图（1）名称：碗材料PP
一、塑件的尺寸与公差
1、塑件的尺寸
塑件尺寸的大小受制于以下因素：
a)取决于用户的使用要求。
b)受制于塑件的流动性。
c)受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。
2、塑件尺寸公差标准
a)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。
b)塑件结构的复杂程度。
c)模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及
模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。
d)成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成
型后处理等）。
e)成型设备的控制精度等。
其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。
题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。
3、塑件的表面质量
塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。
模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。
二、注射成型机的选择
注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试注塑机。查表注射压力为104MPa ，合模力为350×104N ，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径R 为18mm ，喷嘴口直径为
7.5mm （一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具）。
三、型腔布局与分型面设计
(1)、型腔数目的确定
型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。
根据注射机的额定锁模力F 的要求来确定型腔数目n ，即
n 1
2pA pA F -≤ 式中 F ——注射机额定锁模力（N ）
P ——型腔内塑料熔体的平均压力（MPa ）
A 1、A 2——分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm 2） 大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产
中如果交货允许，我们根据上述公式估算，采用一模一腔。
(2)、分型面的设计
分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。
a)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
b)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
c)保证塑件的精度要求。
d)满足塑件的外观质量要求。
e)便于模具加工制造。
f)对成型面积的影响。
g)对排气效果的影响。
h)对侧向抽芯的影响。
图（2）
四、浇注系统设计
(1)、主流道设计
主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如图(3)所示，其设计要点：
图（3）
a)主流道设计成圆锥形，其锥角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取
Ra=0.63μm，且加工时应沿道轴向抛光。
b)主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的、喷嘴球半径R1大1~2 mm；
球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大
0.5~1mm；一般d=2.5~5mm。
c)主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=1~3mm。
d)主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。
e)主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用T8A，热处理淬
火后硬度53~57HRC。
(2)、浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形
状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。
a) 浇口的选用
它是流道系统和型腔之间的通道,这里我们采用点浇口：
浇口在成形自动切数断，故有利于自动成形。
✧浇口的痕迹不明显，通常不必后加工。
✧浇口之压力损失大，必须高之射出压力。
✧浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹。
它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件。
b)浇口位置的选用
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，如图（5）所示。
通常要考虑以下几项原则：
✧尽量缩短流动距离。
✧浇口应开设在塑件壁厚最大处。
✧必须尽量减少熔接痕。
✧应有利于型腔中气体排出。
✧考虑分子定向影响。
✧避免产生喷射和蠕动。
✧浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
✧注意对外观质量的影响。
图（4）图（5）
c)排气的设计
排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；
二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇
口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也
要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，
还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才
算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下
焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。适当地开设排气槽；可以大大
降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变
为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。其设
计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，由于PP塑料成型时
的模具温度为80～90度，故模具不需要专门设置加热装置，只要设置冷却
冷却系统即可，但注塑前要对模具进行预热，使模具温度达到80度左右再
注塑。因聚丙烯（PP）料对温度较敏感，该产品成型在动模部分又较少，
所以模具定模部分将不考虑设冷却系统；定模冷却系统设计为串联冷却方
式，利用铜管镶入模具冷却孔内串联冷却（如下图水线分布图所示）。
排气主要是通过分型面间隙排出，而不必再开设专门的排气。
模具温度是否合适、均匀与稳定，对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状、外观和尺寸精度都有重要的影响。同时本塑件本身壁厚较薄，利用模具本身也有一定的冷却作用。
五、成型零件的设计
模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。
设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零
