来料检验及异常处理管理规范(经典)

编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。

3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。

3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。

3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。

3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。

4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。

仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。

4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。

并将检验结果应填入《IQC检验报告》。

4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。

4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。

MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。

再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。

MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。

来料检验规范编号：受控状态：分发号：来料检验规范修改页目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。

1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库3、质检要点及规范（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。

（2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。

一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。

（3）检查内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）检贴验合格后，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型及种类分开放置标示清楚，（4）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。

异常物料特《不良品评审单》评审后，按批示处理。

4、注意事项（1）要保持物料的整洁。

（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。

（3）新的物料需要给技质部确认。

5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。

6、不合格品的处理：（1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上不良品标识，把产品转移到不合格/退货区域，并开出不良品评审单，送采购/仓库/生产/业务签名后发到供应商，如果产生扣罚还需要通知财务。

供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生产，业务协商后，呈总经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。

仓库来料不良管理制度一、总则为规范仓库来料管理工作，保障物料质量，提高物料利用率，特制定本制度。

二、管理范围本制度适用于仓库来料管理工作，包括来料检验、不良处理、质量跟踪等环节。

三、来料检验1. 仓库接收来料后，应立即进行检验。

检验项目包括外观、尺寸、标识等。

2. 检验结果应详细记录，并在验收单上标注合格或不合格。

3. 不合格品应立即进行处理，合格品存放在指定位置。

四、不良处理1. 检验出的不良品应及时通知供应商，要求采取措施整改，并提供整改报告。

2. 如供应商未能及时整改，仓库应制定对应的处理方案，包括退货、补货、报废等。

3. 报废品应在指定区域进行标识和封存，并定期清理销毁。

五、质量跟踪1. 仓库应建立来料质量档案，记录供应商信息、来料检验记录、处理记录等。

2. 定期对来料质量进行跟踪分析，及时发现问题并采取措施改进。

3. 对不同供应商的来料质量进行评估，建立供应商绩效评价体系。

六、责任制定1. 仓库来料质量由质量管理员负责，质量管理员应具备相关的专业知识和经验。

2. 仓储管理员负责具体的操作工作，保证来料的正确执行。

3. 仓库主管负责制定管理的具体措施和监督执行情况。

七、后勤支持1. 仓库来料管理应得到适当的后勤支持，包括设备、工具、技术培训等。

2. 配备专业的检测设备和工具，提高检验效率和准确性。

3. 定期进行来料管理培训，提高仓库人员的技能和意识。

八、监督检查1. 定期对仓库来料管理工作进行检查，发现问题及时处理。

2. 对不良品的处理和质量跟踪情况进行评估，改进管理措施。

3. 对仓库来料管理工作进行总结和归档，形成经验教训，提高管理水平。

综上所述，仓库来料不良管理制度是仓储管理中重要的一环，对于保证仓库物料质量、提高效率、降低成本具有重要意义。

仓库应严格按照制度规定落实管理工作，不断完善和提高管理水平，确保物流运作的顺畅和高效。

来料检验管理控制规范一、引言来料检验是指对供应商提供的原材料、零部件或成品进行检验，以确保其质量符合公司的要求和标准。

来料检验管理控制规范旨在建立一套科学、规范的来料检验管理体系，保障产品质量，提高供应链的稳定性和可靠性。

二、检验准则1. 检验标准：根据产品的特性和要求，制定相应的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的指标。

2. 合格判定：根据检验结果，按照预设的合格判定标准，判断是否合格。

合格的物料可以进入下一步的生产或使用环节，不合格的物料需要进行退货或重新处理。

三、检验程序1. 接收与登记：接收供应商提供的物料，并进行登记，记录物料的相关信息，包括供应商信息、批次号、数量等。

2. 外观检验：对物料的外观进行检查，包括表面是否有划痕、变形、氧化等缺陷。

3. 尺寸检验：对物料的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。

4. 性能检验：对物料的性能进行测试，包括强度、耐磨性、耐腐蚀性等方面的指标。

5. 检验记录：将检验结果进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等信息，以备后续追溯和分析。

四、检验设备与工具1. 检验设备：根据不同的物料特性和检验要求，配备相应的检验设备，如显微镜、硬度计、拉力试验机等。

2. 检验工具：确保检验工具的准确性和可靠性，定期校准和维护，如千分尺、卡尺、量具等。

五、检验人员1. 培训与资质：检验人员应具备相应的专业知识和技能，接受相关培训，并持有相应的资质证书。

2. 责任与义务：检验人员应遵守公司的规章制度，严格按照检验程序进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。

3. 监督与评估：建立检验人员的绩效评估机制，定期对其进行监督和评估，以确保其工作质量和效率。

六、异常处理1. 不合格品处理：对于不合格的物料，及时通知供应商，并按照公司的不合格品处理流程进行处理，包括退货、返修、报废等。

2. 问题分析与改进：对于频繁出现不合格品的供应商，进行问题分析，寻找根本原因，并与供应商共同制定改进措施，以提高供应商的质量水平。

来料检验管理控制规范
标题：来料检验管理控制规范
引言概述：
来料检验是企业质量管理的重要环节之一，通过对进货原材料和零部件进行检验，可以确保产品质量的稳定性和合规性。

本文将从以下五个大点出发，详细阐述来料检验管理控制规范。

正文内容：
1. 来料检验的目的和重要性
1.1 确保原材料和零部件的质量符合要求
1.2 预防不合格材料进入生产流程
1.3 降低产品质量风险
1.4 保护企业声誉和客户满意度
2. 来料检验的管理流程
2.1 制定来料检验计划
2.2 设立来料检验标准和规范
2.3 确定检验方法和仪器设备
2.4 建立检验记录和档案
2.5 定期评估和改进检验流程
3. 来料检验的关键要点
3.1 样品的选择和采集
3.2 检验项目的确定和执行
3.3 合格判定和不合格处理
3.4 检验结果的统计和分析
3.5 检验报告的编制和传达
4. 来料检验的质量管理工具
4.1 抽样检验
4.2 全检验和抽检相结合
4.3 统计过程控制
4.4 六西格玛方法
4.5 质量改进工具（如鱼骨图、因果分析等）
5. 来料检验的监督和改进
5.1 内部审核和评估
5.2 外部认证和审核
5.3 持续改进和创新
总结：
来料检验管理控制规范是企业质量管理的重要组成部分，通过明确目的和重要性、建立管理流程、关注关键要点、运用质量管理工具以及进行监督和改进，可以确保来料检验的准确性和有效性。

企业应根据自身情况制定适合的来料检验管理控制规范，以提升产品质量和客户满意度。

来料检验及异常处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。

3职责仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。

采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。

MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。

品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。

4.作业程序来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。

仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。

4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。

并将检验结果应填入《IQC检验报告》。

4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。

4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。

MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。

再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。

来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。

他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。

如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。

2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。

3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。

4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。

5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。

检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。

6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。

如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。

7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。

符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。

8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。

同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。

二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。

2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。

如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。

3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。

对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。

4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。

如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。

来料检验管理控制规范来料检验是生产过程中非常重要的环节，它对于确保产品质量和保障客户满意度起着至关重要的作用。

为了规范来料检验管理，提高检验效率和准确性，以下将从五个方面进行详细阐述。

一、建立完善的来料检验管理制度1.1 制定来料检验操作规程：明确来料检验的流程、标准和要求，包括检验的时间、地点、人员和仪器设备的使用等。

1.2 确定来料检验的抽样方案：根据产品特性和生产批次确定合理的抽样方案，确保样本的代表性和可靠性。

1.3 设立来料检验记录档案：建立完善的来料检验记录档案，包括检验报告、抽样方案、检验结果等，便于追溯和分析。

二、加强来料供应商的管理和评估2.1 建立供应商评估体系：根据供应商的质量管理体系、产品质量和交货准时性等指标，建立供应商评估体系，定期对供应商进行评估和排名。

2.2 定期开展供应商培训：定期邀请供应商参加质量培训，提高其质量意识和技术水平，确保供应商提供的原材料符合要求。

2.3 建立供应商质量信息反馈机制：及时反馈供应商的质量问题和改进要求，与供应商建立良好的沟通和合作关系。

三、优化来料检验的检测方法和仪器设备3.1 选择合适的检测方法：根据不同的原材料特性和产品要求，选择合适的检测方法，如外观检查、尺寸测量、化学成分分析等。

3.2 配备先进的检测仪器设备：根据检测要求和技术水平，配备先进的检测仪器设备，提高检测的准确性和效率。

3.3 建立仪器设备的维护保养制度：定期对检测仪器设备进行维护保养，确保其正常运行和准确性。

四、加强来料检验人员的培训和管理4.1 建立来料检验人员的资质要求：明确来料检验人员的基本素质和技能要求，建立人员资质档案，确保人员的专业能力。

4.2 定期进行来料检验培训：定期组织来料检验培训，提高人员的专业知识和技能水平，使其能够熟练操作检测仪器设备。

4.3 建立来料检验人员的考核制度：建立来料检验人员的绩效考核制度，激励人员的工作积极性和责任心。

五、建立来料检验的异常处理和改进机制5.1 建立来料检验的异常处理流程：明确来料检验中出现异常情况的处理流程，包括异常品的处理和供应商的整改要求等。

深圳市保凌影像科技有限公司来料异常处理制度一、目的1. 针对来料异常能快速判定，快速处理2. 明确各责任人，做到事事有人跟进，事事能结案3..做到能事前预防的绝不事后补救4. 不因来料问题处理耽搁而影响生产销售出货二、职责及权力（由各部自行主张填写）职责：IQC:采购：PMC：仓管：权力：IQC:采购：PMC：仓管：三．来料检验及异常判定1.正常来料检验3天内完成检验入库，加急物料及1天内完成检验/判定入库。

2.来料有异常的3天内完成判定并及时出《来料检验报告单》给技转/采购/PMC及品质部签名各自意见，由品质部负责人最终决定如何处理。

3. 针对特殊物料的检测应在做试产及转产时就要提前确认相关准备工作，不可因此而推延做批量生产的来料检验时间4.对于来料不良可挑选/返工使用的来料，由PMC根据生产排期及订单交期进行判定确认是否挑选及退货。

5..来料外观异常因订单交期等需要特采的，由PMC主导协同品质/销售进行确认判定。

涉及功能及结构问题需要特采使用的，由PMC主导协同品质/技转/生产/采购进行确认判定。

6..涉及到退货的必须要有品质/采购/计划/技转签名确认方可执行。

7.每月通报一次所有来料的合格与不合格的批次数据四．来料异常及过程处理的信息传递1.最终确认判定结果的来料异常涉及到挑选/返工/特采的物料IQC需要将《来料检验报告单》分别发送给采购/PMC/技转及生产的对应负责人。

2．最终确认判定结果的来料异常涉及到退货的物料IQC需要将《来料检验报告单》发送给采购/PMC及仓库的对应人3．任何异常来料在处理过程中的异常及结果需及时通报至各对应负责人。

五．来料异常处理的进度跟进1.涉及退货的采购在接到品质部的《来料检验报告单》必须在3天内完成退货事宜，按照PMC要求的返回日期要求供应商进行补货。

2.涉及挑选/返工的采购根据《来料检验报告单》上PMC的要求时间联系供应商来我司按品质要求进行挑选/返工。

一．目的明确IQC作业流程，规范合格原材料及半成品等的入库及不合格物料的正确处理，保证生产的有序进行。

二．范围所有需经IQC检验的原材料，半成品均适用。

三．定义3.1 致命缺陷（CR)：对产品使用，维护容易造成危害或者不安全状况的缺陷，或者妨碍重要工作性能的缺陷；3.2 主要缺陷（MAJ）：产品容易造成故障或者大大降低单位产品预订可用性的缺陷，或者对制程造成不易排除的影响的缺陷；3.3次要缺陷（MIN)：与承认书、样品、图纸要求有差异，但不严重降低单位产品的预订的可用性，或不严重违背规定的标准，仅轻微地影响单位产品有效使用和操作的缺陷或该缺陷易于排除。

3.4 MRB：由PMC，采购，技术，品质组成的物料审查委员会。

四、权责4.1 品质部IQC：负责来料的检测及与结果的判定，检验OK后物料的状态标示，保留记录。

4.2 技术部：负责IQC检验的技术支持，有关IQC所有物料改善专案的主导与参与，负责技术资料的提供（如图纸类等），异常分析，方案制定，MRB意见提供。

4.3 采购部：负责IQC检验依据类，如图纸/承认书等的提供及供应商原物料品质异常的处理。

4.4资材部：负责物料的供给计划，物料入库过程的进度管理、原物料的接收，核对，送检，IQC检验后物料的处置及储存管理及外部领用物料的发放管理。

4.5 生产部：负责生产物料的领用及物料异常反馈处理。

4.6 公司副总：负责MRB报告的最终判定。

五、抽样方案5.1抽样计划采用GB2828.1-2003 计数抽样表中特殊检验水平S-2级抽样水准进行。

5.2 AQL允收质量水平：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5六．流程内容6.1 仓库收货及核对物料仓库收到供应商的送货单开出《来料送检单》送IQC，IQC根据送检单对物料进行检验。

6.2 物料检验品等，对物料进行抽样检验，真实记录检查数据及试验结果。

6.2.3 针对《来料检验报告》检验结果合格的物料，由品质部确认后，在物料的原包装的左上角贴上已填写相关内容的绿色合格标签，同时将来料检验报告的黄联交给仓库。

来料检验管理控制规范来料检验是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量具有重要意义。

为了规范来料检验管理，确保产品质量符合标准，以下将从五个方面详细阐述来料检验管理控制规范。

一、建立完善的来料检验管理体系1.1 设立来料检验标准：制定明确的来料检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求，以确保来料的质量符合要求。

1.2 制定来料检验流程：建立来料检验的流程和标准操作规程，明确各个环节的职责和操作要求，确保检验过程的规范性和一致性。

1.3 建立来料检验记录：建立来料检验记录的档案，包括来料检验报告、检验记录表等，以便追溯和评估来料的质量。

二、加强来料供应商的质量管理2.1 选择合格的供应商：建立供应商评价体系，对供应商进行评估和筛选，确保供应商具备良好的质量管理能力。

2.2 建立供应商质量协议：与供应商签订质量协议，明确双方的责任和要求，确保供应商提供的来料符合质量标准。

2.3 定期开展供应商质量评估：对供应商进行定期的质量评估，评估其质量管理水平和提供的来料质量，及时发现和解决问题。

三、加强来料检验设备的管理与维护3.1 配备适合的检验设备：根据来料的特点和要求，选择适合的检验设备，确保检验结果的准确性和可靠性。

3.2 建立检验设备的管理制度：制定检验设备的管理制度，包括设备的校准、维护和保养等，确保设备的正常运行和准确度。

3.3 培训检验设备操作人员：对检验设备操作人员进行培训，提高其操作技能和仪器使用能力，确保设备的正确操作和数据的准确记录。

四、加强来料检验数据的分析与应用4.1 建立来料检验数据统计分析制度：建立来料检验数据的统计分析制度，对来料质量进行定期统计和分析，发现问题并采取相应的措施。

4.2 利用来料检验数据进行质量改进：根据来料检验数据的分析结果，进行质量改进和优化，提高来料质量和产品质量的稳定性。

4.3 与生产环节的数据对接：将来料检验数据与生产环节的数据进行对接，实现全程质量控制和质量信息的共享，提高生产效率和产品质量。

文件编号发行日期修订前修订后修订人修订日期修订内容发放部门份数编制：张德江审核：批准：文件编号发行日期1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。

3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。

3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。

3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。

3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。

4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。

仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。

4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。

并将检验结果应填入《IQC检验报告》。

4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。

4．3．3判定不合格文件编号发行日期检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。

MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。

再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。

MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。

来料异常管理制度一、总则为规范公司来料异常管理工作，保证产品质量和安全，提高客户满意度，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司生产过程中所有涉及来料异常的管理工作。

三、责任部门1. 采购部门：负责对原材料的采购工作，监督供应商质量，并负责来料异常的处理工作。

2. 质量管理部门：负责对来料质量进行监督检验，并对来料异常进行评估和处理。

3. 生产部门：负责根据来料异常处理情况进行生产调整，并对产品进行再检验。

四、来料异常的分类1. 品质异常：指来料品质不符合公司要求的情况。

2. 数量异常：指来料数量与采购订单不符的情况。

3. 时限异常：指来料交付时间超出约定时间的情况。

五、来料异常的处理程序1. 异常发现：当采购部门或质量管理部门发现来料异常时，应立即通知生产部门，并对异常进行记录和分类。

2. 临时处理：当发现来料异常后，采购部门应立即联系供应商，要求提供相关证明材料，并控制问题原料，避免继续使用造成损失。

3. 鉴定处理：质量管理部门应对来料异常情况进行鉴定和评估，提出处理意见，并及时通知采购部和生产部。

4. 处理决策：采购部、质量管理部和生产部应根据鉴定情况对来料异常进行处理决策。

5. 处理执行：对于已做出的来料异常处理决策，各相关部门应按照规定的程序和方法进行处理，并对处理过程进行记录。

6. 效果评估：各相关部门应对处理结果进行评估，并对处理过程中出现的问题进行总结和改进。

六、来料异常管理的相关规定1. 供应商管理：采购部门应建立完善的供应商管理制度，对供应商进行定期评估和监控。

2. 来料检验：质量管理部门应严格执行来料检验标准，确保原材料质量符合要求。

3. 来料审批：对于来料异常情况，应建立审批制度，明确处理人员和审批流程。

4. 备品备件：对于常用原材料，应建立备品备件库，以备不时之需。

七、来料异常管理的意义1. 保障产品质量：有效的来料异常管理制度能够保证原材料质量，从而保障产品质量。

2. 提高企业效益：规范的来料异常管理制度能够避免原材料浪费和损失，提高企业效益。

温州国杰健身器材有限公司文件编号: GJ- PG-GF- 007“来料检验管理规范”批准审核制定文件修订说明:序号版本日期修订人修订摘要1 2. 01、目的：规范进料检验过程，包括该过程中，技术资料和检验标准及时提供、更新，异常问题、异常物料处理的流程，确保检验的合理、有效、及时。

避免重复异常的再次发生。

使由供应商、客户本身提供的原材料及外协加工的半成品，符合规定的品质要求，工艺要求，和法律、法规的要求。

2、范围：适用公司各部门对物料到达、物料送检、技术资料和检验标准的提供与刷新、异常物料、异常问题处理的所有过程。

3、定义：3. 1上线挑选：批次物料不合格，但有部分物料合格，根据生产紧急等情况，将物料按程序发往生产线进行挑选的操作。

3. 2供应商挑选：批次物料不合格，但有部分物料合格，需要供应商到厂进行挑选的操作。

3. 3特采使用：必须满足不影响成品性能及重要材料特性等要求的物料，通过流程操作而使用物料。

3. 4加工使用：批次物料不合格，但有部分物料简单加工后能符合要求，根据生产紧急等情况，将物料按程序发往生产线进行加工的操作。

3. 5紧急物料放行:物料因生产急需而来不及检验，而一旦不符合规定要求，又能得到及时追溯或处理的条件下所作的物料放行。

3. 6来料批量不良:物料整批与资料、图纸、样品不符，车间无法装配或存在品质隐患的。

3. 7物料红色等级:物料判定不合格，当日内需要上线使用的，该物料处理时效为红色等级。

3. 8物料橙色等级:物料判定不合格，车间已经报缺料，第二天需要上线使用的，该物料处理时效为橙色等级。

3. 9物料黄色等级:物料判定不合格,使用时间为两天后，该物料处理时效定为黄色等级。

4、职责：4. 1物流部：负责物料到达后的送检、物料判定后的入库和物料管理工作4. 2I QC：负责来料的测量和监控，以确保符合原材料品质要求的产品投入使用，并对来料异常处理进行追踪和落实4. 3技术课：对旧物料异常的技术、标准问题提供支持和技术资料、标准上的更新。

来料不合格品管理规定１. 目的：确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用和交付。

2. 适用范围：适应于DXC工厂内部不合格来料、生产线退料的管理。

各阶段检验测试作业之执行、评估、标识与隔离均适用，其它如工程试验、ECN等产生之不良依相关规定办理。

3. 定义：略4. 权责：略5.规定：5.1 不良品来源:5.1.1 物料承认为不合格的样品。

5.1.2 来料检验为不合格品。

5.1.3 制程批量不良物料。

5.1.4生产过程不良退料。

5.2 送样物料承认为不合格品：具体参照《新物料导入管理办法》（IC-ED-01）。

5.3 来料检验为不合格品：5.3.1当IQC检验或试验发现不合格时，应在不良品上粘贴红色箭头标签，并与良品明确区分。

5.3.1.1若检验符合允收水准，则由IQC检验人员分别在“来料检验单”（DXC-QDFM-30）上填不良品数和不良比例，由IQC判定此批来料合格。

5.3.1.2 若因不良数超出允收水准时，此批货判定为不合格，IQC在外箱贴上“待处理”标签及物品状态上盖红色“待处理”印章，并在其上清楚填写不良现象，并通知仓库立即将此不良货物移至不良品待处理区。

5.3.2 来料检验不合格，需特采时，IQC将按《进料特采作业规定》（IC-IQC-03）进行作业。

5.3.3 来料判定不合格，需退料时，采购部/PMC应立即联络该供应商，要求其在2日内或要求的时间内至公司处理。

所有大陆供应商之供货，应在7日内退货完毕。

超出此期限者，每日应收取相应保管费用；若在30日内仍未办理退货，则以报废处理，不付供应商该款项。

5.3.4 当IQC判定之不合格品系因采购下错单或工程图错误所致，经采购与供应商协调无法退货，且无法协助加工或无法用于其它机种时，由采购申请变卖或报废，责任部门填写再发防止对策后，呈总经理核准。

5.4制程批量不良物料：5.4.1 生产过程中发现进料批量产生异常时（不良率大于5%），由发现单位速反馈IQC并开出“制程/品质异常处理单”（DXC-QDFM-30），同时保留不良品与不良品原包装标签（现品票）交IQC确认，若确定为来料不良时，立即由IQC予以处理。

来料检验规范中山市九瑞光电照明科技有限公司zhongshanjiuruiphotoelectricitylightingtechnologicalco.,ltd对所有材料展开检验，为iqc进料检验提供更多检验依据及认定标准，以确保材料合乎其规格建议，同时为保证生产制程中各项作业程序及作业内容获得恰当实行。

2、范围适用于所有进料检验之物料。

3、职责3.1品管部iqc检验员负责管理对原材料的品质展开检验，谢泽生记录。

3.2物往下压人员负责管理对库存原材料展开掌控。

3.3采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。

3.4mrb负责对所需特采的原材料进行判定。

3.5sqe/iqc主管或经理负责管理对原材料的品质异常展开处置及认定。

3.6仓管人员负责管理原物料的运送堆满，看管与派发管理。

4、定义致命缺陷（criticaldefect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引发火灾为可怕瑕疵。

严重缺陷（majordefect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难为重缺点。

轻微缺陷(minordefect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。

5.1来料检验5.1.1接收进料仓库管理人员发送进料，录入其规格、数量及标识后放在进料等待检区（来料必须存有环保标识和物料标贴，否则不给与收货），并根据采购单与取货单通告iqc展开来料检验。

5.1.2检验来料5.1.2.1品管部iqc人员证实采购单与取货单后，对适当材料展开检验。

5.1.2.2iqc检验前，全数确认包装，检查包装是否符合规格书要求，是否有对物料保护促进作用，可以不能互相相撞摩擦，例如存有损坏或者干燥的现象搞不合格品处置并做好记录，意见反馈给供应商。

5.1.2.3iqc根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明，核对实际来料的名表示，型号，产地批号，环保标识及生产日期和我司研发与品质提供更多的样品、图纸、bom、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范一致时认定合格，并在供应商的取货单上亲笔签名证实；不一致时认定不合格并核对《品质异常联络单》，并善加利用订货与pmc会签，会签后使订货把《品质异常联络单》以电子邮件或或电子邮件的方式发送给供应商，建议提升，并建议3天内答复8d提升对策。

异常物料处理规范（ISO9001-2015）一、目的为保护物料品质符合生产及销售需要，减少供需双方物料浪费，使异常物料处理有所依据，特制订本规范。

二、范围本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。

三、职责品控部：负责原辅料质量检验，并根据物料检验情况出具处理意见。

技术部：负责原料质量检验，根据原料理化指标出具处理意见。

供应部：负责与物料供应商协商异常处理事项。

财务部：负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。

四、物料异常分类及结果判定（一）、物料异常分类主要通过日常采购活动及品控部、生产车间对物料使用情况的跟踪反馈，依据异常情况的频率、影响程度分为四大类：生产质量不达标、数量差异、异物、变质。

1、生产质量不达标生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准，可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。

如食品原料质量问题，包装印刷错误、包装膜断膜频繁（同一纸辊），冰激凌杯油污、变形（运输、装卸除造成，由物流承担）、冰棒发霉、纸箱抗压性差等。

2、数量差异数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。

此类问题可控程度高，对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。

3、异物异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质，能够对产品形象造成严重影响。

例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。

4、物料变质变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。

此类问题可控程度高，并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。

（二）、异常情况结果判定分三种情形：退货、允许采购、追加经济处罚。

1、达到退货处理条件（1）、物料存在严重质量问题，主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。

（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。

2、达到允许采购处理条件（1）、物料的异常程度较小，不影响物料继续使用，（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后可以继续使用的。