目录1 零件的工艺分析及生产类型的确定 (1)1.1 零件的作用 (1)1.2 零件的工艺分析 (2)1.3 零件的生产类型 (2)2 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (2)2.1 确定毛坯的制造形式 (2)2.2 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定 (2)3 选择加工方法、制定工艺路线 (3)3.1 基面的选择 (3)3.2 制定工艺路线 (4)4 工序设计 (6)4.1 选择加工设备与工艺装备 (6)5 切削用量及基本时间 (11)5.1 工序1的切削用量及基本时间的确定 (11)5.2 工序2的基本时间的确定 (13)5.3 工序3的基本时间的确定 (13)5.4 工序4的基本时间的确定 (14)5.5 工序5的基本时间的确定 (15)5.6 工序6的基本时间的确定 (16)5.7 工序7的切削用量及基本时间的确定 (16)5.8 工序8的基本时间的确定 (18)5.9 工序9的基本时间的确定 (19)5.10 工序10的切削用量及基本时间的确定 (19)6 夹具设计 (21)6.1 夹具分析 (20)6.2夹具设计 (20)7 设计小结 (22)8 参考文献 (23)1零件的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上，主要作用是标明刻度实现纵向进给，零件100上标有刻度线用来对齐刻度盘上的刻度线。
外圆上钻有4的定位孔实现精确定位，法兰盘中部有20的通孔。
车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。
法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。
1.2零件的工艺分析零件材料为灰铸铁HT200，该材料强度不高，但其耐磨性、耐热性及减震性很好，适用于承受较小应力，要求耐磨、减震等的零件。
它的所有表面都需切削加工。
B面需抛光或精磨处理，表面粗糙度值为0.4的外圆表面需细车或精磨加工，表面粗糙度值为0.8的外圆表面需细车或精磨加工，表面粗糙度值为1.6的端面需精车，20需精铰和4和Φ9的孔钻孔即可，Φ6的孔需粗铰加工。
其它表面粗糙度要求不高的外表面均可由半精车获得。
外圆为100的左端面、外圆为90的右端面和45的外圆面有圆跳动要求，外圆为90的端面上有四个9的孔且非对称分布。
1.3零件的生产类型以设计题目知，生产类型为中大批生产，零件是机床上的法兰盘，质量为1.4Kg，查表可知其属轻型零件，设Q=5000件/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别为10%和1%，则该零件的生产纲领N=5000×1×（1+10%+1%）=5550件/年2选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，根据零件材料确定毛坯为铸件。
由于该零件是中批生产，而且零件轮廓尺寸不大，零件重量为1.4kg，确定毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。
2.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定求最大轮廓尺寸根据零件图计算轮廓尺寸，长91mm，宽100mm，高100mm，故最大轮廓尺寸为100mm。
选取公差等级CT 铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁得公差等级CT范围为8～10级，取为10级。
求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表得，公差带相对于基本尺寸对称分布。
求机械加工余量等级铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，生产批量为大批生产，得机械加工余量等级为G级。
取MA 对所有加工表面取同一个值，最大轮廓尺寸为100mm、机械加工余量等级为G 级，得单面加工MA数值为3.5mm，双面加工MA数值为2.5mm。
表1 法兰盘毛坯（铸件）尺寸/mm零件尺寸(F)单面加工余量(MA) 尺寸公差数值(CT)铸件基本尺寸(R=F+2MA)铸件尺寸公差2.53.2 Φ105 Φ105±1.62.5 2.8 Φ50 Φ50±1.4错误!未找到引用源。
902.53.2 Φ95 Φ95±1.62.5 2.8 Φ50 Φ50±1.491 2.5 3.2 96 96±1.641 2.5 2.8 41 41±1.441 2.5 2.8 41 41±1.48 2.5 2.0 13 8±1.0毛坯基本尺寸错误!未找到引用源。
20孔较小，铸成实心；铸造壁的最小厚度：左端面面积S1=πR2=3.14×100=314cm，最小壁厚4mm。
铸造斜度：砂型铸造常选用3°，外表面最小铸造斜度0°30’，内表面最小铸造斜度1°。
3选择加工方法、制定工艺路线3.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
㈠粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。
选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。
这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。
对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ45外圆柱面和端面作为粗基准。
在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。
㈡精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
本零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差应选Φ20的孔为精基准，3.2制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领确定为中大批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
表2 各表面加工方法的选择加工面加工方法公差等级表面粗糙度错误!未找到引用粗车IT11 6.3 源。
外圆错误!未找到引用粗车—半精车—磨削IT4 0.4 源。
外圆错误!未找到引用粗车—半精车—磨削IT6 0.4 源。
90外圆错误!未找到引用粗车—半精车—磨削IT6 0.8 源。
外圆错误!未找到引用粗车—半精车—精车— 1.6 源。
左端面错误!未找到引用粗车— 6.3 源。
右端面错误!未找到引用粗车—半精车—精车— 1.6 源。
90右端面粗车—半精车—磨削—0.4错误!未找到引用粗车—半精车—磨削—0.4 源。
90左端面距中心24mm面粗铣—精铣—磨—0.4距中心34mm面粗铣—半精铣— 3.2孔错误!未找到引钻—扩—粗铰—精铰IT8 1.6 用源。
孔错误!未找到引钻IT12 6.3 用源。
4孔错误!未找到引钻—铰IT10 3.2 用源。
6孔错误!未找到引钻—铰IT10 6.3工序1.以错误!未找到引用源。
外圆定位，粗车错误!未找到引用源。
左端面，粗车外圆。
工序2.以粗车后的错误!未找到引用源。
外圆定位，粗车错误!未找到引用源。
右端面和外圆。
工序3.以粗车后的错误!未找到引用源。
外圆定位，钻、粗铰、精铰孔错误!未找到引用源。
至图纸要求。
并倒孔错误!未找到引用源。
20左端面倒角。
工序4.以错误!未找到引用源。
定位，粗车错误!未找到引用源。
右端面及倒角1.5X45错误!未找到引用源。
，错误!未找到引用源。
外圆，错误!未找到引用源。
90左右端面及外圆，圆角R5，切槽3X2。
工序5半精车外圆错误!未找到引用源。
左右端面，错误!未找到引用源。
外圆，错误!未找到引用源。
90外圆及左右端面，错误!未找到引用源。
外圆。
工序6.精车错误!未找到引用源。
左端面和错误!未找到引用源。
90右端面。
工序7.粗铣距中心线24mm的面，粗铣距中心线34mm的面，半精铣距中心线34mm的面，精铣距中心线24mm的面工序8.钻，铰孔错误!未找到引用源。
9。
工序9.钻孔错误!未找到引用源。
4和错误!未找到引用源。
6，铰错误!未找到引用源。
6。
工序10.磨削B面，磨削错误!未找到引用源。
90外圆，磨削错误!未找到引用源。
外圆，磨距中心线24mm的面。
工序11.去毛刺。
工序12.刻线。
工序13.镀铬。
工序14.检验入库。
4工序设计4.1选择加工设备与工艺装备㈠选择机床工序1,2,4和5是粗车和半精车，各工序工步数不多，故选用卧式车床就能满足要求。
本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的C620-I卧式车床。
工序3、6是精车和钻绞孔，由于零件外轮廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上加工。
由于要求的精度较高，表面粗糙度值较小，需要选用精密的车床才能满足要求，因此选择C616A卧式车床。
工序7是粗铣和精铣选择X51立式铣床。
工序8、9钻孔选用Z3025摇臂钻床。
工序10磨削加工选M131W万能磨床。
工序11在钳工台上去毛刺。
㈡夹具选择工序1和2选用通用夹具三抓卡盘，工序3、4和5选用芯轴，工序6、7、8、9、10、和11选用各自的专用夹具。
㈢刀具选择在车床上加工的工序选用硬质合金车刀。
粗加工选用YG6，半精加工选用Y15，精加工选用YG30。
为提高生产率和经济性，采用可转位车刀，切槽刀宜采用高速钢选用镶齿三面刃铣刀，铣切深度为11mm，21mm。
粗铣铣刀D=100mm，d=27mm，L=22mm，齿数Z=10，精铣铣刀D=100mm，d=27mm，L=12mm，齿数Z=12。
钻孔错误!未找到引用源。
直至达到要求依次选用直径为18.0mm锥柄麻花钻头，直径为19.7mm锥柄扩孔钻，铰刀选用高速钢锥柄机用铰刀直径为20mm；钻孔错误!未找到引用源。
9选用直径为9mm锥柄麻花钻头；孔错误!未找到引用源。
4和错误!未找到引用源。
6分别选用直径为4mm、6mm锥柄麻花钻头和直径为6mm的锥柄机用铰刀。
量具选择①各外圆加工面的量具。
本零件各外圆加工面所用量具如表3表3 外圆加工面所用量具加工面尺寸尺寸公差计量器具不确定度允许值量具0.46 0.029 分度值为0.02，测量范围为0—150游标卡尺Φ90 0.14 0.0090.017 0.0009 分度值为0.01，测0.006 0.0009 量范围为0—125千分尺②选择加工孔用量具错误!未找到引用源。
mm的孔经钻、扩、粗铰、精铰四次加工，钻至错误!未找到引用源。
mm、扩至错误!未找到引用源。
19.7mm、粗铰至错误!未找到引用源。
19.94mm、精铰至错误!未找到引用源。
20mm，可以选择读数值为0.01mm、测量范围为18错误!未找到引用源。
