改善八大步骤和目视化管理

精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进。

【目的】：1、了解精益生产产生的背景和必然性；2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产；3、理解精益生产的内涵和工具；4、企业能结合实际来应用精益生产。

【核心理论】1、消除八大浪费；2、降低成本。

【两大支柱】1、准时化；2、动化。

【精益生产的十大工具】1、5S现场管理2、目视化管理3、作业标准化（工艺流程）；4、防差错5、快速换模（SMED）6、看板管理；7、U型布局8、IE工程9、6个西格玛；10、多能工。

精益生产管理的工具有哪些呢？1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

1目视化管理是什么？目视化管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。

所以目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。

综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。

2目视化管理的特点以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。

要以公开化，透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。

现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来,与领导、同事以及工友们进行相互交流。

所以说目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也可称为看得见的管理，或一目了然的管理。

这种管理的方式可以贯穿于各种管理的领域当中。

3目视管理的水准目视管理可以分为3个水准：初级水准：有表示，能明白现在的状态中级水准：谁都能判断良否高级水准：管理方法（异常处理等）都列明4目视管理三要点1、无论是谁都能判明是好是坏（异常）2、能迅速判断，精度高3、断结果不会因人而异5目视管理的目的目视管理的目的：以视觉信号为基本手段,以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。

6目视管理的内容1、规章制度与工作标准公开化2、生产任务与完成情况图表化3、与定置管理相结合，实现视角显示信息标准化4、生产作业控制手段现象直观与使用方便化5、物品码放和运送数量标准化6、现场人员着装标准化7、色彩的标准化管理7目视管理的对象（在工厂）工厂里的全部构成要素都是目视管理的对象：如制造过程、物料、设备夹具、文件、场所、人、心情等。

生产现场的目视管理：产品、品质、成本、交期、安全、士气、作业管理、排成交期管理、质量管理、模治具管理等。

间接部门的目视管理：为支持生产也应导入目视管理，如文件管理、行动管理、业务管理、办公设备管理等。

目视化实施方案（第一阶段）
为了将危险的事、物显露出来，刺激人的“视觉”，唤醒员工的安全意识，防止事故、灾难的发生，第一阶段主要在**事业部各车间范围内开展以安全为主的目视化管理，其中所涉及的颜色和标识，均参照相关行业和相关标准而定。

一、改善项目：
1、控电柜、配电箱的警示；
电控柜配电箱及配电箱下墩柱
2、不靠墙柱子的警示（包括行车立柱、工字型柱子等）；
3、车间大门防撞柱；
4、行车、设备扶梯的警示；
5、额定电压的标识；
6、灭火器定置及目视化管理；
本阶段工作计划在12月30日之前完成。

二、具体要求
1、警示标识等油漆划线工作由各车间自行完成，督导办负责提供现场指导；
2、大门防撞柱的制作由生产科下任务安排完成，安装方面由督导办、精益办与基建办协调；
3、灭火器定置区油漆划线由总装车间完成，使用方法与额定电压标识由督导办负责联系制作。

4、本阶段工作完成后，要求各车间要落实管理责任人，定期进行维护与管理，将此项工作转变为常态化的日常工作。

****督导小组
2011年12月8日。

授课老师：林 文 田精益八大步骤1.即时生产：JIT Just-in-time2.平准生产：标准化&平衡生产3.目视管理：看板式管理4.持续改善：Kaizan5.委外作业：供应商战略伙伴关系6.三现主义：现场、现地、现物7.流程管理：物流作业管理系统建立 8.客户导向：顾客第一，CS NO.1精益生产管理概念体现精益生产管理的3C 精神•尊重人性的管理：和谐3C （尊重员工） 沟通，Communication 关怀，Consideration 合作，Cooperation•环境革新的工作：革新3C （持续改善） 创新，Creativity 挑战，Challenge 勇气，CourageWhat is Lean Manufacturing 什么是精益生产制造-五个原则LeanManufacturing精益生产Value 价值站在客户 的立场上Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动Flow 流动象开发的河流 一样通畅流动Demand Pull需求拉动 BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物 是完美的 不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期生产管理的新思维：Lean manufacturing1.精益生产管理的思维：PQCDMS2.精益生产管理的新4Ps3.生产管理工作者的六大职能4.准时化生产方式的思维：ECRSC 杜绝浪费精益生产管理的三大思维 ＆PQCDMSQ 改善品质D 加速流程P 流程计划M 团队士气S 工作安全TQM 人、机、料、法、测、环、信PI+SQ CD产能士气安全 S C 团队 C.D.IE生计5SMRPCRM 投入产出创造价值依据顾客需求建立价值创新的工作流程程序1. Phiosophy ：长期理念：长期效益与价值选择。

2. Process ：正确流程：重视流程管理（5M 管理）3. People + Partners ：优秀员工＋事业伙伴：重视人性、自主化4. Problems ：解决问题：没有最好的，只有更好的！实践精益Lean Production 的4Ps实践精LP 的四大原则4Ps第一原则：长期经营的理念以长期为指标，既使牺牲短期利益。

TPM培训推行的八大支柱TPM推行中,“支柱”(pillar)是一个很重要的概念,它是TPM各项改善活动推展的组织者。

每一个“支柱”都是一个跨职能部门(cross-function)的团队,在各支柱中也各有其推行步骤,此为其特色之一。

根据各支柱的分解及主持,来展开改善(KAIZEN)活动,或是基于小团体活动,促进公司以设备为中心的体质完善。

虽然有很多资料都会谈到TPM的五大支柱或八大支柱,命名也可能存在出入，但是基本上都是围绕着Nakajima(中岛)模式进行的，TPM八大支柱包括：1、个别改善为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。

2、自主维护“自己的设备自己保养”，所以自主维护活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。

自主保养的中心是防止设备的劣化。

只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。

3、计划维护在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。

4、教育训练不论是作业还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。

这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。

再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。

5、设备初期管理为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能减少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。

所谓改善（日本语叫kaizen)就是为了消除及减少已发生的浪费（日本语叫MUDA），不断地保持持续改进。

我们以前一般是问题发生了，才去改善，如果没有发现问题，我们还会继续，那么便也无从谈改善,当然无法发现浪费，。

那么如何进行改善呢？主要从以下八个步骤进行：第一步.要拟定改善的主题改善的主体是你确定改善的项目主题，一般用动词+名词构成,比如：提升劳动生产力，缩短换模时间等等,主题应该比较鲜明，而且不要太长，一般结合API(自主生产革新Autonomous Productive Innovation)的改善提案为项目单元,来确立改善的主题.第二步.目标的设定要选定与改善主题相符合的衡量指标,指标要数量化，一般由改善前数值与改善目标数值组成,既目标指数就等于改善目标数值除以改善前的数值。

第三步.现状调查首先要明确是现状调查,不是数据收集;其次是要明白在调查的同时也在寻找原因.可利用一些表格主要有时间测定表、价值流程图、作业人员分配表、加工能力表、柏拉图、改善成果表等对现状进行分析。

第四步原因分析原因分析主要利用五现法、五问法、比较法、放大法、解剖法、地图法等等来对当前的原因进行分析，对分析的结果要整理成报告形式，提交给改善小组，并开好相关的会议。

第五步对策试行根据当前的状态分析，要进行对策，并把对策给予实施之，试运行，其中要控制好量的关系。

第六步效果确认这一步是对效果进行确认，效果要进行量化，若还未达到预期的目标，重做前面3-5步。

第七步标准维持这一步要善于利用目视工具，要管理好现场，若有异常情况发生，要能立即采取纠正行动。

第八步未来改善计划先建立一条示范线或者拉，供我们推广观摩学习，并且将改善的活动不断在获取成果的条件下向其他部分推进，以使得其他部分得到改善，进而实现整体的提高，也即实现1+1>2的效果。

[原创]精益生产理论学习总结(一)题注:有幸跟许文治老师学习ANPS精益生产理论,加之在改善项目中实践,使我受益菲浅.在推行过程中最深的体会是需要高层的大力支持,思维观念和意识的改革,高效的有执行力的项目组织,有效的激励机制,全员参与,重在实践与维持。

目视化管理的实施过程目视化管理是一种以可视化的方式来管理工作流程和项目进展的方法。

它通过使用图表、看板、仪表盘等工具，将复杂的信息转化为直观、易于理解的形式，使团队成员能够更好地把握工作状态和进展情况，从而提高工作效率和质量。

下面是目视化管理的实施过程：1. 确定目标和需求：在开始实施目视化管理之前，团队需要明确制定目标和需求。

这些目标可能包括提高工作效率、加强沟通、优化资源利用等。

同时，还需要了解团队成员的实际需求，例如提高工作透明度、减少误解等。

2. 选择适合的工具：根据实际需求，选择适合的目视化管理工具。

常用的工具包括看板、甘特图、故事地图、鱼骨图等。

选择工具时需要考虑团队的规模、工作流程的复杂度和团队成员的熟悉程度。

3. 设计目视化模板：根据团队的需求和工作特点，设计目视化模板。

模板应该包含清晰的任务分配、工作进度、团队成员的角色和责任等信息。

同时，还可以添加一些可视化的指标，如工作量、质量评估等，以帮助团队成员更好地了解工作状态和进展情况。

4. 建立目视化系统：根据设计好的模板，建立目视化系统。

可以使用物理工具如白板、贴纸等，也可以使用电子工具如项目管理软件、数据可视化工具等。

无论使用何种工具，都需要确保信息的可视性和易读性，方便团队成员随时了解和更新信息。

5. 培训团队成员：在引入目视化管理的过程中，需要对团队成员进行培训，使他们了解目视化工具的使用方法，以及如何通过目视化管理提高工作效率和质量。

培训内容可以包括工具的操作方法、信息的更新和维护、团队协作等。

6. 持续改进和优化：目视化管理并不是一次性的工作，而是一个持续改进和优化的过程。

团队应该定期回顾和评估目视化系统的使用情况，收集团队成员的反馈意见，发现问题和瓶颈，并及时进行调整和改进。

7. 建立反馈机制：在实施目视化管理的过程中，建立起团队成员之间的反馈机制是非常重要的。

团队成员应该定期开展会议或沟通活动，分享工作进展和问题，寻求帮助和建议，促进团队合作和提高整体工作绩效。

整理整顿细化目视化管理方法目视化管理是一种有效的管理方法，通过将目标、过程和绩效以图形化的方式进行展示和监控，使管理者能够更直观地了解和掌握组织的运营情况。

为了实现目视化管理，我们可以采取以下整理整顿细化方法。

首先，整理是指将组织所需的信息进行分类和整合，形成有序的框架和结构。

管理者需要仔细梳理和整理各种数据和绩效指标，将其按照不同的层级、类别和关联关系进行分组和归纳。

通过整理的过程，可以有效地减少信息的冗余和重复，提高数据的准确性和可靠性。

其次，整顿是指对组织的各项工作和流程进行规范和调整，以确保其顺畅和高效运行。

管理者需要对现有的工作流程和制度进行全面的审视和优化，及时发现并解决问题和瓶颈。

通过整顿的过程，可以有效地减少工作中的延误和错误，提高工作效率和质量。

接下来，细化是指将整体的目标和任务细分为具体的行动和指标，以便于管理者和员工能够更具体地了解和实施。

管理者需要将整体的目标和任务拆解为小的、可操作的单位，并为每个单位设定明确的指标和期限。

通过细化的过程，可以有效地激发员工的积极性和创造性，提高工作的执行力和完成度。

最后，目视化是指将整理整顿细化后的信息和数据以图形化的方式进行展示和呈现。

管理者可以使用各种图表、表格和仪表盘等工具，将数据和绩效指标进行可视化处理，使其更易于理解和分析。

通过目视化的方式，管理者可以直观地了解组织的运营情况和趋势，及时发现并解决问题，提高决策的科学性和准确性。

综上所述，整理整顿细化目视化管理方法能够帮助管理者更好地了解和掌握组织的运营情况，从而更科学地制定和调整管理策略。

通过整理整顿细化，管理者可以有效地提高工作效率和质量，实现组织的可持续发展。

在目视化管理方法的基础上，我们可以进一步探讨相关的内容，以更好地应用这种管理方法。

一、目标的整理整顿细化目视化管理的关键在于明确和量化组织的目标。

在整理整顿细化目标时，管理者需要将整体目标拆解为具体的子目标，并为每个子目标设定合理的指标和期限。

现场目视化管理推行技巧场目视化管理是一种管理方法，通过将工作现场的信息用图表、标识等方式进行可视化展示，以便于员工、管理者更好地理解、掌握和改进工作流程。

推行现场目视化管理需要一定的技巧和方法。

以下是一些推行现场目视化管理的技巧：1.明确推行目标：在推行现场目视化管理之前，需要明确推行的目标和意义。

这有助于员工理解和接受这种管理方式，并增强他们的积极性。

2.选择合适的工具：现场目视化管理可以通过不同的工具来展示信息，如看板、标志、图表等。

选择合适的工具很重要，应根据具体工作环境和需求来确定。

3.合理规划现场布局：将现场信息进行目视化展示需要合理规划现场布局。

应根据工作流程和人员活动频率，将信息放置在最容易被员工注意到和阅读的位置。

4.提供必要的培训：推行现场目视化管理需要提供必要的培训，以便员工掌握相关的知识和技能。

培训应包括目视化工具的使用方法、信息展示规范等内容。

5.与员工进行沟通和反馈：推行现场目视化管理需要与员工进行沟通和反馈。

可以邀请员工参与现场布局规划、工具选择等决策过程，并征求他们的意见和建议。

同时，及时反馈员工的表现和改进意见，以提高他们的参与度和认可度。

6.定期维护和更新：现场目视化管理需要定期进行维护和更新。

不仅要保持现场信息展示的清晰和准确，还要及时更新和调整布局，以适应工作环境的变化和需求的更新。

7.引入奖励机制：为了增强员工对现场目视化管理的积极性和参与度，可以引入奖励机制，如表扬、奖金等。

这将激励员工更加关注和参与到现场目视化管理中。

8.与其他管理方法结合：现场目视化管理并不是一种孤立的管理方法，可以与其他管理方法结合起来。

例如，与精益生产、6s管理等结合，共同提高工作效率和质量。

9.持续改进：推行现场目视化管理是一个持续改进的过程。

在实践中，需根据员工的反馈和实际效果进行评估和改进。

同时，要关注其他单位的最佳实践，不断学习和借鉴，以进一步提高现场目视化管理的效果。

总之，推行现场目视化管理需要注意以上几个技巧。

如何做好目视化管理工作
上文，天行健精益生产顾问深度分析了目视化管理失败的三大原因，那肯定就有人要问了：如何避免这些错误，并提高目视化管理成为改进工具的可能性？
1、建立改善意见板
让人们提出想法，让自己的工作更容易或更快。

虽然这些想法不一定会影响业务结果，但这是让人们接受让同事和领导层都能看到他们的问题的想法的关键一步。

2.为每项工作和每一个过程建立绩效标准
这些标准通常是定量的，但也可以是定性的，例如，工作区是否整洁且组织良好（符合5S）。

与标准工作一样，这些标准应该与工人一起制定，而不是强加给他们。

3.确定基本测量值
你可以测量无限多的过程，也可以生成无限多的度量标准。

测量太多的东西，技术指标就会变得非常糟糕，以至于你会失去对真正重要的东西的关注。

确定有助于你实现年度目标的关键成功因素，然后选择有助于你实现这些目标的过程度量。

备注：
目视化管理的工具一般包括图表、管理板、作业卡、标签、标示牌、各种颜色纸/带/油漆等。

天行健精益生产顾问在这里要提醒给大家的是：如果企业只是单纯地忙于建立目视化管理系统，就会导致视觉上的混乱，这对帮助员工或管理人员改善工作方式，起不到任何的作用。

如果在打造良好的基础上花时间了，那么，你将在目视化管理上得到回报，这也有助于员工们将自己的工作做得更好。