压力管道焊接质量保证措施
焊接过程是压力管道工程施工的关键过程和主要过程。焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着严重的作用。因此，控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。
1.焊前准备
焊工
凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照ASME锅炉及压力容器规范国际性标准Ⅳ第Ⅲ焊接技能评定的规定进行评定，评定合格后，方可从事相应的焊接施工。
焊接用设备
压力管道焊接所需的手工电弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完善、性能安定可靠，应装有在校检期内合格的电流、电压表、压力表。
坡口加工算帐
需进行热切割或焊接的内外表面应算帐明净，去除油漆油污、锈斑、氧化皮以及在加热时对焊缝或母材都无益的其他物质。
定位、组对
待连接的组件环缝或斜接缝端部的内表面应在WPS和工程设计尺寸限制范围内对准。如果组合件的外表面不成一直线，则焊缝应制成坡形。
2.材料与焊材
（1）焊接材料入库时，应按相应标准的规定进行检查和验收，合格后方可入库。
（2）焊条的保管、烘干、发放、回收统一由专人负责。管道所用焊材应建立专用焊材库和焊条烘干室，并配备去湿机和干湿温度计，使焊材库相对湿度保持在60%以下。
（3）首先由烘烤人员对焊条进行外观检查，确认合格后放入烘干箱，按焊条说明书进行烘干。烘好的
每次领用的数量不得超过5千克。
（5）烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应从头烘烤，但重烘次数不得超过两次。当天施焊所剩的焊条和焊条头应退回烘干室，烘干室按规定从头烘干并标识，下次领用时应优先发放，经二次烘干未用完的焊条不得用于正式工程。
（6）氩弧焊采用的氩气应符合相应标准的有关规定，且纯度不应低于99.96%。
3.焊接工艺评定及施焊工艺
每个工程项目的管线焊前焊接工程师首先核实焊接工艺评定是否满足施工要求。若不能满足要求，焊接工程师应组织相关的人员进行焊接工艺评定的评定工作。需要施焊的各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖率必须达到100%。焊接技术人员应依据设计图纸，有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。预热温度按照ASMEB31.3-2006第V章制作、装配和安装篇表330.1.1。热处理温度、时间按照ASME B31.3-2006第V章制作、装配和安装篇331热处理的要求。
管线编号应在焊接工艺指导书上标明，例外工艺的管线分别编号，相同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中，注明管线代号。管工按焊接交底制备坡口，现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求。焊工必须严格执行焊接工艺，现场质检员应加强这方面的监督检查，这是保证焊接质量的关键。
焊工应进行工序交接，确认坡口质量，确保焊接工艺正确实施。除非管线另有规定，每条受压焊缝或其临近区域应标有焊工或焊接操作工的识别代号。不在焊缝上打标记时，应有相应的记录存档。
4.焊缝返修
焊缝同一部位的返修次数合宜超过两次，一次返修由焊接工艺人员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺，由焊接责任师审批。二次焊缝返修由焊接责任师会同有关人员认真分析原因确定避免返修再次发生的措施后编制返修工艺，质保师审批。焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。
要求焊后热处理的管道焊缝，大凡应在热处理前进行返修，如在热处理后返修、补焊要从头热处理。有抗晶间腐蚀要求的不锈钢焊缝，返修部位仍需保证原有要求。焊缝返修次数、部位及返修情况应记入交工资
5.1焊缝外观检查
焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。所有焊缝表面质量均应采用标准样板、尺规等进行100%的外观检验并符合相应标准的详尽要求，如实记录结果。外观合格的焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞溅物，咬边和焊缝余高应符合相关的要求。
5.2焊缝的检验、验收
焊缝的验收准则若在工程设计中有相关的要求，按照设计文件验收，若工程设计中无相关要求应满足ASME B31.3-2006工艺管道表341.3.2的要求。无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。当采用RT方法抽检时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检测。
无损检测结束后，技术员应及时在管线单线图上确凿标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号。检验人员应及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。
5.3热处理
焊缝的热处理应严格按照相应的标准，详尽操作要求见热处理工艺卡及相关规定。
