加工中心作业指导书

加工中心作业指导书一、目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。

二、范围：适用于所有CNC加工作业。

三、职责：指导CNC操作者加工及设备维护、保养等工作。

四、作业方法：（一）钢料加工：1钢料加工前必须做好如下几点准备工作：（1）观察钢料外表有无粗糙面，若有，问清原因或需要CNC加工，另外要除掉钢料各个使用面的棱角毛边，以备上机使用。

（2）为加工该钢料备齐刀具和需要使用的装夹工具（如飞刀换刀粒、成型刀开粗重新磨过），并预先给需要上板的工件上板。

2具体操作：（1）装夹钢料时先要考虑采用那一种装夹方式最方便、快捷，另外所有工件首选的装夹方式是收板，装夹时要掌握力度，一般上批士的工件用一只手压不动即可，不要用铜锤敲打把手、收板工件，对于锁螺丝及码仔压板力度也要适当。

（2）校正工件，一般工件需校平水平平面和横侧面.（3）对刀准备开机，一般光刀可对刀两次以减小误差。

（4）开机必须站立在机旁，根据钢料的材质熟练的运用NC加工参数，若有踩刀、挤刀、余留量过多或下切量过大或大量空走，需及时解决。

（5）每把刀走完后要检查其走进过的地方有无深度过深或过浅或侧向过切，光过刀的地方不能有粗糙面存在。

（6）钢料加工完成后要仔细查看钢料的加工质量，已标注尺寸的钢件一定要严格测数。

（二）铜公加工：1作业前准备：（1）测量铜料的长、宽、高尺寸是否吻合（以公差在土2mm以内为合）。

（2）查看程式单里有无特殊要求，查看程式是否有误。

并为其加工装好刀具。

2具体操作：（1）选择合适的装夹方式，一般情况下选择收板做，小铜公可几件收板一起做，对于对称铜公最好几件同时上一台机，铜公分中后应直观检查中心是否正确。

另外如果程序内有走分中位的程序时请认真检查分中是否正确。

对大铜公需特别注意。

（2）开粗时一般需适时锣掉余留料，尽量避免踩刀、弹刀，若发现开粗时铜公移动，需重新校表分中再做。

加工中心安全操作规范1.必须遵守机床操作一般安全操作规程。

作业名称X、Y、Z线轨安装及精度测量适用范围: 线轨加工中心V系列作业顺序图示作业说明注意事项品质要求工(量)具1.底座.鞍座.立柱线轨面清洁1.先将鞍座、底座、立柱吊放至指定作业区域2.再把线轨安装螺纹孔用去渍油清洗干净,用风枪吹净孔内的铁屑.如图1所示.3.利用油石来回均匀打磨线轨固定面,除去多余的毛刺. 如图2所示.4.再利用干净的擦拭纸或抹布擦拭干净线轨固定面1.用油石除去多余毛刺.2.吹孔内铁屑一定要用抹布遮盖,以防止铁屑飞出伤及眼睛无铁削、毛刺、油污。

油石.风枪.2.底座.鞍座.立柱线轨装配1.将所有固定螺丝用去渍水清洗并用风枪吹干净.2.将线轨固定面及基准面擦拭干净.3.装上固定螺丝先不作固定,先用扭力扳手将侧面压块锁紧,将线轨基准边迫压再用扭力扳手锁紧线轨固定螺丝.螺丝扭力规格见附表二4.螺丝分两次锁紧,首次用标准扭力值的一半1.注意表面清洁干净,2.螺丝固定方式必须由中间向两端锁紧3.保证螺丝在线轨的中间螺丝扭力必须参照规格扭力表扭力扳手.内六角扳手.风枪3. 底座.鞍座.立柱线轨精度测量1.将千分表磁性座吸至线轨滑块上,再将花岗石调整治具放于线轨旁,再将花岗石放上量测,推动吸有千分表的滑块,调整花岗石直规高低,前后为0,读取千分表中间之最大差即为此线轨之真直度(水平方向,垂直方向).2.以同样方式测量另一根线轨,量取千分表变化之最大差即为两线轨之平行度(水平方向,垂直方向).3.精度于标准范围内时再将固定螺丝个别由中向两侧拆起,点上螺丝固定剂后再用扭力扳手锁紧如图3所示.4.盖上C8线轨沉窝螺孔盖.如图4所示.1.直规放置时要注意放稳.2.直规放置时尽可能放置两线轨中间.3.盖线轨滑轨盖时要注意不可高出线轨表面,否则会撞坏滑块.1.上下真直度:0.02/1000.（X不可中凸）2.左右真直度:0.01/1000.3.两轨的平行度上下方向:0.015/1000.4.两轨的平行度左右方向:0.015/1000作业名称底座,鞍座,工作台连接适用范围: 线轨加工中心V系列2431作业顺序图示作业说明注意事项品质要求工(量)具1.底座上线1、先将螺纹孔清理干净. (如牙纹中的油漆及其难以清除之杂物，用丝锥回牙)2、把地基调整螺栓和螺帽锁入底座上,再用行车把底座吊置于地基垫块上,使地基螺丝与垫块锥孔相配合.1.将螺纹孔清理干净.2.螺栓锁入之前先涂上防锈油地基螺栓锁入应很顺畅开口扳手.行车2.鞍座,底座连接1、将鞍座滑块接触面去毛刺擦拭干净,用行车将鞍座吊与底座上,2、四个滑块锁入螺丝,先不固定,3、锁上侧边迫紧压块,使侧边承靠贴牢再锁入鞍座固定螺丝.1.螺丝扭力值.2.注意所锁螺丝长度.压块要由中间向两端均匀锁紧.行车.扭力扳手.内六角扳手3.鞍座螺丝锁入方法锁入方法按照所标数字顺序. 各螺丝扭力规格见附表一.十字交叉对角锁紧扭力扳手.内六角扳手4. 工作台与鞍座连接1、将工作台滑块接触面去毛刺擦拭干净, ,将工作台用行车吊起,尽量使工作台水平,放于鞍座上,2、四个滑块锁入螺丝,先不固定 ,3、锁上侧边迫紧压块,使侧边承靠贴牢再锁入工作台固定螺丝.1.螺丝扭力值.2.注意所锁螺丝长度压块要由中间向两端均匀锁紧.行车.扭力扳手.内六角扳手4.工作台螺丝锁入方法锁入方法按照所标数字顺序. 各螺丝扭力规格见附表一.十字交叉对角锁紧扭力扳手.内六角扳手作业名称平面度,T型槽,直角度测量适用范围: 线轨加工中心V系列作业顺序图示作业说明注意事项品质要求工(量)具141356X16157812 91034 1112141356X16157812 91034 1112YY1.水平调整1、清洁干净工作台面，将两个水平仪分别平行于X轴和Y轴放置于工作台中间，2、调整基础螺丝使水平仪气泡在视窗中间，并将此作为基准水平位置，移动X与Y轴记录水平仪在九个不同位置与基准水平位置之差值。

编制单位:生产部文件编号： GVICHN-1NO.制订日期制订方式核 准审 核制 订12018年6月23日虞斌卢世家23照片样本1.用压缩空气清理工装夹具上的铝屑。

2.空气抢45度向内轻吹。

3.如图所示。

1.档块，垫块上部的有铝屑务必清理干净。

2 .机床内铝屑不得积压。

1.检查 轮毂形式，尺寸是否正确。

2. 两手分别抓取轮毂正面下J 部，安装面朝上。

3.将轮毂靠紧挡块，轻放于工作台上。

4.如图所示。

1.符合生产规格 。

2.工件不要与工装夹具磕碰。

3.上料过程务必轻拿轻放。

4.要双手拿取轮毂 。

5.检查夹具是否完好。

1.清除轮毂表面铝屑 。

2.吹净轮毂表面切削液。

3. 双手取出轮毂，轻放于工件架上。

4. 如图所示。

1.下料轻拿轻放，避免磕碰伤。

2.需双手作业。

3.不可徒手接触铝屑。

4.下料时注意安全，防止轮毂落地。

有续摆放，不可碰撞。

1.将轮毂以序排放在料架上轮毂前后间隔各两指宽1.按绿色START 键2.关闭安全门3.再次按启动键。

1.是否加工异音 异常时及时上报。

.3.切削水量充足，射口通畅，射向位置适当。

1.一手持轮毂肋骨，一手持修边器。

2.均匀修刮轮毂毛刺翻卷处。

3.需修刮的部位有：肋骨两侧，风嘴孔，PCD ，逃料槽等。

4.如图所示。

1.修刮要全面。

2.用手触摸修刮面不能有明显阻力和凹凸不平感。

3.修刮控制在涂装工艺要求范围内。

4.修刮过程中不可产生磕碰伤。

6.上料架作业设备作业材料加工中心1台修边器，检具面盘，空气枪，料架一二工完工品2.上料3.启动加工4.下料5.修刮毛刺广 为 锻 造加工中心作业指导书作业步骤作业说明注意事项及异常处理1.清理夹具加工作业指导书(SOP)作业项目:加工中心(作业员）5 6 1 2 3 4。

XXXX机械模具有限公司数控操机作业流程指导书制定日期标题：数控操机作业流程指导书审核日期文件编号版本标准化日期类型受控文件批准日期XXXX机械模具有限公司共3页标题：数控操作作业流程指导书文件编号：1. 目的规范数控操作作业及常规工艺指导。

2. 适用范围本作业指导书适用于生产车间数控操机作业人员及协助人员。

3. 主要职责和权限3.1操作人员：数控操作技工。

负责数控加工机床的日常维护，数控加工作业，废料清理，引导协助人员正确安全作业。

3.2协助人员：学徒工、实习生。

在数控操机师傅的引导安排下，协助数控操机师傅作业。

4.工作流程4.1工艺流程图4 标题：数控操作作业流程指导书3 文件编号版本2 类型受控文件1 制订共3 页第2页次数更改标记签名日期XXXX机械模具有限公司标题：数控操作作业流程指导书文件编号：4.1 生产部下达生产任务：包括零件图纸、工艺卡、工时卡；4.2 接收生产任务：当接到生产任务时，认真核实图纸、工件是否与生产任务相符合。

工艺是否合理，并且可以向技术部门提出更优化的建议；4.3 选择机型：选择适合该零件加工的设备，包括加工范围、精度要求及技术要求等因素。

并且检查设备运行情况是否良好；4.4 工件：工件装夹前要先清洁各表面，不能粘有铁屑和污垢，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。

4.5 刀具、夹具准备：根据程式加工单刀具数据，到仓储室领取相应的刀具。

并且根据工件的大小和加工方式准备相应的装夹器具（螺杆、螺母、垫铁）；4.6安装刀具：根据程式加工单刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，再移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具等于测量器高度，确定Z轴的零位；4.7清理工作台面，装夹工件：机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、污垢，并根据程式加工单的装夹摆放方式装夹工件；4.8 校表找平、拉直：先以大平面找平工件，再以基准边拉直，然后再打表确定坐标原点并在机床工件坐标系确定输入；4.9 锁紧，再次校表找平、拉直：工件拉表完成后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中产生移位,并且再拉表一次，确定锁紧后参数不超差。

1.0目的为了正确指导员工操作，捉高工作效率，加强产品品质，规范现场管理2.0适用范围CNC牛产部电脑锣组全体管理干部、作业员及相关作业员3・0工具及原料、辅料水平仪、内六角扳手，活动扳手、虎钳、螺丝刀、斜口钳、压线钳、电脑、刀具、千分表、千分表座、大理石三角尺、千分尺、铜块、铝块、电路图、机座、飯金、系统及零配件等。

4.0作业流程4. 1准备工作4. 1. 1.牛产计划员根据PMC的安排，捉前1-2天制作好领料单,交工程部制定B0M表（领料明细表），之后市牛产文员将此表交给牛产物料员4. 1. 2.牛产物料员将领料单和领料明细表交到仓库，进行备料和领料4. 1. 3.生产装配人员根据派工单到生产物料员处领料，当面清点清楚所有物料,再领出來放到机台旁的物料盒内。

4.1.4准备水平仪、调节扳手、内六角扳手和碎布4. 1.5把机械固定部分拆除，使三轴可以用扳手摇动4.1.6用碎布把机械表而的防锈油擦拭干净4. 1. 7把准备好的垫块放入地脚螺栓F4.2调水平先把前后左右四个地脚螺栓用垫块撑起，两水平仪一个横向放置，一个纵向放置，放于工作台中央，根据水平呈现的方向调节前后左右四个地脚螺栓，直到调节到水平仪相差0. 02mm时再轻微调节屮间四个地脚螺栓，调节到0.01mm以内。

4. 3检验机器精度4.3.1检验工作台的平面精度先把千分表放于主轴侧，用扳手向Z轴负方向摇动，讣•千分表针压到工作台上以0. Odmni为基准，从面对工作台左下角为起点，移动工作台，分别记录下前左、前屮、前右、后左、后中、后右九点数据，其屮最人值减去最小值就是工作台的误差，工作台的合格精度为三0. 0I5mm。

4. 3. 2检验X、Y轴垂直度把大理石三角尺擦拭干净平放于工作台正屮间台面上，把千分表吸于主轴前侧，用表针压到大理石侧面0. 04mm, 先把人理石三角尺轴方向校正到0. 00mm，再把T•分表吸了上轴右侧，表针压到人理右侧面0. 04mm,再测量Y轴方向的数据，所得的值为X、Y轴垂直度的視差，合格精度为O.Ol/SOOmm・4.3.3检验X、Z轴垂直精度把人理石三角尺擦拭干净以X方向垂直放于工作台正小间台面上，把工作台往左移动到机头左侧，以不干涉Z 轴上卜移动为宜，，把千分表吸于主轴左侧，表针压于大理石面上0.04mm，用扳手上下移动Z轴，测量的数据为X、Z的垂直精度,X、Z的合格精度为0. 01/300mm.4. 3.4检验Y、Z轴垂直精度把人理石三角尺擦拭干净以Y方向垂直放于工作台正屮间台面上，放于主轴头左侧，把工作台往左移动到与Z 轴上下不I：涉为宜，把千分表吸于主轴左侧，表针压于大理石面上0.04俪，用扳手上下移动Z轴，测量的数据为Y、Z的垂直精度,Y、Z的合格精度为0. 01/300mm.4. 3. 5检验主轴端面的精度把上轴中心与丄作台中心对齐，将千分表吸于主轴头部转子上，旋转丄轴头部的转子H视表针头旋到的位置，根据机器工作台的大小来测量丄轴与丄作台垂直度，把千分表的表针压于工作台0.04mm为宜，轻轻手动转动主轴转子，让表针在工作台上画360度的圆，然后记录下0度、45度、90度、135度、180度、225度、270 度、315度的数据，具屮最人值减去最小值就是主轴端面精度谋差。

MAZAK加工中心作业指导书(工序号OP1300;工序名:加工左右侧斜孔;加工程序:OP1300)(注：工作时必须穿戴好劳保用品，保护好自己；严格执行工艺要求，落实三检制，三不原则)一、开机前的准备确认工作1.检查上一班次设备交接班记录本及点检量检具并填写好记录;2.检查液压站、集中润滑站的油质油量，油位要求处于最高和最低之间，不足时添加，变质时更换;3.检查切削液是否达到液位要求，浓度是否达标(折光仪读数为2.6%--4.6%)；4.检查机床内是否有异物，有则弄清楚原因并及时处理好;最低最高5.检查面板(手轮)上各按钮是否灵活有效,位置是否正确,机床指示灯是否正常；6.检查刀具及工装是否完好、紧固,并填写好相关记录7.检查各防护门是否安全有效二、启动机床过程及加工前准备：（启动前必须确认机床处于安全状态） 1. 确认机床安全后，打开机床总开关（注：此开关一般情况下常开）；2. 启动操作面板，等面板完全启动好后，开启机床照明灯，顺时针旋转打开急停按钮，并启动机床液压；操作面板处防护门刀库防护门上下料处防护门3.手动回零（先回Z轴，然后回其它各轴），然后检查各气压表是否正常并检查刀具情况（保证数据正确、刀号与刀套号是否对应、查看刀具磨损情况、保证无崩刃、断刀现象）；4.确认切削液等是否全部选择自动，如果没有要全部选择自动；5.检查工装夹具各压块及辅助定位装置拧紧情况（保证热机时无干涉），一切正常无误后，然后选择热机程序（REJI）进行热机3—5分钟后复位返回位置界面并各轴回零，把各进给倍率打到最低；三、加工过程操作1、检查待加工零件是否有缺陷并确认待加工状态是否正确，确认可加工后才能进行上料装夹（装夹时要擦干净零件和工装的各定位面定位销并注意落销，然后预紧各压块→逐个拧紧各辅助支撑→拧紧各压块→检查确认零件定位面和工装定位块件无缝隙→关上料处防护门并按下“一次工作循环”按钮）；查看是否磨损、崩刃或断刀２、选择加工主程序（OP1300），再次确认刀具数据正确、切削液等全部选择自动后打开排屑装置，选择自动加工键；3、首件加工，必须先确认各进给倍率打到10%以下才能按循环启动按钮，观察第一把刀是否调对（如不对必须马上停止），却认第一把刀调对后，必须在进给倍率为10%以内进行观察加工，确认无语后逐步增大进给倍率直到100%后运行加工;4、首件加工，操作者必须全过程监控，看是否有异常现象，听是否有异常响声，从而确保出现异常时能及时停止加工并进行处理；5、加工完后，用机床上水枪把零件上铁屑冲洗掉并用气枪吹干、下料（注意下料时吊车要摆正，不要拉销，在零件吊离工装后，必须用水枪把副油道内的铁屑清理干净）；6、把加工好的零件吊到检测台上进行自检，然后通知专检员来专检，自检、专检合格后送入车间三坐标进行检测；然后进行下一件加工。

卧式加工中心作业指导书
一、目地：加工箱体类及工序复杂工件
二、相关的设备、工具、劳保用品：铣镗刀，刀柄，工装，卡尺等量具
三、作业流程：
四、注意事项：
1.机床加工中，注意观察机床运行状态。

2.机床加工时，不准擅自离开机床。

3.自动加工时，工件装夹要正确，紧固。

五、安全，环境项目：
1.设备作业时身体及四肢不要进入加工区
2.注意周围的摆设及工件，电源等
六、异常处置方法：
要按正确方法小心谨慎操作此机床，如机床出现异常，及时报告班长，严谨擅自进行操作。

七、其他操作事项：
1.开机顺序：打开气阀-机床主电源-面板电源-松开急停按钮-面板电源-拔出插入门连琐钥匙
2.关机顺序：按下急停按钮-面板电源-机床主电源-关闭气阀
3.机床动作前工作台上不要放置其他无用工具（如压板，扳手，螺丝，垫块等）以免机床动作时与机床发生干涉，造成机床损坏。

4.报警信息：EX0578 COOLANTOILLEVELLOW 切削液水位低 (解决方法：按1:10比例添加切削液）EX0165 TOOLCLAMPSIGNALOFF 刀具未夹紧或主轴内孔不清净（解决方法：拆下刀具上紧拉丁，用干净抹布擦拭主轴内孔）AL111 SUPPLYLUBRI CATIONGREASE 油脂不足（解决方法：手动按压压力柄，添加油脂）AL130 TABLEMISSINDEX(NOTCLAMP)工作台未夹紧（解决方法：以机床说明书步骤解除报警）
5.EX0553 COOLERISABNORMAL 油冷机不工作（解决办法：添加冷却油，拆下油冷机防尘网，用水冲洗后，用气枪吹干。

）。

制定检讨承认1/11234567891011122345578制改定日页码工作时应穿工作服，女操作者戴工作帽并将头发全部塞进帽子，不宜戴首饰操作机床，禁止带手套操作机床；不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；机床开始工作前要预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；刀具安装好后应进行一、二次试切削；工程名加工中心加工详细图加工中心安全操作规程作业程序认真检查卡盘工件是否卡紧；禁止用手或其它方式接触正在旋转的主轴、工件或其他运动部位；禁止在加工过程中测量工件，变速， 更不能用棉丝擦拭工件，也不能清扫机床；在加工过程中，不允许打开机床防护门；及时清除切屑、擦拭机床，检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换；送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀。

关机，卸下工件，清理加工中心中的切屑；在正确的方式下，使工作台处在比较中间的位置，主轴尽量处于较高的位置；打开外部总电源，启动空气压缩机,按下 POWER 的〈 ON 〉按钮，加工中心上电，系统上电；开机、返回参考点操作机床防护罩顶部三色指示灯亮,顺时针旋开“急停”按钮，红色指示灯灭；检查加工件毛刺是否清理干净；检查机床CPU风扇运转及面板指示灯是否正常，手动回参考点；装夹工件，为便于工件安装,用手动方式尽量把Z轴抬高,用压块、螺杆、扳手等把工件锁紧在工作台上或平口钳上；1346首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工；自动加工：确认是加工程序。

再选择自动加工方式,按下循环启动按钮,铣床进行自动加工。

加工过程中要注意观察切削情况,并随时调整进给速率,保证在最佳条件下切削，直至运行结束； 加工中心操作指导书自检：加工前应检查是否符合加工要求，所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决；按图纸检查产品是否符合图纸及工艺要求，偏差是否在允许偏差范围内；按零件图技术要求，选择合理加工工艺，编制程序,输入程序或拷贝程序,对刀操作（详见说明书）；工作结束后，依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

CNC加工中心作业指导书CNC加工中心作业指导书一．步骤：1．认真审核CNC程序加工单，根据加工工艺要点，配置刀具型号，大小，长度等。

2．将工作台面擦干净，将待加工工件擦干净,按编程要求安装工装及夹好工件。

3．校正（3面校表检验）,并正确紧固工件。

4．对工件的基准分中,且与程序加工单一一对应做检查。

5．根据程序加工程序单选择刀具,将刀具装到机床。

6．空载下运转,调好转速。

7．切削加工:按加工CNC程序加工单上步骤分步加工,检查每步加工是否正确。

8．卸下工件。

9．清洁工装,夹具,机床。

10．自检:并作好记录。

二．操作规范：1．不要任意拆卸机械的安全装置或板金防罩。

2．通电前先检查R、S、T（L1、L2、L3、）三相的电压是否正常。

3．机台未确定停止之前，勿用手去清除切屑或触碰主轴。

4．操作时防护门关紧，避免切屑喷出射伤人。

5．电源开关后就必须马上作回归原点的动作。

6．请勿任意更改机参数或电控系统。

三．注意事项：1．加工时，若有工件移位，应及时校正，重新对工件分中，输入参数重新加工。

2．停电或发生意外时，应关闭机床电源和总源，并作检查，或及时汇报。

四．保养要求：1．清除机器四周杂物，周边保持干净。

2．清理机器内部积屑，清洁刀库上切屑。

3．释放空压机内积水。

4．检查三点组合的空气是否维持在6KG/6.5KG，释放三点组合内的积水。

5．萤幕用及键盘保持干净。

6．清洁热交换过滤网，清洗后积油箱7．清理水箱底部的污垢及残余铁屑。

加工中心作业指导书第一篇：加工中心作业指导书加工中心作业指导书操作步鄹：1、操作员拿到程序单后，先到待加工区找出程序单所需求加工的产品，并确认好产品的尺寸及基准摆放方向。

2、操作员把程序修改好并从电脑中拷到主机，然后按程序单上的程序各放到自已的电脑主机。

3、操作员把加工的产品工件、工作台擦干净，按照先前确认好的方向轻放到工作台上。

4、用调平仪器先检查工件平面是否水平，然后找出合适的压紧垫块把工件一边压紧，一边调基准侧面是否水平，反复去做直到工件压紧，其准面平行为止。

5、操作员用分钟棒找出工件的中心点，并测定好工件座标。

6、操作员按照程序单上所要求的刀具，准备好刀具，并测量好刀具值7、操作员从电脑调出与程序单上相符的程序，检查好刀具，一切正常之后可以进行加工。

注意事项：1、操作员在吊工件时先检查好吊环丝芽是否完好，防止在吊工件过程中工件掉落。

2、主轴过转之后，操作员不可用手去碰主轴头上的刀具。

3、操作员开机前先确认好，EXT座标系及偏补值，检查好DS-DIR当前的程序名，防止工件标系漏测定，加工程序名跟程序单上不对，造成加工出来的产品不良或报废。

4、机器在动作范围内必须确认没有障碍物。

5、为了防止程序出错或人为出错，在开始加工时必须在操作面上打试车键，用寸动进给百分比，键盘控制主轴的下降防止撞刀。

机器保养要求：1、检查循环润滑油泵没箱是否在规定的范围内（机器的正后方），当油箱内的油只剩下半箱，必须立即补充到一定标准位置，否则等到油位降到1/4时在电脑控制面板上将出现红色警告灯，请不要等到出现红色灯号再补充。

（要求定期2~3天检查油箱容量：2公升）。

2、检查滑道润滑油充足后再开机，并且随时观察是否有润滑油出来以保护滑道，当机器很久没有使用时，须物别注意是否有润滑油。

（要求：每周检查）。

3、空气压力必须在（5.5KGCM78PSI）的地方，由表中可查到，而且必须严格执行，要求：每周检查。

4、防止空压气体漏出，当有气漏出时，可听到“嘶嘶”的声音，必须加以防护。

加工中心操作指导书1.目的:为杜绝错误的操作造成人身危害,使员工对安全操作方法和设备保养各方面加深了解.现规范作业标准,便于统一管理.2.范围:适用于本厂加工中心3.权责:3.1由工程部负责本文件的倡导,并予以培训/考核/执行/督导.3.2设备由专人负责,须经考核合格后上岗.4.操作内容:4.1 打开电源总闸和气压,启动变压器,待电压较为稳定在380伏左右,接通机器电源,将“旋转”按钮指向“ ON ”处.按“白色”按钮,等待片刻即可启动CNC.4.2开机后,对机械坐标X、Y、Z轴进行原点复归0,并热机运行5分钟左右,以确保机床导轨轴充分润滑.4.3 将所要加工的工件放在工作台上,并对工件进行校表和固定.4.4 确定工件的基准点:一般用导边器对工件进行工件坐标原点归0.在TOOL键的菜单中选择“工件”键,建立G54新坐标系.并用中心鉆和工件接触来确定主轴原点.即:Z=0.4.5 在操作ATC之前,X、Y、Z轴必须置于第一参考点(G91 G28X0、Y0、Z0)4.6 在加工工件之前,必须把刀库里的每一把刀进行刀具长度补偿.即:在TOOL键的菜单中选择“补偿”键,再输入刀具补偿值.4.7 编辑程序:<a>用Master-CAM软件处理要加工的工件图面,并模拟加工,再生成程序.<b>核对程序无误后,传输到机床:在菜单“DIAGN”中选择“输入”.然后输入主程序号和文件命,按下“INPUT”键即可.4.8 打开“MEMORY”档,呼叫程序号,并按“绿色”按钮.即:加工开始进行.4.9 加工结束:<a>加工指示红灯亮,按下“RESET”键加工结束,操作回到初始状态.<b>取出工件,将“旋转”按钮指向“ OFF ”处,并切断电源和气压.(注:1.当机器出现异常情况,应立即停机,并及时向上级报告,做好相关的机器异常记录.在没有维修人员下,切勿私自对CNC进行维修.2.当操作错误时,应先按紧急停止键,并关闭喇叭警鸣,再按“?MC”键.3.加工进行中.切勿按下“RESET”键.4.开机时,禁止打开主机箱.)。

数控立铣加工中心岗位作业指导书1 范围本作业指导书规定了数控立铣加工中心在生产运行过程中的操作、安全、维护工作。

2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

3 本作业指导书的组成数控立铣加工中心介绍及性能说明数控立铣加工中心的工艺控制要求数控立铣加工中心的操作数控立铣加工中心的维护保养数控立铣岗位的安全、环保数控立铣常见故障分析与处理4介绍及性能说明4.1 概述数控立铣加工中心（MC，Machine Center）是一种备有刀库并能通过程序或手动控制自动刀具交换装置(ATC,Autmatic Tools Changer)自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床，是模具加工行业不可缺少的加工设备，除能够完成普通铣床的工作外，还能够用于加工各种曲面、槽型，特别是我们电极和冲头加工的关键设备。

其在加工过程中能够由程序或手动控制自动选择和更换刀具，工件在一次装夹中，可以连续进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹以及铣削等多工步的加工，工序高度集中,经过一次装夹后，能够编程自动换刀，一次进行多个工步，大大地提高了劳动效率，主要应用于结构复杂的单件或小批量的产品加工上。

4.2主要技术性能5 数控立铣加工中心的工艺控制要求5.1 检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。

5.2根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺路径及加工参数。

5.3 根据工件结构形状和工艺合理选取工件的装夹和工艺基准，一般选取大而平的面为基准面。

5.4 根据工件尺寸、形状和材质，合理选择装夹方式（用虎钳或专用夹具装夹）。

5.5将工件固定后，找正工件，检查是否牢固。

5.6根据编程工艺和程序，确定加工坐标系。

5.7 根据加工材质，确定刀具大小和刀具加工参数。

5.8 合理安排加工顺序，提高生产效率和生产质量。

产品名称
工作组加工中心工序名称铣面工序号 产品图号
上道工序
钻床
下道工序
清洗
版本号
A1
类型尺寸每层数量层数总数
工作台
版 本
变更日期更 改
审 核
批 准
检验工具
自检频率
巡检频率
见封样件
XXX 汽车部件有限公司
精加工作业指导书
步骤三
步骤四
工艺流程：压铸→锯床→抛光→去毛刺→车床→钻床→加工中心→清洗→喷粉→检验包装
其他部位
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
周 转 要 求
变更内容检验要求
变更记录
新订
检验要求
5毫米铣刀
工装编号1：工装编号2：
刀具规格：6毫米铣刀作业前准备步骤一
步骤二
加工工艺图
设备名称：加工中心设备型号：加工完成，取出产品按图示用气枪吹
干净铝屑
1.加工四个小柱子的顶面,要求到φ37孔端面距离为8mm
把待加工产品按图示放入夹具，锁紧螺丝后，关闭安全门，按下循环启动按钮
加工面毛刺用刮刀去除干净，按图示放入周转塑料筐
2.在图示位置加工φ6.2深度
3.97磁铁孔,孔下沿到图示平面距离为2mm。

立式加工中心作业指导书1 机床准备1.1激活机床打开开关按钮，此时机床和控制器指示灯变亮。

检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，按急停按钮，将其松开。

1.2机床回参考点检查操作面板上方式选择旋钮是否在回零模式，若是，则已进入回原点模式；若不是，则操作模式旋钮，使之切换到回原点模式。

1)X轴回参考点：按手动轴选择旋钮，选择X轴，按“＋”将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”；2)Y轴回参考点，Z轴回参考点操作方法与X轴一样2 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。

其中将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。

将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。

2.1 立式加工中心对刀立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀库中心。

对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。

1、X、Y轴对刀：加工中心在X、Y方向对刀时使用的基准工具是寻边器。

寻边器：有固定端和测量端两部分组成。

固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。

在测量时，主轴以400-600rpm 旋转。

通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。

在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。

当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。

当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。

这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。

1) X 轴方向对刀:将操作面板上的方式选择旋钮设为“手动”，进入“手动”方式；按MDI 键盘上的“POS ”按钮,使CRT 界面上显示坐标值；适当使用手动轴选择旋钮和按手动移动“＋”、“－”，将机床移动到如图（一）所示的大致位置，按操作面板上的主轴 “启动”按钮，使主轴转动。