产品及生产流程及介绍..doc

毛衣生产流程简单介绍 Final approval draft on November 22, 2020毛衣生产流程简单介绍一、流程简单介绍采购毛料进厂→原料检验→试片→吓数工艺→织片→查片→缝合→挑撞→查缝→（染色）→洗水→成衣进入后整→初查→补衣→复查→QC质检→包装→包装入库毛料进厂入库后，由测试化验部门及时抽取试样，对纱线纱支的标定线密度、条干均匀度，色牢度、等项目进行检验，符合要求方能投产使用。

进厂的毛纱大都为绞纱形式，须经过络纱工序，使之成为适宜针织横机编结的卷装。

编结后的半成品衣片经检验进入成衣工序。

成衣车间按工艺要求进行机械或手工缝合，根据产品特点，成衣工序还包括拉毛、缩绒及绣花等修饰工序。

最后经过检验、熨烫定型、复测整理、分等包装入库。

二、原料检验原料检验的目的原料的线密度数偏差、条干均匀度、回潮率和色牢度，直接影响产品的质量。

因此，对原料进行检验，发现问题，可及时修订工艺，采取技术措施防止影响成品的质量。

三、准备工序准备工序的目的和要求送到羊毛衫厂的各种毛纱，大都是绞纱形式，不能直接在针织机上进行编织加工；同时在这些纱线上还存在着各种疵点和杂质将影响编织的质量和产量。

因此，准备工序的目的是将绞纱绕成筒装形式，以适应编织生产中纱线退绕的需要；清除毛纱表面的疵点和杂质，对毛纱进行腊处理使之柔软光滑；根据工艺要求对毛纱作加捻、并股处理以提高毛纱牢度和增加毛织物厚度。

络纱时应尽量保持毛纱的弹性和延伸性，要求张力均匀，退绕顺利。

四、羊毛衫编织设备、编织类型及衣片检验编织是羊毛衫生产的主要工序，其编织机械有横机和圆机两种。

由于横机相对具有较多优点，如可用增减针数的手段来编织与人体相适应的衣片，不需通过裁剪就可成衣，既节约原料又减少工序，花型变化多，翻改品种方便等，因此羊毛衫企业大都选用横机编织。

但由于圆机具有速度快、产量高的特点，也越来越受到一些厂家的重视。

按羊毛衫编织类型可分为全成形和裁剪形两大类。

企业产品生产销售流程表
1.研发设计：确定产品概念、目标市场、竞争分析，进行产品设计和功能规划。

2.采购：根据生产需求，采购原材料和零部件。

3.生产制造：按照生产计划，经过加工、组装等流程，制造出成品。

4.品质检测：对成品进行质量检查，确保产品符合预设标准和客户要求。

5.包装运输：对成品进行包装，并安排物流运输至目的地。

6.销售推广：通过各种渠道和方式，如线上平台、实体店铺等，进行产品推广和销售。

7.客户服务：提供售后服务和客户关系管理，处理客户咨询、投诉等问题。

8.数据分析与改进：对销售数据、客户反馈等信息进行分析，优化产品设计和生产流程，提升客户满意度。

在流程中还需注意法律法规和安全要求，确保产品符合相关标准和规定。

同时要持续关注市场动态和客户需求，及时调整和改进产品策略。

以上是一个基本的生产销售流程，具体流程可能因企业规模、行业特点等因素而有所不同。

新产品试制生产过程及产品总结
新产品的试制生产过程是一个非常重要的环节，它涉及到从设计到制造的各个方面。

首先，试制生产过程通常从设计阶段开始。

设计团队会根据市场需求和客户反馈提出产品设计方案。

在确定设计方案后，工程师们会开始制作原型。

这个阶段需要进行多次测试和修改，以确保产品的功能和性能达到预期。

一旦原型被确认，就会进入试制阶段。

这个阶段涉及到选择合适的原材料和生产设备，建立生产流程和工艺。

试制生产过程需要进行大量的试验和调整，以确保生产出的产品符合设计要求。

在这个过程中，质量控制和工艺改进是至关重要的。

另外，试制生产过程还需要考虑到生产成本和效率。

工程师们会不断优化生产流程，以提高生产效率并降低成本。

同时，他们也需要确保产品的质量和稳定性。

在产品试制生产完成后，需要进行产品总结。

这个阶段涉及到对整个试制生产过程的回顾和总结。

团队会分析生产过程中遇到的问题和挑战，总结经验教训，并提出改进建议。

同时，他们还会对产品的性能和质量进行评估，以确定产品是否达到预期目标。

综上所述，新产品的试制生产过程涉及到设计、原型制作、试制生产和产品总结等多个环节。

每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终生产出符合设计要求的产品。

同时，试制生产过程也是一个不断改进和提升的过程，团队需要不断总结经验，优化工艺，以提高产品质量和生产效率。

小麦粉基本生产流程及关键控制环节概述(DOC 35页)3、成品整理。

挂面基本生产流程及关键控制环节一、基本生产流程（一）普通挂面调粉熟化压延切条干燥截断称量包装（二）花色挂面原辅料预处理调粉熟化压延截断切条干燥称量包装（三）手工面调粉熟化搓条拉吊干燥截断称量包装二、关键控制环节1、食品添加剂最大限量的控制；2、干燥工序过程中的温度、湿度、牵引机速度等参数的控制；3、晾晒、包装过程中的卫生安全。

其他粮食加工品基本生产流程及关键控制环节（谷物加工品）一、基本生产流程清理脱壳碾米（或不碾米）包装二、关键控制环节1、清理；2、碾米；3、糙米等除外。

其他粮食加工品基本生产流程及关键控制环节（谷物碾磨加工品）一、基本生产流程清理碾磨成品包装（粒、粉）碾磨灭酶轧片包装（片）二、关键控制环节1、碾磨（谷物粒、粉）；2、灭酶（谷物片）。

其他粮食加工品基本生产流程及关键控制环节（谷物粉类制成品）一、基本生产流程（一）面粉类制成品原辅料混合水 洗成品包装（面筋等）成 型和 面发酵（或不发酵）包装（生切面、调制面团等）（二）米粉类制成品清 理磨粉（浆）发酵（或不发酵）蒸粉（或不蒸粉）成型干燥（或不干燥）包 装二、关键控制环节1、和面（面粉类制成品）；2、蒸粉（米粉类制成品中有蒸粉工艺的）；3、包装。

食用植物油基本生产流程及关键控制环节一、基本生产流程（一）制取原油1、压榨法制油工艺流程： （1）以花生油为例：剥 壳调 配破 碎蒸 炒轧 胚花生原油压 榨清 理（2）以橄榄油为例(冷榨)：倾 析低温冷压榨离心分离初榨橄榄油鲜 果清 理融 合磨 碎离心倾析离心分离2、浸出法制油工艺流程(以大豆油为例)：清 理大豆原油破 碎软 化轧 胚蒸 发汽 提浸 出3、水代法制油工艺流程（以芝麻油为例）：芝麻筛选漂洗炒子扬烟吹净磨酱对浆搅油振荡分油芝麻油（二）油脂精炼 1、化学精炼工艺流程：原 油成品油过 滤脱胶（水化）脱酸（碱炼）脱 色脱 臭2、物理精炼工艺流程：原 油成品油过 滤脱胶（酸化）脱 色脱酸（水蒸汽蒸馏）脱 臭（三）油脂的深加工工艺（包括油脂的氢化，酯交换，分提等） 1、棕榈（仁）油分提工艺流程 （1）干法分提工艺：棕榈（仁）油加热冷却结晶过滤软脂、硬脂（2）溶剂法分提工艺：棕榈（仁）油溶剂稀释冷却结晶分离软脂、硬脂蒸发溶剂（3）表面活性剂法分提工艺：棕榈（仁）油冷冻润湿硬脂晶体离心分离软脂、硬脂棕仁软脂稀释棕仁油洗涤干燥二、关键控制环节1、油脂精炼：脱酸，脱臭。

食品产品、原料及包装物的生产工艺流程及工艺说明产品包装物料清单原料清单：工艺流程及工艺说明海鲜酱生产工艺流程图一．主要设备：锅炉、夹层锅、冷却罐、灌装机、封盖机二．工艺流程购、验内包装购、验添加剂购、验原料输入自来水购、验外包装内包装库贮存添加剂库贮存原料仓贮存清洗/消毒配料/挑选异物打碎/磨幼加热/调配（100装瓶封口/加盖贴标/打日期装箱/成品仓库储存运输出口三．海鲜酱生产工艺说明：1、购、验原料：本厂在实施采购原料时，必须派品检员、采购员到原料生产厂进行实地考察评估。

确认生产厂卫生、设备设施是否符要求，原料是否符合本厂品质要求后才决定采购事宜。

经评估可实施采购的供应商，每季度提供原料及内包装材料各一份区（县）级卫生防疫站出具的《卫生检测报告》且符合国家卫生标准。

每批原料到厂后，本厂要按“原料验收规程”及时抽样检验确认其品质是否符合本厂要求，合格的入库，不合格的退货。

2、原料仓库储存：原料到厂经检验合格放原料仓储存。

只需常温保存,但避免阳光直射。

3、购、验外包装料：外包装料主要包括有纸箱，进厂时仓务组长按“辅料、包装材料验收规程”验收入库。

4、仓库储存：验收合格的外包装料存放入原料仓库。

5、购、验内包装料：内包装料主要有玻璃瓶、塑料罐，要先到供应厂家参观确认其卫生状况是否符合要求，进料时要供应商提供无毒害材料保函或卫生防疫站的《卫生检测报告》且符合国标。

进厂时仓务组长按“辅料、包装材料验收规程”验收入库。

6、内包装仓库储存：验收合格的内包装料摆放在内包装库内储存。

7、购、验添加剂：添加剂一部份是通过国内代理商购入，但必须要求代理商提供生产厂商的《卫生许可证》及《卫生检测报告》或保函；进厂时品管组长按“辅料验收规程”验收入库。

8、添加剂仓库储存：添加剂是常温储存，库内保持干燥通风。

9．配料：配料人员要根椐产品的配方，在生产前准确称量好各种原料和添加剂。

10．人工清洗/挑选异物：将需要清洗的原料分次倒进清洗盘里，清洗盘的前端装有水管，洗原料时长期有水注入盘内，将清洗干净的原料捞到挑选盘里挑选异物杂质。

生产流程简介1. 制造业的重要性制造业在现代经济体系中扮演着重要的角色，它不仅是经济增长的关键因素，还直接影响着国家的竞争力和人民的生活水平。

生产流程作为制造业的核心部分，对产品的质量、效率和成本控制起着至关重要的作用。

2. 传统生产流程在过去的几十年里，传统的生产流程一直是制造业中的主流形式。

这种流程通常包括原材料采购、加工制造、组装和质量检验等阶段。

在这些阶段中，各个环节的协调和规划至关重要，以确保产品的良好质量和高效生产。

3. 现代生产流程随着科技的不断发展，现代生产流程已经发生了很大的变革。

自动化、智能化和数字化技术的应用使生产流程变得更加高效、精准和灵活。

生产线上的设备和机器能够实现自主协作，实现更快速的生产和更高品质的产品。

4. 产品设计和开发阶段生产流程的第一步是产品设计和开发阶段。

在这个阶段，设计师和工程师利用先进的软件工具进行产品设计，并进行原材料选择、结构优化和性能分析等工作。

这个阶段的质量和创新水平直接决定了产品后续生产的成功与否。

5. 原材料采购原材料采购环节是生产流程中的重要一环。

制造企业需要选择合适的供应商，保证原材料的质量和供应及时性。

现代企业还倾向于建立稳定的供应链关系，以确保原材料的持续供应和生产所需。

6. 生产制造阶段生产制造阶段是生产流程中最为关键的环节。

在这个阶段，制造企业根据产品设计图纸和工艺流程，进行各种加工和组装工作。

现代生产线常常实现了全自动化或半自动化生产，极大地提高了生产效率和产品质量。

7. 质量检验和控制质量检验和控制是生产流程中不可或缺的环节。

通过各种质量检测手段和方法，制造企业可以确保产品的符合性和可靠性。

现代企业借助先进的质量管理系统和工具，实现了对生产全过程的实时监控和管理。

8. 产品包装和发运产品包装和发运环节是生产流程的最后一步，也是产品交付给客户的关键环节。

通过精心设计的包装和快速高效的发运方式，制造企业可以确保产品在运输过程中不受损坏，并满足客户对产品交付时间的要求。

产品生产流程及排产计划产品生产流程及排产计划是制造企业的重要组成部分，它涉及到产品从原材料采购到最终交付的整个过程。

合理的生产流程和排产计划可以提高生产效率，减少成本，确保产品质量，满足客户需求。

本文将以一个汽车制造企业为例，介绍产品生产流程及排产计划。

汽车制造企业的生产流程通常包括以下几个阶段：原材料采购、零部件加工、装配、质量检测、调试和出厂。

排产计划是根据市场需求和公司能力制定的生产计划，目的是合理安排生产资源，提高产能利用率，保证及时交付产品。

首先，我们来看原材料采购阶段。

汽车制造需要大量的原材料，例如金属材料、橡胶、塑料等。

企业需要与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的及时供应和质量稳定。

合理的采购计划基于市场需求和库存情况确定，减少库存压力和资金占用。

其次，是零部件加工阶段。

汽车制造涉及到大量的零部件加工，例如发动机、底盘、车身等。

企业可以选择自行加工或委托供应商加工。

合理的加工计划需要考虑加工周期、质量要求和交付时间等因素，以提高生产效率和减少生产成本。

然后，是装配阶段。

在这个阶段，各个零部件将被组装成完整的汽车产品。

合理的装配流程和工艺规程是保证产品质量的关键。

企业可采用流水线或组装台等方式进行装配作业，并合理安排人员和设备，提高装配效率和质量。

接下来，是质量检测阶段。

在这个阶段，产品将进行各项质量检测，以确保产品符合规定的质量标准。

企业可以采用各种检测方法，例如外观检查、功能测试、安全性检测等。

合理的质量检测计划可以及时发现和修复问题，提高产品质量，并减少售后服务成本。

然后，是调试阶段。

在这个阶段，汽车产品将进行各项调试工作，例如发动机调试、底盘调试、悬挂调试等。

合理的调试计划可以确保产品的安全性和性能稳定，提高客户满意度。

最后，是出厂阶段。

在这个阶段，产品将完成最后的整备工作，并准备发货给客户。

合理的出厂计划需要考虑装车容量、运输时间和客户需求等因素，以确保及时交付产品，并最大程度地减少库存成本。

五金产品的制造，咋一看貌似挺简单的，拧个螺丝、捶几下铁块就能搞定。

可是实际上，这背后的故事可复杂了！下面就让我来给你道道这些五金产品的生产流程及工艺，凑合让你个眼福吧。

首先，拿个不起眼的五金产品吧，比如一个螺丝扳手。

话说制造这种小家伙可不容易，首先得有个设计图纸，告诉工人们这货长啥样。

要是设计图纸搞错了，那就前功尽弃了。

接下来，得选材。

别看那螺丝扳手小，材料可是讲究的。

得选对材质，才能保证产品质量。

然后就得把这些材料切割成合适的形状，这工序可不能马虎啊，一不小心就会弄废一大块好材料。

材料准备好了，就得走冲压成型。

就像皮卡丘进化成雷丘一样，得给这些材料一个漂亮的造型。

可别小看这个步骤，冲压工序决定了五金产品的外观和功能。

紧接着，就该焊接。

得把各个零件焊在一起，使其紧密结合。

这一步可不是让你铁打豆腐，随便一焊就行了，得有一手稳定的技术。

磨光、镀层、组装，这些工序可不容忽视。

磨光是为了让产品表面光洁无暇，镀层则可以提升产品的耐用度和美观度。

组装环节更是关键，一个配件放错了位置，整个产品就得重头再来。

最后，质检环节可是不可或缺。

得用专业的仪器检测产品的各项指标，确保产品合格后才能出售。

一个小小的疏忽，就可能造成质量事故。

看，就这么简单粗暴地，一个五金产品就大功告成了。

虽然这些工艺流程看起来有点枯燥，可是每一道工序都蕴含着工匠们的心血和智慧。

五金产品的诞生，有时候就是这样，需要经历重重考验，才能成就精美的一瞥。

所以，下次你再用到一件五金产品的时候，或许可以想一想，这个看似简单的工具，背后蕴含了多少匠人的汗水和智慧呢。

工厂生产流程及产品生产工序工厂生产流程是指生产者管理和控制生产过程中，各工序之间按一定顺序进行的一种组织形式。

一个完整的工厂生产流程包括从原材料采购到产品出厂的所有环节，通过一系列的工序，将原材料转化为最终的成品或半成品。

下面将以一个汽车制造工厂为例，详细介绍工厂生产流程及产品生产工序。

1.原材料采购汽车制造过程需要大量的原材料，如钢材、铝材、橡胶等。

工厂首先需要从供应商处购买所需的原材料。

2.原材料储存工厂将采购来的原材料储存在仓库中，按照不同的类型进行分类和存放，以便后续使用。

3.零部件加工汽车制造需要大量的零部件，如发动机、底盘、车身等。

工厂将原材料进行切割、冲压、焊接等加工工艺，制造出各个部件。

4.零部件储存制造好的零部件需要储存在仓库中，以便后续的装配工序。

5.零部件装配工厂将各个零部件进行装配，将发动机、底盘、车身等部件组装在一起，完成整车的装配。

6.整车检验完成整车装配后，需要进行全面的检验，以确保车辆的质量和安全性。

7.涂装完成整车检验后，需要将车身进行喷漆，以保护车身并使其具有良好的外观。

8.内饰装配完成涂装后，进行内饰装配，包括安装座椅、仪表盘、音响等内饰部件。

9.终装检验完成内饰装配后，进行最后的终装检验，以确保所有的零部件和组件都正确装配并符合要求。

10.出厂经过终装检验合格的车辆可以出厂销售，工厂将车辆运送到销售商处或直接出口到海外市场。

以上是汽车制造工厂的生产流程及其中的主要工序，不同的工厂生产流程和产品生产工序可能会有所不同。

例如，电子产品的生产工序可能包括电路板焊接、测试、组装等；食品加工的生产工序可能包括原材料处理、烹饪、包装等。

无论是哪种工厂生产流程，都需要严格控制每个环节，保证产品的质量和交货时间。

家具类产品生产工艺及流程第一步：设计和规划在家具生产过程中，首先需要进行产品的设计和规划。

设计师会根据市场需求和消费者的需求，提出具体的家具设计方案，并制定详细的规划图纸。

第二步：木材加工在家具生产中，木材是应用最广泛的原材料之一、木材加工一般包括以下几个步骤：1.原木的选择：根据家具的要求，选择合适的木材原料。

2.锯切：使用锯木机将木材锯切成所需的尺寸。

3.刨平：使用刨床将木材刨平，消除不平整的表面。

4.雕刻：根据设计要求，使用雕刻机进行装饰性雕刻。

第三步：组装和连接家具生产中的组装和连接工艺主要指的是将加工好的木材部件进行装配，形成一个完整的家具。

该过程包括以下几个步骤：1.粘合：使用合适的胶水将木材部件粘合在一起。

2.拼接：使用螺丝、钉子等连接件将木材部件拼接在一起。

3.装配：将已经组装好的木材部件进行总装，形成完成度相对较高的家具结构。

第四步：涂装和装饰涂装和装饰是家具生产中至关重要的环节之一，主要目的是提高产品的装饰性能和保护性能。

涂装和装饰工艺包括以下几个步骤：1.打磨：使用打磨机对家具进行表面打磨，消除不平整和瑕疵。

2.上底漆：使用喷涂机给家具表面涂上底漆，提高后续涂层的附着力。

3.修整：使用手工工具修整家具表面，确保产品的平整和光滑。

4.上色漆：使用喷涂机给家具表面涂上标准颜色漆。

5.上清漆：使用喷涂机给家具表面涂上清漆，形成保护膜。

第五步：组装和包装在家具生产的最后阶段，需要进行产品的最终组装和包装工作。

这一阶段包括以下几个步骤：1.安装家具的附件和配件，如拉手、轮子等。

2.检查产品的质量和装配的准确性。

3.包装：使用适当的包装材料，如泡沫、牛皮纸、塑料薄膜等，将家具包装好。

第六步：质量检验和出厂在生产过程的最后，需要对生产出的家具进行质量检验。

质量检验包括产品外观检查、功能检查和耐久性测试等。

合格的产品经过质量检验后，可以进行包装，并出厂销售。

通过以上六个主要步骤，家具类产品的生产工艺及流程基本完成。

工厂车间的生产过程详解1. 概述本文档旨在详细介绍工厂车间的生产过程，包括流程、设备和关键步骤等内容。

2. 生产流程工厂车间的生产流程主要包括以下几个步骤：2.1 原料准备在生产过程中，首先需要准备所需的原料。

原料的准备包括采购、检验和储存等环节。

只有确保原料质量合格，才能保证产品的质量。

2.2 生产设备工厂车间的生产设备根据具体的产品类型而有所不同。

生产设备的选择和配置对于产品的生产效率和质量至关重要。

在使用设备之前，需要进行设备的检查和维护，确保设备正常运行。

2.3 生产操作生产操作是指根据产品的生产工艺要求，对原料进行加工、组装或装配等操作。

生产操作需要严格按照操作规程进行，确保生产过程的稳定性和高效性。

2.4 质量控制质量控制是工厂车间生产过程中的重要环节。

通过对生产过程中各个环节的监控和检验，确保产品质量符合标准要求。

质量控制包括原料检验、工艺控制和成品检验等环节。

2.5 成品包装生产过程完成后，需要对成品进行包装。

包装的目的是保护产品，方便储存和运输。

包装需要按照相关标准进行，确保产品的完整性和安全性。

3. 关键步骤工厂车间的生产过程中存在一些关键步骤，对产品质量和生产效率影响较大。

这些关键步骤包括原料检验、设备检查和维护、生产操作的严格执行、质量控制和成品包装等。

4. 注意事项在工厂车间的生产过程中，需要注意以下几个方面：- 严格按照操作规程进行生产操作，确保操作的准确性和稳定性。

- 加强设备的检查和维护，确保设备的正常运行。

- 加强质量控制，确保产品质量符合标准要求。

- 注意原料的储存和保管，避免污染和损坏。

5. 总结工厂车间的生产过程是一个复杂而重要的环节。

只有通过严格的流程控制、设备维护和质量控制，才能保证产品质量和生产效率的提高。

以上为工厂车间的生产过程的详细介绍，希望对您有所帮助。

产品生产流程介绍- 产品生产的准备工作在开始产品生产之前，必须进行一系列的准备工作，以确保生产过程的顺利进行。

首先，需要确定产品的设计和规格，包括产品的外观、尺寸以及功能要求等。

其次，需要准备所需的原材料和零部件，确保充足的供应以及材料的质量可靠。

而后，还需要建立一套完善的生产流程和生产计划，有效地组织生产资源和人员。

- 原材料采购一旦产品设计和规格确定，就需要开始采购所需的原材料。

在选择供应商时，需要考虑供应商的信誉度、质量控制能力以及交货周期等因素。

通过合理的谈判和签订合同，确保原材料的供应稳定，并且符合产品的质量要求。

- 原材料加工和制备在原材料采购完成后，需要将原材料进行加工和制备，以便后续的生产和组装。

这个过程包括将原材料进行切割、焊接、表面处理等工艺步骤，以得到符合产品要求的零部件。

- 零部件的生产和组装在原材料的加工和制备完成后，就可以开始零部件的生产和组装。

根据产品的设计和规格，将各个零部件按照一定的工艺流程进行生产和组装。

这个过程中，需要严格控制每个环节的质量，确保每个零部件的合格率。

- 产品测试与质量控制在零部件的生产和组装完成后，需要进行产品的测试和质量控制。

通过对产品进行功能测试、性能测试和质量检验，确保产品符合设计和规格要求。

同时，还需要建立一套严格的质量控制体系，监控整个生产过程的质量，并及时进行纠正和改进。

- 产品包装和出厂在产品测试和质量控制合格后，就可以进行产品的包装和出厂准备工作。

根据产品的特点和市场需求，确定适当的包装方式，并完成相关的包装设计和制作。

确保产品在运输过程中不受损坏，并保持良好的外观。

最后，按照订单和交货要求，将产品装箱、标记和出厂。

- 产品售后服务产品生产完成并出厂后，并不代表整个生命周期的结束。

为了提供更好的客户服务和满足市场需求，需要建立一套完善的售后服务体系。

包括产品的安装指导、维修保养、技术支持等。

确保客户在使用产品过程中的问题和需求能够得到及时解决，提升用户满意度。

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长乐恒申合纤科技有限公司氨纶聚合培训手册可行性实施审批：审核：编辑：目录第一章氨纶产品介绍第二章氨纶车间生产流程第三章聚合培训手册第一节新工培训程序............................................. 1-2 第二节各个时间段的培训内容 (3)第三节岗位职责………………………………………………4-6第四节考核制度……………………………………………7-8第五节岗位主要操作规程………………………………9-20第六节新工转正试题、操作技能比赛理论试题题库………21-43 第七节聚合工艺异常分析…………………………………44-45第一章氨纶产品介绍一、氨纶丝的主要质量指标纤维密度在法定计量单位中，表示纤维粗细程度的量的名称为“纤维密度”，在我们化纤行业中，旧称“纤度”。

纤维密度的单位名称为特克斯（简称为特），单位符号位tex，其中1/10简称为分特，单位符号位dtex。

旦尼尔（D）和公制支数（N）也是纤维密度的一种单位名称，为非法定计量单位。

①、D(旦尼尔，简称旦)：纺织纤维的定长制的密度单位，是指9000米长的纤维在公定回潮率时的重量克数。

如9000米长度称取重量为40g即为40D。

②、Tex（特克斯，简称特）：是指1000米长纤维的重量克数。

如1000米长度称取重量为40g即为40Tex。

Dtex（分特克斯，简称分特）：是指10000米长纤维的重量克数,。

如10000米长度称取重量为40g即为40DTex。

换算关系公式如下：Tex=10DtexTex=Den*0.111DTex=Den*1.1 或 1DTex=Den/9000*10000Tex=1000/N单纤维越细，手感越柔软，光泽柔和且易变形加工。

③、F:指氨纶丝的孔数；例：40D/3F 即：40旦3孔的氨纶丝。

影响因素：计量泵出量异常、分丝错误、泵前压力不足、组件漏液、并丝或单丝断裂。

断裂强度常用相对强度标示化学纤维的断裂强度，即纤维在连续增加负荷的作用下，直至断裂所能承受的最大负荷与纤维的线密度之比。

铝单板制作规程1。

单板下料1、按生产部任务单用料定额领料，确认所领材料型号（1100或3003、3004、5005等）及规格是否符合。

注意要点：(看懂图纸中的具体要求，产品图的形状、材料厚度是否符合，没特别注明的材质均为1100系列、展开尺寸的复查）2、注意复查铝板面质量，不允许有锈斑、麻点、凹坑、脱层、不允许有扎制波浪和穿通气孔，严重磕碰、划伤、折弯后R角有明显裂纹等缺陷，对原材料质量监控有及时反映义务，发现问题及时向上级反映.注意要点：下料前要提前做板面检查工作内容、及试验板材的材质是否折弯后无明显裂纹。

3、按生产用图的开料尺寸要求,在交电脑桌面上编好程序，复查无误后在剪板机上开料。

注意要点：看清图纸的展开尺寸及编号,细心按剪板机的操作程序编程.4、开料长、宽尺寸允许偏差±0。

5mm，对角线允许偏差±1。

0mm。

注意要点：如图纸中有特别要求的要按图纸中的尺寸做.5、剪切不同厚度铝板、铁板及其它材质时必须调教好剪板机对不同厚度板材刀具的间隙以减少由于刀具剪口的间隙不符导致工件剪口偏移而报废。

注意要点：对不同厚度的材料要按要求调好刀具的间隙，以免板材刀具报废。

6、批量生产时，卷尺检查,首件“三检”合格后方可进行第二件生产，同一坯料，每剪5件后需校验一下工件的尺寸，必要时及时调整定位，坯料除检查开料图中标注尺寸外还应检查对角线尺寸及相关角度尺寸。

（长度大于2000㎜时除量两端外还要测量中间尺寸，确保板的平直度）注意要点：两人用的卷尺要进行校正，特殊产品要用大卡尺检验确保尺寸的精确度，超长产品确保平直度。

7、开每一张原材料时一定要弄清先后顺序，一般剪裁铝板应奉行先大后小规格操作次序,可使在万一错漏有补救机会.8、每一件坯料剪载完后,选板面较差的为非面，在非喷涂面一端右下方边距约200㎜×200㎜按规定作好标识写好或(先用原写好编号、工程名称、数量、按序号贴好）字体要求清楚整齐。

联想电脑生产流程(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除品牌机整体生产流程研发→市场/产品规划→产品设计→零部件采购→制造→环境测试产品设计和研发产品质量是一个品牌的基础。

对整机厂商来说，产品质量是通过严密的生产流程和高质量的生产设施来实现的。

以联想电脑的生产流程为例，产品零部件在选用前要先由相应的事业部门进行小批量采购、生产，并对成品进行严格的质量测试，测试通过后方可进行大批量采购，而测试用机是不能作为正式产品销售的。

此外，知名品牌PC厂商还会从安全防护软件、人性化设计入手，让用户在使用中处处感受到高品质的服务，这一点在商用机产品上有更好的体现。

联想扬天商务机在设计时首先要经过产品策划阶段，该阶段主要是对用户需求分析和市场用户分析，然后进行工业设计和质量策划环节。

系统设计：该阶段分为总体设计、子系统设计、子系统原型和规格、部件设计、确定规格、制作部件/子系统原型等环节。

部件开发：确认完相关开发事宜，由相关人员主导、跟踪部件开发，然后是部件测试及工程化，再提出测试方案，进行样品、批量测试，最后进行系统样品测试。

系统工程化：接下来就进入了生产准备。

先对系统进行批量评测，然后是产品培训，生产文档生效，物料采购完成。

与此同时，软件功能开发部门也在紧锣密鼓地工作着，如联想安全中心、系统内核智能修复、一键杀毒等各种为商用客户量身定做的专业软件与功能也在同步开发当中。

生产制造第一道工序：原材料准备联想工厂有一套非常先进的库管系统，只要4～5个人就可以操作控制并分配好生产中随时需要使用的各种配件。

这是联想工厂整机生产的原材料准备车间第二道工序：IQC检验在配件进入整机生产流水线之前，零部件先要经过IQC质量检验，以把控好生产出的产品品质。

检测人员在对配件进行抽样检测第三道工序：配餐配件检测好以后由工人按照事先订制的单号要求，统一将每一台机器所需的配件装在备件箱内，为接下来的流水线生产做准备。