油罐化学清洗施工方案一、编写依据1.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》1.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》1.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》1.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》二、工艺流程2.0.1 酸洗、钝化工艺流程：预处理—→水洗—→酸洗—→水洗—→钝化—→干燥—→封闭保护三、化学清洗施工方法3.1油罐及管道施工前预处理3.1.1对油罐及管道将其污垢用橡胶铲子，进行清理。
3.1.2污垢清理时应注意，不能用金属物体清理，以防止放生火星，引起火灾。
3.2清水冲洗将软化水注满被清洗系统内后，打开清洗站各循环回路的进液口阀门及排污阀门，将系统内的水迅速排开，这样既冲洗了设备内部的杂质又可避免临时系统内的杂质带入设备内部，还可检查系统有无渗漏。
该程序需2小时。
冲洗流速大于0.2m/s。
3.3酸洗酸洗的目的是酸洗液和垢体进行化学反应，生成可溶性物质，从而达到除垢目的。
酸洗液有腐蚀性，要在酸洗液中加规定量的缓蚀剂LAN-826及稳定剂、还原剂等。
在本酸洗过程中应不断打开高点排放口，以便将产生的气体排出，以免产生气阻，影响清洗效果。
本次酸洗拟定以复合酸为主，温度为常温。
3.4酸洗后水冲洗用软化水冲洗到PH值为4-5，冲洗流速0.2m/s，时间约需4小时。
3.5漂洗漂洗液主要为柠檬酸，目的是与残留在炉内的Fe3络合，以降低Fe3含量，为钝化打基础。
（Fe3为红褐色是氢氧化铁沉淀的颜色）3.6钝化处理钝化处理是化学清洗中最后一个工艺步骤，是关键一步，其目的是为了材料的防腐蚀。
锅炉经酸洗、水冲洗、漂洗后，金属表面很清洁，非常活化，很容易遭受腐蚀，所以必须立即进行钝化处理，使清洗后的金属表面生成保护膜，减缓腐蚀。
用途：对不锈钢全面酸洗钝化处理，清除各类油污、锈、氧化皮、焊斑等污垢，处理后表面变成均匀银白色，大大提高不锈钢抗腐蚀性能，适用于各种型号不锈钢零件、板材及其设备。
特点：操作简单，使用方便、经济实用，同时添加了高效缓蚀剂、抑雾剂，防止金属出现过腐蚀和氢脆现象、抑制酸雾的产生。
特别适用于小型复杂工件，不适合涂膏的情况，优于市场同类产品。
钝化处理：用铬酸盐溶液与金属作用在其表面生成三价或六价铬化层的过程，称为钝化，亦名铬化。
钝化时一般用重铬酸钾溶液（２～４克／升，有时也加入１～２克磷酸）。
3.7清洗废液的处理设备化学清洗过程中，各种废液的排放指标应符合《工业“三废”排放试行标准BG-73》的要求才能排放。
3.8化学清洗质量的要求被清洗的设备及管道金属表面可见部分应清洁，基本无污垢，不出现二次浮锈，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象，钝化保护膜应完整均匀，不存在积渣堵塞现象。
均匀腐蚀率不大于8g/m2h。
四、主要施工阶段工艺要求及材料配比4.1 酸洗钝化工艺要求4.1.1 表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。
4.1.2 当管道及设备内表面有明显油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。
4.1.3 酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应充分搅拌均匀。
酸洗液、中和液和钝化液的配方，当设计未规定时，可按附录A或附录B的规定使用。
（配制顺序很重要，例如配制硫酸溶液，应该将酸倒入水中，边倒边搅拌，假如相反，将水倒入酸中，将会造成烧伤事故）4.1.4 采用系统循环法进行酸洗前，应对管道系统进行空气试漏检查，以防发生漏酸事故。
4.1.5 酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液。
当除锈效果明显下降时，应予更换，严禁酸洗液与中和液、钝化液相互混合或污染。
4.1.6 酸洗的操作温度和持续时间应根据锈斑去除情况进行调节。
酸洗后的水洗、漂洗、钝化三道工序应紧密配合连续进行，工序间的排空时间应尽量缩短，以免重新生锈。
合格后应及时将管口进行封闭。
4.1.7 当酸洗或钝化的效果不明显时，允许适当提高溶液的浓度和温度。
4.1.8 水洗后应检查水的酸碱度，PH值在7~7.5的范围内为合格，然后立即用压缩空气吹干，对油管道应涂抹工作油料。
4.1.9 酸洗后的管道以目测检查其质量，内壁没有肉眼可见的氧化皮和锈迹，呈金属光泽为合格。
（合格标准）4.1.10 钝化60~90min后进行水洗，干燥后以兰点检验法检查钝化膜的致密性。
方法是用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现的兰点少于8点为合格。
兰点检验液的配方见下表4.2.10。
（钝化效果的检）表4.2.10 兰点检验液配方4.1.11 耐酸不锈钢焊缝进行酸洗与钝化处理时，除设计另有规定外，酸洗、钝化可使用市购的酸洗膏，或用附表B的配方。
4.1.12 耐酸不锈钢焊缝焊口的酸洗钝化处理用刷涂法进行，一般只在焊接接头及其附近部位涂刷，必要时应用不锈钢丝刷刷涂表面的黑斑，酸洗钝化处理后的质量按第4.2.10的规定检查。
4.1.13 应用纯净的淡水或蒸馏水做溶液或冲洗液。
4.1.14 酸洗和钝化合格的管道，必要时采取保护措施，防止重新污染。
并填写“设备及管道酸洗（钝化）记录”。
五、安全、环保要求5.1 在未采取安全措施之前，不得进行化学清洗作业。
5.2 化学清洗液的储存和搬运应符合国家现行有关规定。
5.3 化学清洗用的溶剂、酸、碱溶液，都有毒、有腐蚀性，并易燃易爆，因此施工场所应设置足够的通风设施，且有防火措施。
5.4 酸洗施工场所应限制氢气的浓度，使其在爆炸的极限范围以下。
5.5 酸洗施工中，操作人员必须穿橡皮围裙、橡皮靴子、橡皮手套，必要时应戴护目镜。
5.6 酸洗过程中产生的废液的排放，应符合《工业三废排放试行标准》GBJ4的规定。
5.7 酸洗时，必须将浓酸缓慢地倒入水或稀酸中，而且应边倒边搅动。
严禁将水倒入浓酸液中。
5.8 脱脂现场周围应清除一切易燃易爆物及其它杂物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进入。
严禁烟火，消除一切可能发生火花的来源，并设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”等标示牌。
脱脂现场必须具有必要的防火、防毒设施，经常检查使之处于良好的备用状态。
5.9 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯等溶剂脱脂时，脱脂工作应在室外或有通风装置的室内进行。
工作时要加强个人防护，应穿戴好工作服、口罩、防护眼镜、胶皮手套、围裙及长筒套靴，必要时应戴防毒面具。
脱脂现场严禁吸烟或进食，并应定期检查脱脂工作地点空气中的有害物质含量，其浓度不应超过附录G的规定。
5.10 用浓硝酸脱脂的人员应穿毛料、丝绸或胶质工作服，戴耐酸胶质手套、防护眼镜和夹有小苏打的双层口罩，必要时应戴防毒面具。
5.11 用碱液脱脂时，操作人员应穿戴胶质工作服、围裙、手套、长筒套靴和防护眼镜。
5.12 用浓硝酸或碱液脱脂的现场应安装临时冲洗水管。
当酸或碱液滴在皮肤上时，应立即用清水冲洗干净，不得搓揉。
5.13 二氯乙烷、三氯乙烯和酒精在使用和储存时要严禁烟火，并与强酸和氧化剂等隔离。
5.14 酒精不得和二氯乙烷等本规程所列的其它脱脂剂共同储存和同时使用。
5.15 用二氯乙烷或酒精等易燃溶剂脱脂后，严禁用氧气或空气强力吹除残存溶剂的方法干燥。
5.16 在储存和使用四氯化碳时，严禁烟火，不得与火焰或灼热轻金属如钾、镁、钠、铝等，及其它化学物品如电石、乙烯、二硫化碳等接触。
5.17 在储存和使用三氯乙烯时，严禁烟火，且不得与火焰、固体苛性钠或苛性钾、水或其它杂质接触。
5.18 浓硝酸在储存时必须将容器封存，防止受潮、漏损，且应专设库房，并与有机物、可燃物、酸类及其它氧化物隔离。
5.19 脱脂剂应分别储存于密封的玻璃瓶或铁桶内，避光保存于通风良好的干燥、清爽仓库中。
脱脂剂不得与强酸或强碱接触。
5.20 应防止脱脂剂溅出和溢到地面上。
溢出的溶剂应立即用木屑、砂子等将其吸干并和脱脂用过的织物一起收集在专用的密封金属容器内，但对溢出的酸、碱应立即用大量的水冲洗至中性。
5.21 把溶剂从一个容器倒入另一个容器时，应在露天，且穿戴好防毒面具等防护用具后，方可进行。
5.22 严禁不同的溶剂混合和不按使用范围使用。
5.23 脱脂残液及污物的排放，必须按《工业“三废”排放试行标准》GBJ4的规定执行。
5.24 脱脂现场必须加强管理和保卫，以免发生意外事故。
附录A 碳素钢及低合金钢管道酸洗和钝化液配方附录B 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方附录C 热碱除油液配比及工艺条件附录D 碱性脱脂液配方及使用条件附录E 脱脂工作地点空气中有害物质的最高容许浓度附录A 碳素钢及低合金钢管道酸洗和钝化液配方附录B 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方附录C 热碱除油液配比及工艺条件注：①为加速除油过程，应经常搅拌；②工件经除油处理后，应用热水洗涤至中性，然后用布擦干或烘干；③施工方法可采用浸泡法或喷射法。
附录D 碱性脱脂液配方及使用条件注：脱脂在温度60~90℃之间进行。
对于一般钢铁件，浸入脱脂温度不低于80℃，喷洗的温度不宜低于60℃，对于有色金属一般70~80℃间处理，要求常加搅拌。
脱脂后，放入热水中洗涤，用清水冲洗洁净至中性，然后干燥。
附录E 脱脂工作地点空气中有害物质的最高容许浓度六、安全措施：1.油罐清洗时的注意事项油罐清洗是一项比较危险的罐内作业，这是由于油蒸汽不仅易燃、易爆且有毒。
因此，洗罐时必须严格遵守下列安全规定：(1)打开人孔，分层检查罐底油料质量，确定存油排除及处理方案；(2)进罐人员必须穿戴工作服、工作鞋、工作手套、戴防毒面具。
还要带上信号绳和保险带，罐外专人监护，进罐时间不宜太长，一般为15至20min为宜，轮班作业。
另外，现场应有医护人员值班；(3)清洗残油污水应用扫帚或木制工具，严禁用铁器和钢制工具；(4)须采用有效的通风；(5)蒸汽法——开始应封闭罐内所有孔盖，待温度达到60至70℃时，再打开盖继续蒸洗，使罐内残油完全溶解为止；2.进行作业时导致火灾的主要原因根据以往的案例和教训我们发现发生火灾的原因主要有以下几方面：(1)油罐清洗不干净引发火灾如果油罐清洗不干净,留有油垢、残渣,那么即使在动火维修前可燃气体浓度符合安全规定,在动火中,由于油垢和残渣受热分解出易燃易爆气体,也会导致着火爆炸事故的发生。
(2)清洗油罐时现场存在的电气设备会成为发生火灾的诱因在清洗油罐时,使用的电气设备不符合防爆要求,在使用中有可能发生电气火花,成为发生火灾的引火源;同时对照明设备的管理不善,金属工具碰撞都可能产生火花引起火灾。
(3)操作方法不当,引发火灾爆炸事故如果利用输油管道代替清洗油罐时进水的管道,倘若管道有余油被带入清洗油罐,会成为火灾隐患。
清洗油箱使用高压水枪喷射、蒸汽冲洗罐壁,因压力过大,喷射速度过快,容易产生静电火花,有可能引燃罐内尚存的油气混合气而发生火灾。
