产品检验基础知识(检验员培训资料含试题及答案)
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精心整理产品检验基本知识
一、检验基础知识
1、什么是检验(QC)?
定义:检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验,将其检查结果与检验标准进行比较,最终判定产品是否合格的过程。
2、检验三要素
1)产品---?检验的对象。品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响,从这个意义上讲,真正一个称职QC你还应当了解生产流程;
2)
工具;
3)
3
1.
2.
1)
2)
3.
与确认)
二、
1.2检验方式:采取全检还是抽检
1.3检验手段:使用什么工具和仪器
1.4判断准则:经过检查后,如何判定该项目是否合格(分为单件质量和批质量)
1.5试验环境:温度、湿度、电磁干扰等,
1.6引用的文件信息:如AQL标准、国家标准、企业标准等
2.适用的检验标准有哪些?
1)产品检验规范(检验标准书)
2)产品图纸、技术规格书
3)生产指令说明
4)客户订单
5)产品样板/图片/菲林等,建议尽可能多采用实物标准,作为标准体系的重要补充;
6)色板(偏通卡)
7)抽样标准(GB2828.1-2003)?
三、产品检验的分类
1.按产品形成的阶段分类:
来料检验包括采购物料和委外加工产品的检验。
过程检验包括首件检查、中间检查和完工检查。
最终检验包括产品检查和出货检查。
2.按岗位分工:
IQC即来料检验,可采取抽检或全检。
线上QC一般在特定的关键的工序设置,由线上检查人员对本工序形成的质量进行全检;
IPQC即巡检,目的是控制过程的稳定性。采取抽检,要确定检查频率和抽样量。
FQC即完工检查,在产品包装前执行,一般对特定的关键的项目实施全检,一般在包装之前。
OQC即出货检查,一般采取抽检。
QA即品质保证,一般企业通常情况下指成品检验。
需要说明的是:后三种检验方式不一定要求同时具备的。一般情况下,采用一种也就足够了。如果一家公司三种方式全部同时采用,一定不是好事,除非是某个产品客户要求特别严格。
3.生产过程中的检查:
首件检查
目的:保证下线正式生产的产品符合规定要求,防止批量出错。
数量:一件至若干件。
时机:
---批量正式生产前
---工艺条件变更,包括材料变更
---工模夹具经过修理
操作:a.由指定人员批准确认
b.样板要标识并签名
c.样板要挂在生产线显着位置,供品管和作业员参照使用。
中间检查包括线上QC和巡检。
完工检查产品全部制造过程完成后的检查,包括FQC、OQC和QA。
4.按照检查的数量分类:
100%检验(全检)指对送检产品逐件的全数检查。运用场合包括:
---检验费用较低廉的场合
---关键的或不稳定工序的质量特性
---控制失败后的补救措施
l?抽样检验(抽检)是指从送检产品中抽取部分产品(样本),只对样本进行检查,并依据样本的检查结果对送检产品(批)作出是否合格判断的过程。
2百分比抽样按一定比例从批中抽取样本。该方法简单容易操作,但不科学。
3标准抽样分为计数型抽样和计量型抽样两种,如GB2828。
四、产品检验的步骤
1.了解明确检验任务—检查什么产品?引用什么标准?如何检查?
2.收集检验标准,深入完整地了解标准;
3.准备并验证检验工具、准备检验记录表格;
4.确认检验的方式—是全检还是抽检?
5.若为抽检,a.确认产品批的组成方式;b.抽取产品样本。
6.实施产品检查;
7.判定产品是否合格?
全检:针对单个产品逐一进行判断;抽检:根据样本的结果,对产品批作出判断。
8.填写检验记录或报告。
五、产品检验控制系统的策划
1)设置并确定产品质量目标;
2)了解并分析产品制造流程;
3)制订QC工程图;
4)设置检验工作站;
5)确定检验方式—全检还是抽检?
6)制订产品检验规范(作业指导书);
7)准备并验证测量设备;
8)培训并配备检验人员;比例3-15%
六、
七、
1.
八、
1
2
1.
2.
3.
4.
5.
6.
十、
错检率=
漏检率=
十一、??
返工率:返工率=返工产品数/生产总数*100%
返修率:返修率=返修产品数/生产总数*100%
报废率:报废率=报废产品数/生产总数*100%
客户退货率:客户退货率=客户退货面积总数/送货产品面积总数*100%
十二、??制程质量控制
制程也就是生产过程,制程质量控制的目的在于及早发现不合格现象.采取措施.以防止生产过程中大量不合格的产生,防止不合格流入下一道工序,甚至可能装在最终的产品上,以至造成不合格品出厂;
制程质量?检验可以由质检部门去做,也可由生产部门去做;其6有:
1.?首件检验:指在生产开始时(或上班.下班)及工序因素调整后(换人,换料,设备调整等)对制造的第1--------5件产品进行的检验;首件检验由操作者.检验员共同检验;操作者首先进行自检,合格后送检