spc控制图判定准则

异常原因一般为:•新操作人员，方法不对，机器故障，原料不合格•检验方法或标准变化•计算错误，测量误差UCLLCLA AB C C B xxTest 1. One Point Beyond Zone A判异准则1任何1个点落在A 区以外异常原因一般为:（同准则1）判异准则2，5, 6:2: 连续9个点落在中心线的同一侧;5: 连续3个点中有2个点落在中心线同一侧的B 区以外;6: 连续5个点中有4个点落在中心线同一侧的C 区以外xTest 2. Nine Points in a Rowon One Side of the Center LineUCLLCLA AB C C B UCLLCLA AB C C B xxx Test 5. 2 Out of 3 Points in a Row in Zone A or BeyondUCLLCLA AB C C B xxTest 6. 4 Out of 5 Points in a Row in Zone B and Beyond异常原因一般为:•工具逐渐磨损，维护水平逐渐降低，操作人员技能逐渐提高判异准则3连续6个点递增或递减UCLLCLA AB C C B Test 3. 6 Points in a Row Steadily Increasing or Decreasingxx异常原因一般为:•轮流使用两台设备或有两个操作员工轮流操作，使得数据分层不够判异准则4连续14个点中相邻点交替上下UCLLCLA AB C C B Test 4. 14 Points in a Row Alternating Up and Downx异常原因一般为:•数据有假，计算错误；分层不够判异准则7连续15个点落在中心线两侧的C 区以内UCLLCLA AB C C B xTest 7. 15 Points in a Row in Zone C (Above and Below CL)异常原因一般为:•数据分层不够判异准则8连续8个点落在中心线两侧且无一在C 区内UCLLCLA AB C C B xTest 8. 8 Points in a Row on Both Sides of CL with None in Zone C。

转：品质知识大盘点（5W3H/8D&5C/7M1E/QC 7 tools/10S&五常法/TS 五大手册/SPC 八大判定准则/IE 7大手法）2007-11-26 14:48品质知识大盘点（5W3H/8D&5C/7M1E/QC 7 tools/10S&五常法/TS 五大手册/SPC 八大判定准则/IE 7大手法）我喜欢规纳和总结。

因为经过规纳后，复杂的东西可以变得简单；杂乱的东西可以变得有序；不太了解的东西可以在不断规纳、不断地比较理解过程中，变得完整。

所以，今天刚好有时间，初步整理一些关于品质方面的知识如下：（声明：有些内容可能是网站上其它朋友整理的，我只是借过来一用；有些内容是根据我自己的理解，和别人的说法有些区别。

我把这些内容写到一块只是便于记忆而以.如果大家对以下规纳知识有异议，可以提出来一起讨论；如果对其它知识另有好的规纳，也不要忘记写出来与大家一起分享！1、5W3H2、8D/5C报告3、QC 旧七大手法4、QC 新七大手法5、ISO/TS16949 五大核心手册6、10S/五常法7、7M1E8、SPC八大判异准则/三大判稳原则9、IE 七大手法10、ISO知识大总结二、详细内容规纳：1、5W3H思維模式What,Where,When,Who,Why,How，How much，How feel(1)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）(2)What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）(3)Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？(4)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）(5)Who：何人----谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？(7)How much：何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量如果？质量水平如何？费用产出如何？概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。

S P C控制图判异准则制定依据判异准则顺口溜精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-SPC控制图判异准则制定依据过程控制图包含2种，一种是“分析用控制图”，另一种是“控制用控制图”。

分析用控制图，主要作以下2点用途：①所分析的过程是否为稳态；②过程能力指数是否满足要求。

这种把能力指数满足要求称作技术稳态。

分析用控制图的调整过程即质量不断改进的过程。

控制用控制图，当过程达到我们所确定的“统计稳态“和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。

这种延长的控制线相当于生产立法，便进入日常管理。

故从数理统计的角度来看，分析用控制图阶级就是过程参数未知阶段，而控制用控制图阶段则是过程参数已知阶段。

在由分析用控制图向控制用控图转化前，需要对过程判读，这时就需要用到：判稳准则和判异原则。

1）判稳准则的思路对于判异来说，“点出界就判异”。

虽不百发百中，也是千发九九七中，很可靠，但在控制图上有一点未出界，可否判稳？这可能存在2种可能：①过程本来就稳定；②异常漏报。

故出现一点未出界不能立即判稳。

但接连出现m （m>>1）个点子未出界，则情况大不相同。

这时整个点子系列的β总=βm要比个别点子的β小得多，可以忽略不计。

那么仅有一种可能，即过程稳定。

如果接连在控制界内的点子更多，即使有个别个点子偶然出界，过程仍可看作是稳态的。

这就是判稳准则的思路。

判稳准则，在点子随机排列的情况下，符合下列各原则之一就判稳：连续25个点，界外点数d=0;其概率P = α1连续35个点，界外点数d≤1; 其概率P = α2连续100个点，界外点数d≤2; 其概率P = α3尽管在上述判稳原则下，对于出界点也应当加以排查。

用概率统计如下，假设过程正常：P（连续35点，d≤1）=（0.9973）35（0.0027）0+（0.9973）34（0.0027）1= 0.9959 =α2故, P（连续35点，d>1）= 1 - 0.9959 = 0.0041 =α2同理，α1 = 0.0654；α2 = 0.0041；α3 = 0.0026，可见α1 与α2 和α3明显不相称。

SPC控制图判断标准SPC控制图判断标准⼀：判稳准则在点⼦随机排列的情况下，符合下列个点之⼀就判稳：（1）连续25个点，界外点数d=0；（2）连续35个点，界外点数d≤1；（3）连续100个点，界外点数d≤2。

⼆：判异准则SPC的基准是稳态，如若过程出现显著偏离稳态则为异态。

异态出可分为异常好与异常坏两类。

判异准则：（1）点出界就判异；（2）界内点排列不随机判异。

2.1判异准则1⼀点落在A区以外。

出现该情况可能因素：计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障等。

点排布如下图2-1所⽰：图2-1 准则1判异图2.2判异准则2出现连续9点落在中⼼线⼀侧。

原因：分布的a减⼩。

点排布如下图2-2所⽰：图2-2 准则2判异图2.3判异准则3连续6点递增或递减。

产⽣趋势可能因素：⼯具逐渐磨损、维修⽔平逐渐降低、操作⼈员技能逐渐降低等。

点排布如下图2-3所⽰：图2-3 准则3判异图2.4判异准则4连续14点中相邻点上下交替。

产⽣趋势可能因素：轮流使⽤两台设备、两位⼈员轮流操作。

点排布如下图2-4所⽰：图2-4 准则4判异图2.5判异准则5连续3点落在中⼼线同⼀侧的B区以外。

产⽣趋势可能因素：参数u发⽣了变化。

点排布如下图2-5所⽰：图2-5准则5判异图2.6判异准则6连续5点中有4点落在中⼼线同⼀侧的C区以外。

表明参数u发⽣了变化。

点排布如下图2-6所⽰：图2-6准则6判异图2.7判异准则715点在C区中⼼线上下。

可能原因：①是否应⽤了假数据，弄虚作假；②是否数据分层不够。

点排布如下图2-7所⽰：图2-7准则7判异图2.8判异准则88点在中⼼线两侧，但⽆⼀在C区中。

原因：数据分层不够。

点排布如下图2-8所⽰：图2-8准则8判异图。

控制图判异规则及异常处理机制01控制图控制图就是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法。

根据假设检验的原理构造一种图，用于监测生产过程是否处于控制状态。

它是统计质量管理的一种重要手段和工具。

02控制图的分析准则控制图判断异常的准则有两条：点子出界就判断异常；界内点排列不随机判断异常。

稳态是生产过程追求的目标。

那么如何用控制图判断过程是否处于稳态？为此，需要制定判断稳态的准则。

03判稳准则在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：（1）连续25个点子都在控制界限内；（2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外；（3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。

在讨论控制图原理时，已经知道点子出界就判断异常，这是判断异常的最基本的一条准则。

为了增加控制图使用者的信心，即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。

若界内点排列非随机，则判断异常。

04八大判异规则八大判异准则是SPC控制图的重要内容，小编总结了三句口诀，三句话即可记住SPC控制图的八大判异准则！三句话23456，AC连串串（连增或连减）；81514，缺C全C交替转；9单侧，一点在外。

备注1、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）2、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）3、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）4、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）5、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）6、14交替（连续14点相邻点上下交替）7、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）8、1界外（1点落在A区以外）解释23456，AC连串串（连增或连减）是指2/3、4/5、6分别对应A、C 连串串；即2/3A；4/5C；6连串。

81514，缺C全C交替转是指8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。

spc控制图判定准则准则编辑稳态是生产过程追求的目标。

那么如何用控制图判断过程是否处于稳态？为此，需要制定判断稳态的准则。

判稳准则：在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：（1）连续25个点子都在控制界限内；（2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外；（3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。

在讨论控制图原理时，已经知道点子出界就判断异常，这是判断异常的最基本的一条准则。

为了增加控制图使用者的信心，即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。

若界内点排列非随机，则判断异常。

判断异常的准则：符合下列各点之一就认为过程存在异常因素：（1）点子在控制界限外或恰在控制界限上；（2）控制界限内的点子排列不随机；（3）链：连续链，连续9点排列在中心线之下或之上；间断链，大多数点在一侧（4）多数点屡屡靠近控制界限（在2一3倍的标准差区域内出现）连续3个点至少有2点接近控制界限。

连续7个点至少有3点接近控制界限。

连续10个点至少有4点接近控制界限。

（5）倾向性（连续不少于6点有上升或下降的倾向）与周期性。

（6）连续14点中相邻点交替上下。

（7）点子集中在中心线附近。

（原因：数据不真实；数据分层不当）为了方便记忆，下面总结了控制图判异的八个准则：准则1：1个点子落在A区以外（点子越出控制界限）准则2：连续9点落在中心线同一侧准则3：连续6点递增或递减准则4：连续14点中相邻点子总是上下交替准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧B区以外准则6：连续5点中有4点子落在中心线同一侧C区以外准则7：连续15点落在中心线同两侧C区之内准则8：连续8点落在中心线两侧且无1点在C区中。

【SPC 8种波动】SPC 8种波动的检验标准是什么？导语：SPC 8种波动，即八种判断异常的检验准则，每一种检验准则代表一种异常现象，应用SPC 控制图进行过程评估与监控，首先应掌握此八种波动检验模式《常规控制图》国家标准GB/T4091——2001明确给出了变差的可查明原因的八种波动模式，那么SPC 8种波动的检验标准是什么？下面我们将做详细介绍：图示：SPC 8种波动的检验标准是什么？SPC控制图检验1：1个点落在A区以外检验1给出了对控制图的基本解释：点出界就判异。

当过程处于统计控制状态时，点子落在控制限内的概率为99.73%，落在控制限外的概率为1-99.73%=0.27%。

检验1可以对过程中的单个失控做出反应，如计算、测量误差、原材料不合格、设备故障等。

SPC控制图检验2：连续9点落在中心线同一侧当过程处于统计控制状态时，连续9点落在中心线同一侧的概率为P（连续9点落在中心线同一侧）=2*（0.5）9=0.003906=0.3906%即虚发报警的概率为0.3906%，第一类错误的概率为α=0.3906%。

在SPC控制图中心线同一侧连续出现的点成为链，链可能位于中心线的上测也可能位于中心线的下侧。

注意：连必须由“连续”出现的点子构成。

链中包含的点子数目成为链长。

链长≥9，判断出现了异常。

连续9点落在中心线同一侧”判断出现异常的一个重要原因是：模式2的α=0.3906%与“点出界就判异”的模式1的α=0.27%最接近。

出现检验2此种模式，主要是过程平均值减小的缘故。

SPC控制图检验3：连续6点递增或递减当过程处于统计控制状态时，连续6点递增或递减的概率为P（连续6点递增或递减）=0.2733%即须发报警的概率为0.2733%，第一类错误的概率为α=0.2733%。

点子逐点上升或下降的状态称为倾向或趋势。

注意，递减的下降倾向，后面的点子一定要低于或等于前面的点子，否则倾向中断，需要重新计算。

SPC八大判异准则/三大判稳原则（一）、控制图八大判异准则提练：①、1界外：1点落在A区以外。

②、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外（即A区内）。

③、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外。

④、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串。

⑤、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中。

⑥、9单侧（连续9点落在中心线同一侧。

⑦、14交替（连续14点相邻点上下交替。

⑧、15全C：连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内。

解说：23456，AC连串串（连增或连减）；---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串；即2/3A；4/5C；6连串。

81514，缺C全C交替转---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。

9单侧，一点在外---9点在同一侧；一点出A区外。

口决：23456，AC连串串；81 514，缺C全C交替转；9单侧，一点在外。

（二）、控制图的判稳原则：①、连续25点在控制线内；②、连续35点最多有一点出界；③、连续100点最多有两点出界。

满足上面任意一点都可以判定为稳态。

工程技术部工艺模块目前主要负责项目如下：1、新品开发过程中样机制作配合，新品试制跟踪总结。

2、新工艺引进验证、效率提升，配合技术部门进行4M变更，提高电机工厂的生产效率。

3、核心工艺人员参与电机工厂设备、模具技改工作。

4、降本项目的推进与跟踪。

5、日常工艺文件编制更新，电机工厂工艺纪律检查及工艺质量的整体把控。

6、员工日常的工艺质量培训工作7、车间提交的工艺难点问题解决。

质量隐患的排查、判定及跟踪。

、车间提交的工艺难点 问题解决。

质量隐患的排查、判定及跟踪。

、变频电机检测失效的攻关8、变频电机检测失效的攻关目前存在的难点：在电机工厂现有规模的情况下，工程技术模块还缺乏1-2名弱电和控制方向的人员。

向的人员。

1-2名设备模具的方向型人才。

在现有电机工厂核心工艺人员逐步成长的情况下，应该在不久的将来久的将来足以承担电机工厂的发展需求。

MINITAB培训(基础级)
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制作控制图
制作X-R图
，点击“ＯＫ”
生成Ｘ－Ｒ图
继续
制成能力图
定，但仍需要不断改进
制作P图
不合格率
不合格率图
制作NP图
NP图
正态分布条件下的分布概率
判异准则：
点出界：准则1
界内点排列不随机：准则2~8
这些判异准则主要适用于Xbar和单值X图，且数据
服从正态分布
准则1：一点在A区以外
参数σ和μ发生变化，可以对过程的单个或多个失控作出反应，如计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障等
准则1的第一类错误概率α
0=0. 27%
准则2：连续9点在中心线的同一侧
原因：过程平均值μ减少或增加的缘故。

=0. 27%
准则2的第一类错误概率α
准则3：连续6点递增/递减（针对过程平均值的趋势而言）原因：工具磨损、制作者技能提高等的逐渐提高，使参数μ随时间发生变化
准则4：连续14点相邻点上下交替
原因：数据分层不够，可能是由于轮流使用2台设备或由2人操作引起的系统效应
图和数据“非常好
THANK YOU。

SPC8种波动的检验标准是什么？SPC 8种波动，即八种判断异常的检验准则，每一种检验准则代表一种异常现象，应用SPC 控制图进行过程评估与监控，首先应掌握此八种波动检验模式。

《常规控制图》国家标准GB/T4091——2001明确给出了变差的可查明原因的八种波动模式，那么SPC 8种波动的检验标准是什么？下面我们将做详细介绍：SPC控制图检验1：1个点落在A区以外检验1给出了对控制图的基本解释：点出界就判异。

当过程处于统计控制状态时，点子落在控制限内的概率为99.73%，落在控制限外的概率为1-99.73%=0.27%。

检验1可以对过程中的单个失控做出反应，如计算、测量误差、原材料不合格、设备故障等。

SPC控制图检验2：连续9点落在中心线同一侧当过程处于统计控制状态时，连续9点落在中心线同一侧的概率为P（连续9点落在中心线同一侧）=2*（0.5）9=0.003906=0.3906%即虚发报警的概率为0.3906%，第一类错误的概率为α=0.3906%。

在SPC控制图中心线同一侧连续出现的点成为链，链可能位于中心线的上测也可能位于中心线的下侧。

注意：连必须由“连续”出现的点子构成。

链中包含的点子数目成为链长。

链长≥9，判断出现了异常。

连续9点落在中心线同一侧”判断出现异常的一个重要原因是：模式2的α=0.3906%与“点出界就判异”的模式1的α=0.27%最接近。

出现检验2此种模式，主要是过程平均值减小的缘故。

SPC控制图检验3：连续6点递增或递减当过程处于统计控制状态时，连续6点递增或递减的概率为P（连续6点递增或递减）=0.2733%即须发报警的概率为0.2733%，第一类错误的概率为α=0.2733%。

点子逐点上升或下降的状态称为倾向或趋势。

注意，递减的下降倾向，后面的点子一定要低于或等于前面的点子，否则倾向中断，需要重新计算。

递增的上升倾向也是同样的。

产生检验3模式的原因可能是工具逐渐磨损、维修逐渐变坏等，从而使得参数随着时间而变化。

转：品质知识大盘点（5W3H/8D&5C/7M1E/QC 7 tools/10S&五常法/TS 五大手册/SPC 八大判定准则/IE 7大手法）2007-11-26 14:48品质知识大盘点（5W3H/8D&5C/7M1E/QC 7 tools/10S&五常法/TS 五大手册/SPC 八大判定准则/IE 7大手法）我喜欢规纳和总结。

因为经过规纳后，复杂的东西可以变得简单；杂乱的东西可以变得有序；不太了解的东西可以在不断规纳、不断地比较理解过程中，变得完整。

所以，今天刚好有时间，初步整理一些关于品质方面的知识如下：（声明：有些内容可能是网站上其它朋友整理的，我只是借过来一用；有些内容是根据我自己的理解，和别人的说法有些区别。

我把这些内容写到一块只是便于记忆而以.如果大家对以下规纳知识有异议，可以提出来一起讨论；如果对其它知识另有好的规纳，也不要忘记写出来与大家一起分享！1、5W3H2、8D/5C报告3、QC 旧七大手法4、QC 新七大手法5、ISO/TS16949 五大核心手册6、10S/五常法7、7M1E8、SPC八大判异准则/三大判稳原则9、IE 七大手法10、ISO知识大总结二、详细内容规纳：1、5W3H思維模式What,Where,When,Who,Why,How，How much，How feel(1)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）(2)What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）(3)Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？(4)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）(5)Who：何人----谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？(7)How much：何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量如果？质量水平如何？费用产出如何？概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。