圆锥零件的加工技巧
部门： xxx
时间： xxx
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圆锥零件的加工技巧
薛明艮
<浙江工贸职业技术学院，浙江温州 325003 ）摘要：普通车床在专业基础教案、技术等级考核、机械零件加工中得到大量的使用。如何利用现有普通设备来解决高精度的零件加工是摆在新工人面前的一项技术难题。转动小滑板车削圆锥零件是普通车床加工圆锥体最常见的方法。本文在实际工作中总结出转动小滑板车削圆锥在短时间内校准高精度圆锥锥角的技术及加工技巧做一下探讨。b5E2RGbCAP
关键词：锥角；百分表；调整；对配圆锥
中图分类号：TG351 文献标识码： B 文章编号：1672－0105<2009）01－0040－07p1EanqFDPw
Processing Skills of Taper Components
Xue Minggen
(Zhejiang Industry & Trade Vocational College， Wenzhou
Zhejiang 325003>DXDiTa9E3d
Abstract: Common lathe is used in basic teaching, technical evaluation, as well as usual production. So how to solve the problem that handling the high definition is quite difficult for new workers.Making taper componets by pulley is a usual practice for common lathe. This paper is to explore the technology and the skills of making high definition taper angle in a limited time by pulley.RTCrpUDGiT
Key words:Taper angle。 Dial indicator。 Adjustment。 Pair taper5PCzVD7HxA
1 引言
在机床与工具中，圆锥面结合可传递很大扭矩<锥角〈30时〉且结合同轴度高，有精确的定心作用。现阶段，数控加工并没有普及，大部分圆锥零件还是采用普通车床加工完成。在实际生产或培训、教案、考核中，最常用的圆锥加工方法——普通车床上转动小滑板法。转动小滑板法的特点是适用范围广，不受锥度和圆锥角的影响，但需完全靠手动控制。转动小刀架法车削圆锥零件的精度和效率受个人技术影响很大，一般图上高精度的圆锥要求用量规检验，接触面>65%，需确定小滑板的旋转准确位置。作者通过对实际加工进行分析总结得出以下几个加工技巧。jLBHrnAILg
2 传统的半锥角校对法
2.1半锥角校调步骤
根据图样计算出圆锥半角α/2<如图1圆锥半角示意图）。
收稿日期：2009-02-15
作者简介：薛明艮<1963- ），男，一级实习指导教师，研究方向：机械制造。
a.转动小滑板位置，轻轻固定；
b.转动小滑板试车，其加工长度为锥长的1/2~2/3；
c.凭经验摆动锥度量规或采用涂色法检测，多次调整小滑板半锥角，多次试车，多次检验，直到调准为止。
2.2半锥角检验方法
一般采用标准或高精度量规进行综合检验。使用涂色法：以圆锥塞规检验内圆锥为例，首先在塞规表面顺着圆锥素线用显示剂均匀地涂上三条线<1200一条），然后把塞规放入内圆锥中大概转动半圈，观察显示剂擦去的情况。如果显示剂擦去均匀，说明圆锥接触良好，锥度正确。如果小端擦着，大端没擦去，说明圆锥角大了，反之，说明圆锥角小了。圆锥面的精度是以涂色研合接触面大小来评定，接触面越大精度越高，也就是角度越接近标准值。xHAQX74J0X
3 传统校调半锥角的弊端
3.1锥度精度低或非标准的锥度测量，例如：使用万能角度尺测量，量具与工件的接触位置一定要在直径上，且被测面，基准面要求高，才能测出较真实的角度，否则将测量不准确。LDAYtRyKfE
3.2万能角度尺或样板测量锥角采用透光法进行，其测量尺口或样板有一定的厚度，影响其透光性，测量误差很大。经验不足的新工人怎么看都是准的。Zzz6ZB2Ltk
3.3 标准圆锥其要求量规精度高，且表面不能有锈斑，撞伤等，否则，量规本身就存在误差。
3.4 操作时，要有相当好的技术水平，比如显示剂的稀稠，量规转动的平稳性，小端、大端擦去或间隙的判断。新工人难以校准，经验丰富的人也会存在经验性的误差。微调小滑板角度，其操作难度更大<有时调大了，有时又偏小了）。dvzfvkwMI1
3.5 调整锥角繁琐，高精度锥角还要边调边送到计量室检测。比如，原温州冶金厂生产的T20、T148发动机气门镶座<如图2气门镶座）rqyn14ZNXI
其内锥角为300±5′，工件车完内锥孔后，要进行精铰，半精车内锥孔的精度，直接影响到精铰后内锥孔的精度，要是精铰角度不准，精加工的余量不均匀，精加工后内锥孔表面较差，直接影响到进、排气门的密封效果，影响油料的燃烧效率和发动机的功率。由于批量生产，工人为调准锥角，往往从车间跑送计量室检测，有时跑上一天也校不准半锥角，锥角校准把握性小，偶然校准了，计量室才开出锥角已准的检测证明。EmxvxOtOco
现在，机械加工向数控加工、加工中心方向发展，高职院所设的机电一体化专业，改变传统切削加工需当三年学徒的历史，取而代之的是计算机辅助制造CAM加工技术。因此，在一段时间内，工厂、学校、国家等级考核还用传统的加工方式，但我们在计算机、数学知识的帮助下，可以改进锥度难校的现状。SixE2yXPq5
4 圆锥锥角快速校准法
受量棒校准车床尾座思路的启发，利用百分表的精度来解决校对小滑板旋转位置。圆锥锥角快速校准法是利用百分表的精度来校对小滑板旋转的位置。6ewMyirQFL
<如图3圆锥锥角快速校准示意图）其操作是受量棒校准车床尾座思路的启发，标准的圆柱量棒，一头用卡盘爪夹住<卡盘精度不高的话，可用死顶尖套在主轴锥孔内直接顶住），另一头用尾座上的死顶尖顶上，把百分表装在大拖板上，移动大拖板，观察百分表指针的偏动情况就可以检测尾座的偏移程度；采用反向思维，假如我把要车锥度的外圆车好了，那么，大滑板固定不动,移动小滑板，理论上外圆没锥度，其装在刀架上的百分表指针就应该没偏移，要是有朝一个方向偏移的话，就说明小滑板同车床主轴轴心线存有夹角，那么转动小滑板车出来的零件就会带有锥度。那么该操作有以下特点：kavU42VRUs
a.百分表的精度代替量规，万能角度尺，样板的精度；
b.检测操作时间短，误差大小直观；
c.不论是车内锥度或车外锥度，锥度的长短，都可以试车一段外圆直接校准；
d.通过计算,试校能校准很高精度的锥角；
e.任何工艺都有弊端，此方法要是车大锥角的锥度，只能缩短小滑板移动的长度，因为一般百分表的行程为10mm。y6v3ALoS89
现以车削1：5内圆锥为例进行说明<附图4），其校调步骤为：
a.车端面，加工外圆<车光洁工件毛坯即可）；
b.把百分表装在刀架上，表头同工件端面中心等高；
建立计算简图，并予以计算出百分表的变化量X值，设三角形形斜边长为30mm<越长误差越小）；已知锥度为1：5，可计算出半锥角M2ub6vSTnP α/2=5042′36″ 则X=30×sinα/2≈2.985mm
d.把百分表触头接触工件外圆，确定指针刻度，并调之为零位，小滑板调为零刻度值。转动小滑板，百分表的指针就会往顺时针转动；0YujCfmUCw
e.把小滑板向前转动6圈：6×5=30mm
f.结果：百分表变化量为X=2. 985即锥角精度正确，若有偏差可再次调整，在开始处与6圈处对两点，看一看百分表的变化量是不是接近于 2.985；eUts8ZQVRd
若误差1′；则X=30×sin001′=30×sin0.0166666≈0.0087mm
误差5′；X=30×sin005′=30×sin0.0833333≈0.043mm
即误差1′；则百分表可观值为0.87格
误差5′；百分表可观值为4.3格
误差±5′；百分表可观值为8.6格，非常的直观。
本方法在原温州冶金厂T120、T148发动机气门镶座加工中，检测快捷、准确，在车工六级工、高级工的考核中，同样获得快捷、准确的效果。<如图4实例计算图）sQsAEJkW5T
圆锥锥角快速校准法，速度快，大概只需十五分钟，而传统校半锥角要30分钟左右，甚至更长，精度高，同经验校对无法相比，能校准高精度的锥角。因此，圆锥锥角快速校准法，对实际生产、教案指导，技能考核中，都具有准确、快捷、简单等特点，对补充经验性操作具有重要的意义。GMsIasNXkA
5 对配圆锥的加工技巧
在车削工件的圆锥表面前，车床的小滑板必须转过一个角度，使得车床小滑板移动的轨迹和机床主轴的旋转轴线夹角等于圆锥半角(α2>。车削圆锥既要保证圆锥角正确，又要保证圆锥直径正确。车削圆锥常用的方法是把小滑板转过一个圆锥半角，但转过的角是一个近似值，圆锥大径不加工到尺寸，用角度尺或圆锥塞规(圆锥套规>调整角度，待角度调整正确后，在车削圆锥大径至尺寸。此方法车削圆锥调整角度效率较低，常因角度还没有调整正确，圆锥大径已加工到尺寸,可能已造成了半途而废。另外，用研配接触面积判断圆锥车削质量时，无法断定是由于角度不正确，还是表面质量差所造成的接触面积达不到要求。因此，圆锥零件的加工，操作者的技能水平很难提高。对配圆锥车削方法的基本思路是先车削外圆锥，将圆锥半角和圆锥直径车削正确，车削内圆锥时，不变动小滑板角度，将主轴反转，切削刃向上(或主轴正转，切削刃向下>，刀尖严格对准工件旋转中心，转动中,滑板手柄、车刀移向对面车削，由于小滑板的角度没有改变，因此，可获得接触面较好的圆锥配合表面(如图5对配圆锥的车削>。另外，在检验时，如果表面接触面积达不到要求，那么和内外圆锥角度不一致关系不大，这样可以有针对性地分析原因和加强练习。TIrRGchYzg
图5 对配圆锥的车削
对配圆锥的车削方法有如下几种。根据刀具选择的不同，拓展为四种不同的相互配套的车削方法，各有其优、缺点，在此作详细介绍。7EqZcWLZNX 方法一：车圆锥时，小滑板角度按车外圆锥的方向转动,用90°外圆车刀车削外圆锥。车削内圆锥时，选择反内孔车刀，和普通车孔相比车刀车孔的对面，机床主轴反转，刀尖向上(如图 6 对配车削方法一>。此方法是最常用的一种方法，刀具需特殊刃磨，刀具的长度可按工件孔的大小和长度制作，刀具强度较高，表面质量容易控制，缺点是通用性差。lzq7IGf02E
图6 对配圆锥车削方法一
方法二：车削圆锥时，小滑板角度按车内锥方向转动，车削外圆锥时，圆锥小端靠近卡盘,用90°左偏刀车削外圆锥，小滑板反向进给。内圆锥用普通镗孔刀车削，机床主轴全部正转(如图7圆锥车削方法二>。这种车削方法车外圆锥的刀具强度受到影响，表面质量不宜保证，而且需切工艺槽。但使用这种方法，工件的内圆锥较好车削，并且带外圆锥工件的同轴度容易保证。zvpgeqJ1hk
图7 对配圆锥车削方法二
方法三：车圆锥时，小滑板角度按车外圆锥方向转动。用90°外圆车刀车外圆锥。车内圆锥时，选择普通镗孔车刀，主轴正转，刀尖向下，和普通车孔相比车刀在对面车削(如图1>。这种车削方法和方法一基本相同。需要把普通的内孔车刀进行修磨。把内孔车刀的刀杆去薄，以满足车刀刀尖的中心和主轴的旋转轴线等高。NrpoJac3v1
方法四：车圆锥时，小滑板角度按车内圆锥方向转动，用普通内孔车刀车内圆锥。同样用内孔车刀车外圆锥,机床主轴反转，刀尖向上,和用普通90°外圆刀车外圆锥不同的是，在对面车削(如图8 对配圆锥车削方法四>。此方法较方便，只用一种车刀就能完成内外圆锥的车削。但车外圆锥时，刀具的强度没有用90°外圆车刀强度高,表面质量不宜保证，而且车削外圆锥的角度受中滑板行程的限制不能太大。1nowfTG4KI
图8 对配圆锥车削方法四
以上几种方法可根据操作者的现有条件进行选择，或制作专用刀具以克服该方法的不足，提高圆锥表面的加工质量。车削对配圆锥应注意事项：fjnFLDa5Zo
(一>在工艺许可的情况下，一般先车削外圆锥,再车削内圆锥，因为外圆锥精度和表面质量比内圆锥容易保证，然后用外锥去配作内锥。tfnNhnE6e5 (二>车内圆锥时，既要保证表面粗糙度，又要保证圆锥直径,较难掌握,而且耗费时间，所以精车内圆锥时可选择小被吃刀量车削。HbmVN777sL
(三>为保证圆锥面精度和表面粗糙度，车刀的刀体必须具有足够的刚性，切削刃应该始终保持锋利状态,，进刀应均匀，同时必须确定合适的切削速度。V7l4jRB8Hs
(四>车削圆锥时，车刀的安装必须和工件的旋转中心等高，否则母线会呈双曲线，影响配合精度。
6 工具圆锥体的修研技巧
常用的工具圆锥表面经常会出现划痕影响正常使用，为了保证工具圆锥使用精度和延长使用寿命我们可以对出现划痕的工具圆锥进行修研。修研方法：将被研修塞规的手持柄末端装夹在普通车床的卡盘上，装夹的长度在10~15mm 左右。对中心轴线的跳动须控制在0.02mm之内，卡盘的转数可选在600~1200r/min之间。粗砂研修时宜低速，反之则用高速。磨料使用规则须根
据实际情况而定。测量面表面划痕严重者应首选粗砂再用细砂，反之应首选细砂或只用金相砂纸。83lcPA59W9
测量面表面划痕轻微者:分别用毛刷将白刚玉砂W11和氧化铬，以宽约3mm左右的条状均匀涂于塞规表面，然后用硬脂画两条线，再启动普车床头设备，用研板赶匀研磨修理。研修中，施力不宜过大，行走的速度宜匀，不得忽紧忽慢，最后用氧化铬加硬脂抛光。研修时间应控制在1~3min左右。mZkklkzaaP
测量面表面划痕严重者:可选用白刚玉砂W3和氧化铬加硬脂。白刚压砂W2和氧化铬加硬脂、氧化铝W1和氧化铬加硬脂以及氧化铬加硬脂等四组不同规格的磨料分别进行研修，研修时间应控制在3~5min左右。AVktR43bpw
7 结论
圆锥锥角快速校准法，具有操作筒单、速度快，精度高等优点，同经验校对相比，能校准高精度的锥角。圆锥加工的几种技巧方法实用，又能保证加工圆锥的精度，值得推广。它们在实际生产、教案指导，技能考核中，都具有准确、快捷、简单等特点，对补充经验性操作具有重要的意义。ORjBnOwcEd
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[8]陆根奎.车工技师培训教材[M].北京:机械工业出版社.2002.
【责任编辑王文深】
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轴类零件的加工工艺 绪论 本课题主要研究轴类零件加工过程，加工工艺注意点及改进的方法，通过总结非标件的加工以及典型半成品轴类零件的加工实例来加以说明。现在许多制造最终成品的工厂为了提高机器的某些性能或者降低成本，需要找机械加工厂定做的，常常会因为设备、技术或者工艺规程制定的不是很好，加工出来的部件无法满足使用要求，所以需要一次次的总结，改进加工工艺，从而完善产品。经过总结了生产上出现的问题，写下了这篇论文。 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。 图轴的种类 a)光轴 b)空心轴 c)半轴 d)阶梯轴 e)花键轴 f)十字轴 g）偏心轴 h)曲轴 i) 凸轮轴 1 轴类零件的功用、结构特点 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩
和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。 1.1轴类零件的毛坯和材料 1.1.1轴类零件的毛坯 轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。 1.1.2轴类零件的材料 轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。 轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。 2 轴类零件一般加工要求及方法 2.1 轴类零件加工工艺规程注意点
第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程 序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 备料棒料，按5件合一加工下料 2 钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆
3 粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm ，车外圆Ф34Js7为 Ф35mm ，车空刀槽2×0.5mm ，取总长40.5mm ，车分割槽Ф20×3mm ，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4 钻 钻孔Ф22H7至Ф22mm 成单件 软爪夹Ф42mm 外圆 5 车、铰 车端面，取总长40mm 至尺寸车内孔Ф22H7为 Ф22 mm 车内槽Ф24×16mm 至尺寸铰孔Ф 22H7至尺寸孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6 精车 车Ф34Js7(±0.012)mm 至尺寸 Ф22H7孔心轴 7 钻 钻径向油孔Ф4mm Ф34mm 外圆及端面 8 检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1．液压缸的技术条件和工艺分析 液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。 2．液压缸的加工工艺 表31－2为液压缸的加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 1 配料 无缝钢管切断
阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。
（一）结构及技术条件分析 该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。 （二）加工工艺过程分析 1．确定主要表面加工方法和加工方案。
传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2．划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3．选择定位基准 轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面： （1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。 （2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔；
圆锥零件的加工技巧 部门： xxx 时间： xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行编辑
圆锥零件的加工技巧 薛明艮 <浙江工贸职业技术学院，浙江温州 325003 ）摘要：普通车床在专业基础教案、技术等级考核、机械零件加工中得到大量的使用。如何利用现有普通设备来解决高精度的零件加工是摆在新工人面前的一项技术难题。转动小滑板车削圆锥零件是普通车床加工圆锥体最常见的方法。本文在实际工作中总结出转动小滑板车削圆锥在短时间内校准高精度圆锥锥角的技术及加工技巧做一下探讨。b5E2RGbCAP 关键词：锥角；百分表；调整；对配圆锥 中图分类号：TG351 文献标识码： B 文章编号：1672－0105<2009）01－0040－07p1EanqFDPw Processing Skills of Taper Components Xue Minggen (Zhejiang Industry & Trade Vocational College， Wenzhou Zhejiang 325003>DXDiTa9E3d Abstract: Common lathe is used in basic teaching, technical evaluation, as well as usual production. So how to solve the problem that handling the high definition is quite difficult for new workers.Making taper componets by pulley is a usual practice for common lathe. This paper is to explore the technology and the skills of making high definition taper angle in a limited time by pulley.RTCrpUDGiT Key words:Taper angle。 Dial indicator。 Adjustment。 Pair taper5PCzVD7HxA 1 引言 在机床与工具中，圆锥面结合可传递很大扭矩<锥角〈30时〉且结合同轴度高，有精确的定心作用。现阶段，数控加工并没有普及，大部分圆锥零件还是采用普通车床加工完成。在实际生产或培训、教案、考核中，最常用的圆锥加工方法——普通车床上转动小滑板法。转动小滑板法的特点是适用范围广，不受锥度和圆锥角的影响，但需完全靠手动控制。转动小刀架法车削圆锥零件的精度和效率受个人技术影响很大，一般图上高精度的圆锥要求用量规检验，接触面>65%，需确定小滑板的旋转准确位置。作者通过对实际加工进行分析总结得出以下几个加工技巧。jLBHrnAILg 2 传统的半锥角校对法 2.1半锥角校调步骤 根据图样计算出圆锥半角α/2<如图1圆锥半角示意图）。 收稿日期：2009-02-15 作者简介：薛明艮<1963- ），男，一级实习指导教师，研究方向：机械制造。
机加工件工艺和设计规范 定义：机加工是机械加工的简称，是指通过机械加工去除材料的加工工艺。 机加工工艺分类： 不管机床是大是小，是简单还是复杂，都可分为大类，钻（镗）削、车削、铣削、磨削和牛头刨五种方法，这些加工方法的特征如下： 1、钻削 钻孔是在实心金属上钻孔的加工。使用一种称为麻花钻的旋转钻头。用于钻孔的机床称为钻床。钻孔时，工件定位夹紧、固定不动；钻头一面旋转，一面钻入工件。 镗孔是把金属工件上已钻出或铸出的孔加以扩大或作进一步加工的加工方法。在车上镗孔是通过单刃刀具一面旋转一面向工件进刀完成的。工件定位夹紧、固定不动；镗刀一面旋转，一面钻入工件. 钻孔:孔径不大，公差要求不高，可直接用钻头加工。 铣孔:表面有要求，孔径较大，不能在车床装夹上加工时用铣。 镗孔:工件外型大，不能在铣床上装夹。 2、车削 车床是加工件在中轴旋转，刀具从外面加工，适合轴具外加工。例如：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹 以及端面、沟槽、滚花等。
3、铣削 铣削是使用旋转刀具切除金属的加工，这种刀具具有多个切削刀刃，称为铣刀。铣床，有平铣床、孔铣床、齿轮铣床等，主要适用于面加工. 4、磨削 磨削是使用一种称为砂轮的磨削轮来切除金属的加工方法。磨削对工件进行精加工，加工后的工件尺寸精确、表面光洁。磨削圆形工件时，工件一面旋转，一面向旋转着的砂轮进给。磨制扁平工件时，工件在旋转的砂轮下作往返运动。磨削工艺常用于对经过热处理的坚硬工件进行最后的精加工，使其达到精确的尺寸,费用高。（常见的抛光是磨削中的一种）
5、刨削系指用刨刀加工工件表面的工艺。刀具与工件做相对直线运动进行加工，主要用于各种平面与沟槽加工，也可用于直线成形面的加工。 机加工零件结构的合理设计规范 1.1-从零件加工的装夹和切削次数考虑结构设计. a图示，内键槽，需要两次加工b图示，内键槽，仅要一次加工。 （a）不合理（b）合理 1.2-以下图示零件，两断圆锥或者倒斜角，在加工过程中，需要工件或者刀具安装成一定的角度，每加工一个不同的角度就需调整一次刀具. 所以，没特殊要求的时候，这些角度尽量做成一致.
数控机床轴类零件加工工 艺分析 Prepared on 22 November 2020
X X X学院 毕业 设计 任务书 论文 机械工程系数控技术专业 XX 班 毕业设计 题目 数控机床轴类零件加工工艺分析论文 专题题目 数控机床轴类零件加工工艺分析 发题日期：2010年11月15日设计、论文自2010年11月20日完成期限：至2010年月日答辩日期：2010年月日 学生姓名： 指导教师： 系主任：
毕业设计版权使用授权书 本人完全了解云南机电职业技术学院关于收集、保存、使用毕业设计的规定，同意如下各项内容：按照学校要求提交毕业设计的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计的印刷本和电子版，并采用影印、缩印、扫描、数字化或其它手段保存毕业设计；学校有权提供目录检索以及提供本
毕业设计全文或者部分的阅览服务；学校有权按有关规定向国家有关部门或者机构送交毕业设计的复印件和电子版；在不以赢利为目的的前提下，学校可以适当复制毕业设计的部分或全部内容用于学术活动。 作者签名： 年月日 作者签名： 年月日 摘要 世界制造业转移，中国正逐步成为世界加工厂。美国、德国、韩国等国家已经进入发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重化工业发展中期。 由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服系统、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高的高柔性、高精度与高度自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量，特别是复杂型面零件的加工，应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供高质量，多品种及高可靠性的机械产品。 本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及
轴工艺过程卡 第三小组 班级：机制16-1班 组长：彭志伟 成员：彭志伟明健伟邓佳辉邓尧刘磊刘含新 时间：2017.9.29 - 2017.10.10
机械加工工序卡片 产品型号零件图号 3 产品名称传动轴零件名称共12 页第 3 页 间工序号工序名称材料牌号 金工 3 粗车45钢 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Φ42mm x140.2mm 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 C6140 1 夹具编号夹具名称切削液 铣床，分度头 工位器具编号工位器具名称 工序工时 /s 准终单件 工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 粗车外圆Φ55.4mm→φ43.8mm， φ43.8mm→φ41.8mm 90°外圆车刀、顶尖 0.5 0.3/0.5 3 2 粗车外圆φ41.8mm→φ37.8mm， Φ37.8mm→φ31.8mm 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
机械加工工序卡片 产品型号零件图号 4 产品名称传动轴零件名称共12 页第 4 页 间工序号工序名称材料牌号 金工 4 粗车45钢 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 Φ42mm x140.2mm 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 C6140 1 夹具编号夹具名称切削液 铣床，分度头 工位器具编号工位器具名称 工序工时 /s 准终单件 工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 半精车，车外圆φ43.8mm→φ42.4mm， Φ41.8mm→φ40.4mm 90°外圆车刀、顶尖 2 半精车外圆φ37.8mm→φ36.4mm， Φ31.8mm→φ30.4mm 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师
目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)
3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12
4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)
一、轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩 和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。 轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： (一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高 （IT5～IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。 (二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的 圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 (三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定 的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm。 (四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相 配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。 一、概述 (一)、轴类零件的功用与结构特点 1、功用：为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。 2、2、分类：轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心 轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。
箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图
箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程
数控轴类零件加工工艺设计毕业论文 目录 第1章前言 (1) 第2章工艺方案分析 (2) 2.1 零件图 (2) 2.2 零件图分析 (2) 2.3 确定加工方法 (2) 2.4 确定加工方案 (2) 第3章 (4) 3.1 定位基准的选择 (4) 3.2 定位基准选择的原则 (4) 3.3 确定零件的定位基准 (4) 3.4 装夹方式的选择 (4) 3.5 数控车床常用的装夹方式 (4) 3.6 确定合理的装夹方式 (4) 第4章刀具及切削用量 (5) 4.1 选择数控刀具的原则 (5) 4.2 选择数控车削用刀具 (5) 4.3 设置刀点和换刀点 (6) 4.4 确定切削用量 (6) 第5章典型轴类零件的加工 (7) 5.1 轴类零件加工工艺分析 (7) 5.2 典型轴类零件加工工艺 (9) 5.3 加工坐标系设置 (11) 5.4 手工编程 (12) 第6章结束语 (15) 第7章致谢词 (16) 参考文献 (17)
第一章前言 在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控车床操作技术。让学生了解相关工种的先进技术，同时培养工作岗位的前瞻性。数控车工基础工艺理论及技能有机融合，包括夹具的使用、量具的识读和使用、刃具的刃磨及使用、基准定位等，分类叙述了车床操作、数控车床自动编程仿真操作、数控车床编程与操作的初、中级容。以机械加工中车工工艺学与数控车床技能训练密切结合为主线，常用量具识读及工件测量、刀具及安装、工件定位与安装、金属切削过程及精加工，较清晰地展示了数控车工必须掌握的知识和技能的训练途径。对涉及与数控专业相关的基础知识、专业计算，都进行了有针对性的论述，目的在于塑造理论充实、技能扎实的专业技能型人才。 本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合数控加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，数控程序的编制，最终形成可以指导生产的工
随着机电一体化技术的迅猛发展，数控技术的应用已日趋普及，机械制造业正越来越多的采用数控技术改善其加工方式，社会对其相应技术人才的需要也越来越高。企业急需大批既熟悉数控加工工艺，又能熟练运用类似于CAXA、Master CAM等的绘图软件绘制零件图，并编写加工程序的技术人才，特别是具备综合基础知识、解决数控技术工程实际能力的人员。数控加工使机械制造技术不断向高柔性与自动化、高精度和高效率的趋势发展。 本毕业设计对大学三年，所学数控技术相关的理论知识的综合应用，在毕业之际我们需要独立进行一次，关于零件数控加工工艺流程的具体制作，是全面衡量学生掌握知识并得以熟练运用的过程，也是巩固所学的知识，提高解决实际工程技术的能力。 本次设计的课题是槽类零件的加工工艺设计，根据原始资料（图纸），分析零件的结构工艺性；确定零件毛坯的制造方法；拟定零件的加工工艺路线，计算相关工序的加工余量，切削用量及工时，填写机械加工工艺卡片；拟定合理的零件加工装夹方式并绘制零件图。主要是能独立编制任意零件的加工工艺、具备独立解决工程技术问题的能力和熟练应用计算机绘图软件的能力。 通过本次毕业设计，使我们加强所学知识的再现与巩固，能合理选择加工工艺过程和操作方法，以及在制订工艺规程时，需要制订合理的工艺路线，即确定工艺过程的总体布局。本次毕业设计能为我们继续从事数控行业打下一定的基础。
前言 (1) 摘要 (4) 第一章零件工艺分析 (5) 1.1零件图工艺分析 (5) 1.2选择毛坯 (6) 1.3加工工艺分析 (7) 第二章使用CAXA制造工程师绘制零件图 (9) 2.1 CAXA制造工程师绘图软件简介 (9) 2.2 长方体实体绘制 (9) 2.3 槽的拉伸除料 (10) 2.4 S型中央孤岛的生成 (11) 2.5 孔的拉伸除料 (12) 2.6 柱形沉孔的绘制 (12) 2.7 零件底面环形孤岛的绘制 (13) 第三章加工工艺路线设定 (15) 3.1 平面、轮廓区域的加工轨迹生成 (15) 3.2 S型中央孤岛加工轨迹生成 (17) 3.3 钻孔的加工轨迹生成 (18) 3.4 底面环形中央孤岛的加工轨迹生成 (21) 第四章程序校验（G代码的生成） (23) 4.1 平面、轮廓区域和S型中央孤岛G代码生成 (23)
南昌航空大学 毕业设计(论文) 专业名称数控技术应用 班级 08级数控本科班 学生姓名辜世奇 指导教师周贤 系主任龚令根 日期 2011 年 10 月 1 日至 2012 年 4 月 16 日 二○一二年四月十六日 南昌航空大学
南昌航空大学毕业论文（设计） 诚信声明 本人在此郑重声明：本人所呈交的大专毕业论文(设计)，是在指导老师的指导下，独立进行毕业论文（设计）研究工作所取得的成果，成果各个环节均不存在知识产权争议，毕业论文（设计）不含任何其他个人或集体已经发表过的作品成果，由此而引发的法律后果完全由本人承担。 毕业论文（设计）作者签名：辜世奇 2012 年 4 月 16日
毕业设计（论文）任务书 专业名称数控技术应用 班级 08级数控本科班 学生姓名辜世奇 指导教师周贤 系主任龚令根 I、毕业设计(论文)题目：典型轴类零件的加工 II、毕业设计（论文）摘要（300字以内） 本文主要介绍的是在机床、汽车、拖拉机等制造工业中，轴类零件是另一类用量很大，且占有相当重要地位的结构件。轴类零件的主要作用是支承传动零件并传递动和动力，它们在工作时受多种应力的作用，因此从选材角度看
，材料应有较高的综合机械性能.局部承受摩擦的部位如车床主轴的花键、曲轴轴颈等处，要求有一定的硬度，以提高其抗磨损能力。要求以综合机械性能为主的一类结构零件的选材，还需根据其应力状态和负荷种类考虑材料的淬透性和抗疲劳性能。实践证明，受交变应力的轴类零件、连杆螺栓等结构件，其损环形式不少是由于疲劳裂纹引起的。通过磨具主轴加工工艺的分析、阐述了在学校机械加工实习课中如何对典型轴类零件进行工艺分析，从而提高工件质量、劳动生产率。 Ⅳ、主要参考资料： [1]庞浩.金属工艺学. 浙江: 浙江大学出版社，2009.9 [2]艾兴.肖诗纲主编.切削用量手册. 北京：机械工业出版社,2010.4 [3]夏凤芳. 数控机床加工工艺. 江西：高等教育出版社，2008.7 [4]成大先. 机械设计基础. 北京：机械工业出版社,2005.6 [5]余英良. 数控加工编程与操作.江西: 高等教育出版社，2010.8 [6]杜庚星，主编，《车工技能训练》[M]中国劳动社会保障出版社，2005 [7]姚云英. 公差配合与测量技术. 北京: 机械工业出版社2010.6
实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
XX职业技术学院毕业论文 08 级 论文题目：典型轴类零件的加工工艺 姓名赵萌萌 班级数控084班 系别机电工程系 学校XX职业技术学院 指导教师蒲筠果 2011年6月8 日
典型轴类零件的加工工艺 摘要 本文综述了轴类零件的加工制定过程包括轴工艺分析、毛坯确定、工艺路线设计、工序设计完成了零件的数控加工工艺和编程。通过查阅相关手册、书籍确定了工序的安排、加工余量的计算、切削用量的选择，研究了典型轴类零件的加工工艺。 关键词：典型轴类零件，加工工艺，工序，编程
目录 摘要 (1) 一、零件的工艺分析 (2) 1.1 零件的作用 1.2 图纸分析 1.2.1零件图的完整性与正确性分析 1.2.2零件技术要求分析 1.2.3尺寸标注方法分析 1.2.4零件的材料分析 1.3 零件的结构工艺性分析 二、毛坯的确定 三、工艺路线设计 3.1加工方法的选择 3.2加工阶段的划分 3.3工序的划分 3.4加工顺序的安排 四、工序设计 4.1 机床的选择 4.2 定位基准与加紧方案的确定 4.3 夹具的选择 4.4 道具的选择 4.5量具的选择 4.6进给路线的设计确定和工步顺序的安排 4.7工序加工余量、工序尺寸及偏差的确定 五、填写工艺卡片 六、数控编程 七、参考文献 八、致谢
一、工艺分析 1.1零件的作用 该零件为轴类零件，在使用过程中，主要起支撑传动零件、承受载荷、传递扭矩的作用。 1.2图纸分析 1.2.1 零件图的完整性与正确性分析 该零件为轴类零件，仅用此一个视图即可将零件表达清楚，视图足够、正确。尺寸及相关的技术要求标注齐全，其中两个R10的圆同时与Φ45的外圆表面和R16的圆弧面相切；才C2的倒角在螺纹加工中自动生成。 1.2.2 零件技术要求分析 零件的技术要求分析主要是指零件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等的分析。零件的这些要求应在保证零件使用性能的前提下经济合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。此零件的技术要求如下表： 加工表面 尺寸精度位置精度表面粗 糙度 备注基本尺寸公差等级类型公差值基准 Φ48外圆48 0.03 IT8 同轴度Φ0.02 A 1.6 Φ36内孔36 0.02 IT7 1.6 Φ20内孔20 0.02 IT7 3.2 左端面至 Φ20右端 面的轴向 尺寸 45 0.1 IT10 零件的总 长度 112 0.1 IT10 1.2.3 尺寸标注方法分析 零件图上的尺寸标注方法有局部分散标注法、集中标注法和坐标标注法等。此零件在数
课题：套筒类零件的加工工艺 一、十四、教学目的：熟悉零件的功用、结构特点和主要技术 要求。掌握套筒类零件内孔一般加工方法的工艺特 点、应用场合、了解套筒类零件内孔表面精密加工方 法的加工原理、工艺特点及应用场合；掌握并能拟订 长、短套筒零件的加工艺 二、十五、教学重点：孔各种加工方法的工艺特点和应用范围， 长、短套筒零件的加工工艺分析、工艺规程的编制。 三、十六、教学难点：套筒零件的工艺规程编制，孔的精密加 工 四、教学时数： 2 学时，其中实践性教学学时。 五、习题： 六、教学后记： 第四节套筒类零件的加工 一、概述
（一）、零件的功用与结构 1、1、功用：支承、导向作用 2、2、结构：主要表面为同轴度要求较高的内、外圆表面，零件壁厚较薄，长度大于直径。 常见的有轴承衬套、钻套、液压油缸，如图所示： （二）、技术要求 1、孔的技术要求 孔是套筒零件与回转轴颈，刀具或移动活塞相配合，是起支承或导向作用，孔的直径尺寸一般IT7，精密轴套IT6，气缸液压缸为IT9形状精度在尺寸公差内，精密轴套控制在1/2-1/3T，长套筒要圆柱度要求，表面粗糙度Ra1.6~0.16um，高的可达Ra0.4。 2、2、外圆表面要求 外圆一般以过盈或过渡配合与机座或箱体上的孔相连接，它是套筒零件的支承表面。外圆的尺寸精度一般为IT6~IT7，形状尺寸精度控制在外径公差范围内表面粗糙度Ra3.2~0.63。 3、孔与外圆的同轴度 当孔的终加工是在套筒装入机座后加工的，要求较低，最终加工是在装配前完成的，一般同轴度为0.01~0.05 4、轴线与端面的垂直度要求 端面（包括凸缘端面）若在工作中受轴向或作定位基准（装配基准）时，其垂直度为0.01~0.05。
利用普通车床加工圆锥面的常用方法 摘要介绍了在普通机床上加工圆锥面的方法及应用特点和利用百分表加工圆锥面以保证圆锥角精度的方法。 关键词圆锥面；百分表；转动小滑板 在普通车床上车圆锥时，需要保证尺寸精度和圆锥角度。一般先保证圆锥角度，然后精车控制线性尺寸。圆锥面的车削方法主要有转动小滑板法、偏移尾座法、宽刃刀车削法、铰内圆锥法等。 1 转动小滑板法车圆锥 特点是操作简单，圆锥角一般只精确到半度，可加工锥角较大的内外锥面，但因小滑板行程的限制，不能加工太长的锥面。实际生产中工人采用的方法是试切零件的圆锥面，在尺寸未达到要求前，反复用圆锥塞规或环规及其他量具对圆锥面进行检验，即费时又难于达到精度要求。 2 偏移尾座法车圆锥 特点是能够自动进给，适用于加工长的圆锥面，但是工件受到顶尖支撑的限制，不能加工圆锥角较大的工件，由于两顶尖之间距离近似地看作工件的全长，因而加工精度不高。 3 宽刀法车圆锥 这种方法实际上属于成形法，它的特点是方便、迅速，能加工任意角度的圆锥面，但圆锥角精度不高，圆锥不能太长，同时要求机床与工件具有良好的刚性。 4 铰内圆锥法 特点是加工精度比车削精度高，适于铰削直径较小和精度要求较高的内圆锥面。 5 对转动小滑板法车圆锥的改进 在小型机床厂只有普通机床的情况下，由于车床小滑板转盘的刻度值一般只能精确到半度，如果所加工圆锥的圆锥角的值通常不是整数，故其小数部分则只能用目测估计，大致对准后进行车削。车圆锥时经一次调整车削后的锥度很难达到精度要求，一般要通过试车削—锥度测量—调整小滑板转角—再车削—再测量，经过多次反复后才能逐步使锥度准确。圆锥粗车调整时一般用万能角度尺检验其圆锥角度，万能角度尺的测量精度一般有2’和5’两种，对于一些锥角精度要求较高的圆锥工件（如莫氏4号锥圆锥角1°26’16”）单纯用万能角度尺调整小
项目四孔类零件编程方法 2008年10月13日 （总第13、14课时） 教学目的：能正确制定孔加工的加工工艺 掌握阶梯孔工件的编程方法 熟练运用仿真软件加工孔类零件 教学重点：孔加工的方法确定 教学难点：孔的编成方法 教学方法：多媒体教学 课型：新授 课时安排：2课时 教学过程： 导入：在数控车床上加工工件时往往会遇到各种各样的孔，通过钻、铰、镗、扩等可以加 新授：
45钢φ65×80 棒料 三、装夹方式： 以工件的左端面及φ50外圆为安装基准，夹于车床卡盘上。 四、工艺分析： 可用钻孔、粗镗孔、精镗孔方式加工内孔，然后外圆加工，一次装夹完成各表面的加工。 五、加工过程： 车端面; 对刀; 用φ38钻头手动钻内孔; 换镗刀，镗内孔各表面; 粗精车60外圆、右倒角。 六、刀具选择： Φ38钻头置于尾座 硬质合金不通孔镗刀，置于T02刀位 硬质合金90度偏刀，加工倒角及外圆，置于T01刀位 七、确定切削用量：
八、编写加工程序： o1245； T0101(外圆） M3S700 G0X65.Z2. G71U2.R1. G71P10Q20U0.5W0.1F0.25 N10G0X57.983 G1Z0F0.1 X59.983Z-1. Z-60. N20G0X65. X100.Z100.M5M0 T0101 M3S1000 G0X65.Z2. G70P10Q20
G0X100.Z100.M5M0 T0202(镗孔） M3S500 G0X38.Z2. G71U1.5R1. G71P30Q40U-0.3W0.05F0.15 N30G0X50.018 G1Z0F0.1 Z-40. X40.018 Z-60. N40G0X38. X100.Z100.M5M0 T0202 M3S1000 G0X38.Z2. G70P30Q40 G0X100.Z100. M30 课堂练习：
车间工序号工序名称材料牌号机加工30 粗铣底面HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造232×242×245 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X61W 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 10 粗铣底面铣夹具596 96 5 5 1 2.43 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） .
车间工序号工序名称材料牌号机加工40 粗铣T3面HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造232×242×245 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X61W 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 01 粗铣结合面粗糙度量块，铣刀、游标卡尺596 16.9 5 5 1 1.39 、 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号 机加工70 粗铣两侧面T1、T2 面 HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造232×242×245 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床卧式组合铣床 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 01 粗铣T1、T2两个侧面盘铣刀、游标卡尺，粗糙度量块160 16 5 5 1 2.89 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）