杆的选型 GB/T10085-1988推荐采用渐开线蜗杆和锥面包络蜗杆。本设计采用结构简单，制造方便的渐开线型圆柱蜗杆。
（2）蜗杆副的材料刀架中的蜗杆副传动的功率不大，但蜗杆转速干，一次，蜗杆的材料选用45钢，其螺旋齿面要淬火，硬度为45～55HRC,以提高其表面耐磨行；蜗轮的转速较低，其材料主要考虑耐磨性，选用铸锡磷青铜
ZCuSn10P1，采用金属模制造。
（3）按齿面接触疲劳强度进行设计刀架中的蜗杆副采用闭式传动，多因齿面胶合或点蚀而失效。因此，进行载荷计算时，先按齿面接触疲劳强度进行设计，再按齿根弯曲疲劳强度进行校核。
按蜗轮接触疲劳强度条件设计计算的公式
a
(4-1)
式中 a——蜗杆副的传动中心距，单位mm；
K——载荷系数；
——作用在涡轮上的转矩，单位N.mm；
——弹性影响系数ZE；
[]——许用接触应力，单位为MPa。
从式4-1算出蜗杆副的中心距a之后，根据已知的传动比i=35，
查表选择一个合适的中心距a值，以及相应的蜗杆，蜗轮参数。
1）确定作用在蜗轮上的转矩,设蜗杆头数=1，蜗杆副的传动效率η=0.8，由电动机的额定功率=90W，可以算出蜗轮传动的功率=η，再由蜗轮的转速=40r/min求得作用在蜗轮上的转矩
=9 .55=9.55=25.47N·m=22923N·mm
2）确定载荷系数K 载荷系数K= KA KB K。其中KA为使用系数，有表6-3查得，由于工作载荷不均匀，启动时冲击较大，因此取KA= 1.15；
为齿向分布系数，因工作载荷在启动和停止时有变化，故取KB=1.15；为动载系数，由于转数不高。冲击不大，可取K=1.05。则载荷系数K=KA KB K ≈1.39
使用系数
工作类型I II III
载荷性质均匀，无冲击不均匀，小冲击不均匀，大冲击每小时起动次数<25 25-50 >50
起动载荷小较大大
KA 1 1.15 1.2
3）确定弹性影响系数ZE，铸锡磷青铜蜗轮与钢蜗杆相配时，从有关手册查的弹性影响系数 ZE=160Mpa 1/2；
4）确定接触系数先假设蜗杆分度圆直径d1 和传动中心距a的比值d1/a=0.35。查表的Zp=2.9
