印刷标识和可追溯性控制程序

1目的
对原辅材料、外协外购件、在制品、半成品、成品、工装、刀具等物料进行标识，防止各个环节混淆或被误用，确保质量追溯。

2范围
适用于本公司物料管理的标识和追溯
3 定义
3.1产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程中对采购产品/材料、半成品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。

3.2可追溯性：指根据或利用记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、应用情况、用途或所处的场所。

3.3 标识方法：定置区域、标牌、标识卡、状态卡、色标、印章等。

4 职责
4.1技术部门：负责产品可追溯性标识策划和设计(含外协件)，制定标识规范作业指导书。

4.2质量部门：负责产品标识和可追溯性的督促、监视、验证、检查、及文档归口管理(含外协件)。

4.3生产车间：负责产品标识和可追溯性实施、控制、保持、汇总工作。

4.4采购部门：负责标牌、标识卡、状态卡、色标、印章物品的采购工作，负责信息传递及协助质量、技术部门对供方产品标识和可追溯性管理。

4.5仓管部门：负责管辖区域的区域定置、标牌、标识卡、状态卡、色标实施、保持工作。

5 工作流程
5.1 流程图
5.2
6支持性文件
6.1HTQP0806《生产过程控制程序》6.2 HTQP0808《产品交付控制程序》7记录表单
8程序更改记录。

标识和可追溯性控制程序第B版文件编号：LMJ-QP-11受控状态：分发编号：生效日期：1.目的对产品以适当方式进行标识，以防止产品混淆。

对有可追溯性要求的产品进行控制和追溯。

2.适用范围适用于产品的标识和可追溯性活动。

3.职责3.1物控部负责对购进物品进行标识，负责物控部中产品标识的维护。

3.2品管部负责产品生产全过程标识有效性的监督。

当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。

3.3生产部负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。

4.作业程序4.1进料标识控制4.1.1物料进厂，采购部要求供应商在来料包装上应贴有物料标识。

4.1.2品管部按照《进料检验控制程序》对原材料、外购件进行检验及对货品的检验状态进行标识，标识以相应的标签进行。

红色代表拒收，绿色代表合格，黄色代表特采,橙色代表紧急放行/让步接受。

4.1.3入库的物料，物控部应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在有相应标识的位置。

标识以标签、标牌、划线的方式，表示库、区、架、位及物品的状态、规格、来源等。

4.2生产过程中流转物品的标识。

各生产部根据需要对流转物品标识其名称、型号/规格等内容。

4.3半成品、成品的标识4.3.1半成品由生产部用“半成品”标识卡进行标识。

4.3.2成品由生产部按客户要求包装好后放置在待检区通知品管部进行检验。

4.3.3品管部对半成品、成品进行检验并以相应的印章标识检验后的产品状态。

4.3.4产品检验状态分为：待检、合格、不合格、已检验待处理。

4.3.5不合格分为返工、报废、紧急放行/让步接受。

4.3.6半成品、成品在生产过程以标牌、标鉴、卡片或区域划线方式明确标识。

4.4产品标识的管理4.4.1品管部监督做好各类标识，以防止不同类型、状态的物品混淆。

4.4.2各部门负责对所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需报原标识部门或品管部进行处理。

4.5产品的可追溯性4.5.1外购件、外购材料的追溯范围是从进厂入库至被使用为止。

防护、标识和可追溯性控制程序版次:B01 页码: 1 / 31目的确保对原材料、外协件、在制品、半成品、成品的防护，包括标识、搬运、包装、贮存和保护，以保持产品质量。

同时为避免不同的产品发生混淆，对产品进行标识，对产品的监视和测量状态进行标识，确保只有通过规定的检验和试验的产品才能投入生产、转序和交付。

当产品有追溯性要求时，应对产品进行唯一性标识。

2 适用范围本程序适用于本公司内部和交付到预定的地点期间的产品的控制，适用于进厂物资、生产、交付各阶段对产品进行标识及实现可追溯性进行控制场合，适用于从外购物资接收到期最终产品交付全过程中产品监视和测量状态的标识。

3 职责3．1 采购部负责原材料、仓库物资的标识，负责自制件和外协件的防护和标识。

3．2 营销部负责成品库的产品和状态的防护和标识。

3．3 生产部负责半成品、在制品的防护和标识。

3．4 质量部负责半成品及成品状态的防护和标识。

4．工作程序4．1 防护4．1．1 .1由技术部针对产品的特性，制定产品所必要的防护标识要求，成品外包装箱上标识包括防潮、向上、限压、轻放等。

4．1．1.2 由生产部按要求对在制品进行防护标识。

由采购部按包装防护标识要求，在外包装上印刷标识。

4．1.2 搬运4．1．2.1 由技术部针对产品防护要求，确定必要的搬运器具要求。

由生产部提供合适的搬运器具。

4．1．2 .2在制品、半成品的搬运由生产部负责采用规定的器具和适当的搬运设备，如塑料周转箱、小车或人工搬运。

4．1．2.3 搬运过程中须做到轻装轻卸、轻拿轻放。

装卸、放置应有序，防止碰撞损坏、数量遗失、产品混杂，并保护好产品标识。

4．1．2.4 因搬运不当而造成的不合格品，由搬运者送回原部门，并按《不合格品控制程序》处理。

4．1.3 包装4．1．3.1材料技术部根据产品特点、国家包装标准、顾客馐要求及运输条件，制定《产品包装标准》（包括标识）及《包装作业指导书》、《包装检验指导书》，产品包装包括重复使用的包装物。

标识和可追溯性控制程序1.目的在本公司产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆和误用，以实现必要的产品追溯，特制定本程序。

2.适用范围适用于对原材料、半成品和成品及检验状态、产品出厂标识。

3.职责3.1 品质部负责对产品标识、检验状态标识和可追溯性进行统一管理。

3.2 各生产车间负责生产过程中各工序的产品及其检验状态标识的控制、管理。

3.3 财务部仓库部负责对进厂原材料及库存产品进行标识和控制。

3.4 采购部负责对标识供应商的招标和外印管理。

4.工作程序4.1 产品标识的原则对于有可能造成混淆的产品都应做出标识，以防止误用。

标识应遵循以下原则：◆所使用的标识与被标识品不能分离；◆应注意产品移出标识区域后，对其标识的更改和补充；◆当产品的标识含糊不清或丢失时，该产品应立即停止流转、原地封存，应通知有关工艺人员或检验人员对产品进行识别并重新标识。

4.2在制产品的标识◆在制产品包括生产过程中的在制品和半成品等，车间应对在制产品的工艺流程卡号、产品名称、型号、规格、材料等项目进行标识。

◆生产过程中的待检品、检验合格品和检验不合格品，应按规定分别放置于待检、合格品和不合格品区域内。

产品经检验合格后由检验员分别在《工艺流程卡》加盖检章，不合格品挂不合格证，注明不合格项，以示区别，便于后续的处理和加工。

◆《工艺流程卡》为产品全程标识。

◆生产部为每个周转工装盘编制唯一数字号码作为盘号，并在周转工装盘显著位置进行标注。

盘号为《工艺流程卡》意外遗失、破损、不能识别生产批次时的追溯标识。

所有盘号处填写本工序收线盘盘号。

当《工艺流程卡》意外遗失或破损不能识别时，可通过盘号追溯到本工序生产任务单，从而追溯到本盘线的《工艺流程卡》号，以完成追溯，补卡和转序。

◆拉丝工序，必须挂标识卡，按实际要求填写；火花复绕工序每盘须挂标识卡，并填写工艺流程卡号、米数、操作工和日期等。

◆其它工序，在需要注明、提示下道工序时，挂标识卡，并注明相关事宜。

标识和可追溯性控制程序1目的为使产品实现过程中，识别产品及其监视和测量状态，防止过程输出或其监视测量状态的混淆和误用，以及实现必要的追溯，特制定并执行本程序。

2 范围本程序适用于产品形成全过程的标识及产品检验状态标识。

3 职责3.1采购部负责采购物资入库时的产品标识；3.2物管部负责库存物资的标识及仓库中所有标识的管理与维护；3.3质量部负责进货物资、过程产品、最终产品的检验和状态标识；以及产品标识和可追溯执行情况的监督、检查工作。

3.4研发中心负责确定需追溯的产品、追溯的范围、标识及记录的方式；3.5制造部负责生产过程中产品标识的保护和保持，以及产品状态标识；3.6市场部负责顾客提供物资的产品标识。

4 工作程序4.1产品标识的方式4.1.1产品标识的方式可根据具体情况采用标签、铭牌、单据、记录或其他标记等。

公司规定销售的所有产品以最终产品的标识加上“合格证”作为出公司产品的标识；4.1.2标识应清晰、牢固、耐久；4.1.3进货物资的产品标识的内容可包括编号、名称、型号、规格、材质、供应商、进厂时间、数量等。

4.2检验状态的分类检验人员按《检验控制程序》检验后，对产品作出检验状态标识，分为：待检验、合格、不合格、待处理、返修、报废六种。

4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在物资到厂时，应保持物资原有的标识（如标签、铭牌、包装上的名称、型号规格等），对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书等来作为该产品的标识，不需要进行再标识。

对标识不清的产品，采购员应通知供应商进行处理。

4.3.2检验员在进货物资检验中应确认和保持产品标识，在检验过程中做好产品标识转移工作。

4.3.3检验合格入库后的产品，物管员应按如下要求保持或实施产品标识：a)原材料用其本身所带的合格证、质量证明书、标签来标识。

带有标明品名等的外包装的物资，以其外包装上品名、型号、规格等及原有的产品标签或合格证来标识；b)物资入库后，由库房人员用堆放区域、货位、标签等来标识。

标识和可追溯性控制程序1.目的在产品实现的全过程进行有效控制，采用规定的方法对产品进行标识，防止在实现过程中产品及其质量状态的混淆，造成误用，以确保满足顾客的需求和期望、满足法规与产品的可追溯性要求。

2.范围适用于公司的或委托生产的原辅料、中间品、成品、产品检验状态、设备状态、区域、纯化水、注射用水管路等状态标识以及质量可追溯性范围的管理。

3.职责3.1生产部：负责库房区域的标识，生产过程中生产区域的标识；负责设备状态标识的管理；负责物料、暂存的中间品、成品的标识。

3.2质量部：负责产品检验状态的标识、留样的标识，防止不合格产品流向下道工序，当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行。

4.程序4.1产品标识：原辅料、中间品、成品以编号/批号及生产日期作为唯一性标识，编号/批号一经确定不得更该，以实现其可追溯；标识应明显、牢固、唯一，便于区分和识别，能够防止混用，能够区别当前的生产过程、检验状态，以及能够实现追溯；顾客有特殊要求的标识，具体执行其《生产操作规程》；由质量部编制，规定原辅料、中间品和成品的批号表示方法。

4.1.1原材料批号示例：AB-A-001-211101 表示：2021 年 11 月 01 日到货顾客 A 类 001 产品编码所需的原材料。

4.1.2中间品批号示例：AB-Z-001-211101 表示：计划 2021 年 11 月 01 日计划生产 001 产品的中间品。

4.1.3成品批号示例：AB-001-211101 表示：2021年11月01日计划生产的一批成品4.2区域标识4.2.1区域划分实行色标管理，合格品区为绿色、待检区为黄色、退货/召回区为黄色、不合格品区为红色。

4.2.2常温库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。

退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。

4.2.3冷库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。

退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。

标识和可追溯性控制程序1 目的本控制程序规定了公司在产品实现的全过程中原材料、半成品、成品的标识方法，根据标准、规范或技术类文件要求，实行产品标识，识别产品、过程及状态，使每盘（批）产品有一个特定的标记，并实现可追溯性。

2 适用范围适用于公司从采购物料进厂到成品交付全过程的产品、过程及其状态的标识及有关可追溯性的控制和管理。

3 职责3.1 质量部负责对在产品实现过程中的产品进行检验并对其检验状态和检验结论进行标识；负责对不合格品进行标识并对其有效性进行监控，当产品出现质量问题时，负责组织对其进行追溯。

3.2 生产部负责对生产过程中的半成品及成品进行标识、控制、管理。

3.3 采购部负责对采购物料、外厂加工产品和入库成品进行标识、控制、管理。

4 控制程序4.1 标识4.1.1 采购物料、外厂加工产品的标识4.1.1.1 计划部原材料仓库应将进厂的采购物料、外厂加工产品按同类同规格放置，在存放区内悬挂“待检”标识，填写《原材料报检反馈单》通知质量部专检人员对其进行检验。

4.1.1.2 对检验合格的采购物料、外厂加工产品，库管员根据质量部反馈的《原材料报检反馈单》的检验合格凭证，在该物料上悬挂“合格”标识，办理入库，对其进行编号并建立相应的台帐，分类标识，进行定置管理。

4.1.1.3 生产过程中，生产员工发现不合格采购物料或外厂加工产品后，应立即通知质量部专检人员重新检验。

4.1.1.4 经过验证不符合规定的采购物料、外厂加工产品，库管员/生产员工根据质量部反馈的《原材料报检反馈单》（附上《原材料检验报告》），在该物料上悬挂“不合格”标识，不合格品按《不合格品控制程序》执行，经批准“降级改作它用”的，由专检人员摘去“不合格”标识后准予入库。

4.1.1.5 仓库和生产车间必须做好采购物料、外厂加工产品检验状态标识的保持和维护工作，任何人不得私摘和损坏。

4.1.1.6 叉车司机把物料配送到指定机台后，堆放至原材料堆放区，按材料的包装、型号统一堆放，生产员工和专检人员应及时检查原材料的使用状态，确保使用无误。

文件号 QP753000版 次 1.0编写日期 2003-8-8共 5 页 第 1 页编写: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期:1. 目的明确规范本公司产品的标识，以及当有追溯需要时，如何执行追溯的方式。

2. 范围适用于从原材料进厂到成品出货整个产供销过程的产品标识和可追溯性作业。

3. 定义：无 4. 职责4.1. 标识：各部门 4.2. 追溯：品管部4.3. 检验状态标识：品管部、生产部5. 内容文件号 QP753000版 次 1.0编写日期 2003-8-8共 5 页 第 2 页5.2. 进货物料标识：5.2.1. 物料进厂时，仓管员负责将其放置于待检区或标识待检，于本身未做产品标识或标识不清的物料，需用标签注明物品名称、编号、规格、数量、进货日期等（明显一眼即可辨认的可以不用予以标识，有可能造成工作人员无法辨认的须加以标识）。

5.2.2. 由仓管员检查是否有贴标签，看是否有品名、规格等标识，若当时的进货无标识，仓管员应用物料卡进行标识，以避免误用。

5.2.3. 经品管部品管课检验合格的物料，可办理入库。

置于合格区，需要时仓管员在物料卡上标明物品的数量、进仓时间等信息，并贴于合格物料上。

5.2.4. 检验不合格的物料保持原有产品标识，放置于不合格品区或贴上不合格标签后，按《不合格品控制程序》办理。

5.3. 生产过程中的标识：5.3.1. 生产过程中的半成品、成品及其各工序的检验状态，在填写生产记录和各项检验、试验记录的相应栏目中反映。

5.3.2. 对于生产过程中的合格品、废品应划分专门区域存放，并以吊卡或标签作明确标识，不得混用。

标识应注明品名数量、生产单位、生产日期、订单号码等。

5.3.3. 对于合格品，需放置于合格区，或由品管员标识合格后，方可办理入库手续。

5.3.4. 对于不合格品应放置于不合格区或废品区，或由品管员加上不合格标识，并按《不合格品控制程序》执行。

5.4. 仓库中产品的标识：在仓库中的产品应利用物料卡、储位、标识牌等方式标识。

标识和可追溯性控制程序1.目的本程序旨在确保产品实现全过程中使用适宜的方法识别产品和产品状态，防止产品的混淆和误用，确保在需要时对产品生产和交付过程进行追溯。

2.范围适用于本公司产品实现以及交付使用过程中的产品及检验状态的标识和追溯。

3.职责3.1质量部：负责对产品标识及可追溯性的策划和监督，负责对产品的检验状态进行标识，负责对产品质量追溯。

3.2采购部：负责向供应商传递原材料、配件标识和可追溯性规定。

3.3生产部3.3.1负责对原材料、和成品进行标识、管理和维护；3.3.2负责标识规定的正确传递，负责产品标识和追溯的归口管理，对产品标识的使用进行监督检查。

3.4仓库：负责对仓库物料及入库原材料的标识。

4.定义无应用5.程序5.1标识的形式、类别5.1.1本公司的标识分为检验试验状态标识与产品内容标识。

5.1.2检验试验状态标识分为：合格品、不合格品、待检、待返修、待返工、报废。

5.1.3产品内容标识分为：原材料标识，半成品标识，成品标识。

5.1.4区域标识：待检区(不合格即退)，合格区(入库)，不合格品区，报废区域。

5.2原材料的标识5.2.1刚进厂的原材料、零部件、整件应保留原有品名、生产日期、制造厂商、合格证及数量,仓库管理员验收后安排置于待检区，仓库管理员负责来料标识的监督与管理，当发现损坏或丢失时应重新标识。

5.2.2原材料经仓库管理员验收后，质量部来料检验人员对来料进行检验。

检验合格的物料放置于合格区域，并通知仓管员办理入库，不合格品放置不合格区，联系采购退货处理。

入库合格物料由仓库负责标识二维码标签。

5.2.3原材料的使用：5.3半成品的标识5.3.1设备产品状态标识分为：在产品，压力测试，电仪，程序，内控，再生中。

5.3.2元件标识分为：纯化器位号标识牌，管口标识牌，反应器标识牌，容器标识牌，设备特殊标识牌。

5.3.3操作工自检互检及质量部过程检验人员对半成品进行检验。

检验合格的半成品记录状态标识，检验不合格停止施工并按照《****-C-****-MR-006 纯化器生产过程检验标准》要求记录不合格半成品信息。

标识及可追溯性控制程序XXX的标识及可追溯性控制程序旨在确保产品在接收、生产和服务过程中得到适当的标识，防止不同类型和规格的产品混用或错用，并能够追溯产品质量形成过程。

本程序适用于产品的标识和追溯过程。

标识是以指定的方式提供用以区别产品状态的标记，可追溯性是为了溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所进行判断。

制造部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制，库房负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制，质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。

标识的手段和方法包括印章、检、试验区域、产品区域、标识卡/牌和检验状态标识牌。

产品标识为永久性标识，即从投入到产出标识不变，通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、批次号等进行标识。

状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、闲置作为标识。

采购、外加工品入库过程标识时，供方送交原、辅材料或外加工品时，置于“待检区”并由库管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由库管员直接在待检品上放置“待检标识牌”。

b）合格半成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。

5.4.4成品退库：库管员在收到退回的成品时，按下列不同情况分别进行处理：a）不合格成品：通知辅助工按产品名称和规格或供方单位，置于“不合格品区”，并予以记录；b）合格成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。

5.3.1.2 如果待检品经检验为不合格，检验员应在该品上更换“待检标识牌”为“不合格标识牌”；库管员收到《进货检验报告》后，将该不合格品转移到“退货区”内，物管部通知供方前来拉回，并保持“检验状态标识牌”直到供方前来拉回为止。

5.3.1.3 如果待检品经检验为合格，检验员应在该品上更换“待检标识牌”为“合格标识牌”；库管员收到《进货检验报告》后，对备用的合格品入库，应及时做好《物料管制/标识卡》记录，托运到相应的“原、辅材料区”或“半成品区”；对于马上领用的可保持原位不做移动，可直接转入生产车间进行加工，库管员应做好相应的出入库手续。

质量管理体系程序文件Q/JHO02-12-2009D标识和可追溯性控制程序1 范围本标准规定了公司在产品的接收、生产、安装、交付阶段进行标识的工作程序及要求。

本标准适用于原材料、外协外购配套件、关键零部件在接收、生产、安装、交付各阶段中所进行的标识。

2 职责2.1 研究所负责产品标识方法的规定。

2.2 质量处负责标识和可追溯性控制。

2.3 采购处负责原材料、外购外协件入库的标识并做好记录。

2.4 生产处负责车间材料及在制品入库的标识并做好记录。

3 程序要求3.1 对产品进行标识，以示区别。

3.1.1 标识产品的形式有铸造标识、标牌标识、铭牌标识、字号标识、标签标识、包装标识等。

3.1.2 采购处、生产处对各分管仓库的产品标识，按日期、品种数量等进行存放，并在工位架上挂上零件标签或标牌。

3.1.3 生产处负责对生产过程中物流的产品采用标签或标牌进行标识。

装入工位器具的产品可直接标识在工位器具上；转出车间的产品用质量证明卡标识。

标识的内容为：产品名称、零件名称、材料、图号等。

3.1.4 委外产品由供方负责注明产品标识，质量处负责入库检查。

3.1.5 产品的标识和记录未经授权人的批准，任何人不得自行更改或改换标识和记录。

3.1.6 为保持可追溯性，每个产品的标识必须与该产品的原始作业和技术文件一致，当原材料、设备、工艺、人员和顾客等变化时，须采用不同的标识加以识别。

3.2 对检验合格的产品放入挂“合格”标识牌的区域内。

3.3 对未交检的产品放于挂“待检”标识牌的区域内。

3.4 检验后未出结果的产品，存放在“待处理”标识牌区域。

3.5 不合格物资存放于：a）挂“不合格”标识牌的区域内；b）废品箱内。

3.6 追溯方法3.6.1 具有追溯要求的产品，在生产过程的各个环节中，应隔离存放，集中加工，追溯批在生产过程中分流（原则上不允许），所在部门应通知质检员增添若干块同样标牌，分别随追溯批分流。

3.6.2 追溯性标牌，一般在零件装入整机时，由整机装配质检员收回并记录整机编号。

1、目的本程序文件规定了产品标识的形式、产品标识的记录、产品标识的方法的控制程序，保证不同批次的产品具有唯一性的标识，防止从原材料进厂至成品交付的整个过程产生品种混淆，同时通过质量记录实现产品的可追溯性，有利于纠正与预防措施的实施。

2、适用范围本程序适用于从原材料采购、生产过程、检验和试验过程和成品交付各阶段的产品标识控制以及产品的可追溯性控制。

3、术语、缩略语本程序采用质量手册中的术语及缩略语。

4、职责4.1生产部：负责制定生产过程产品的防混淆标识、生产批号、检验和试验状态标识，并进行标识的实施。

4.2物流部：负责仓库贮存原材料、成品防混淆标识以及检验试验状态标识，市场回收品的隔离、标识；4.3 研发部：负责制定原材料、半成品、成品的产品编号（产品型号）负责制定产品的原材料、半成品、成品的名称和编码；4.4 品质部：负责对标识状态的制定、及各种标识使用情况的确认；4.5 各部门：负责作好质量记录（包括品种、批号、数量等），以实现可追溯性。

5、标识的种类产品实现全过程的标识主要分为三类：防混淆标识、检验和试验状态标识以及可追溯性标识。

5.1 防混淆标识：主要通过产品加附管理小票、产品放置区域标识、颜色区分标识以及生产状态标识等方式，防止产品混淆。

5.2 检验和试验状态标识的控制由品质部进行相关规定。

5.3 可追溯性标识：通过产品名称、编号以及批号达到产品的唯一性标识，通过质量记录实现产品的可追溯性。

（1）产品名称（品名）：区分不同产品品种的名字，表明产品的一般用途。

（2）产品编号（型号）：区分不同产品型号规格的代号，是一组系统的代码或数字。

（3）产品生产批号：由数字和字母或中文组成的一批产品的唯一性的标识，以区分不同批次的产品。

•成品批号：由四位代表生产月份的数字和三位流水数字（批次）组成。

•半成品批号：由前缀的中文字“B”加位代表生产月份的数字和三位流水数字（批次）组成；必要时，为区分不同工程或设备生产的半成品，由生产部负责在批号末位追加相应识别码。