铸造铸件常见缺陷分析
铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因
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缺陷名称特征产生的主要原因
气孔
在铸件部或表
面有大小不等
的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等
缩孔与缩松缩孔多分布在
铸件厚断面
处，形状不规
则，孔粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；
③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少
砂眼在铸件部或表
面有型砂充塞
的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂
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型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净
粘砂铸件表面粗
糙，粘有一层
砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄
夹砂铸件表面产生
的金属片状突
起物，在金属
片状突起物与
铸件之间夹有
一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢
错型铸件沿分型面
有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压
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移铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完
全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满
浇不足
铸件未被浇满
裂纹
铸件开裂，开
裂处金属表面
有氧化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀
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铸件质量与气孔的关系
1)合理选定铸造合金和铸件结构。
2)合理制定铸件技术要求(允许缺陷，具有规
定)。
3)模型质量检验(模型合格—铸件合格)
4)铸件质量检验(宏观，仪器)
5 铸件热处理: 消除应力，降低硬度，提高
切削性，保证机械性能，退火，正火等。
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1 破坏金属连续性
2 较少承载有效面积
3 气孔附近易引起应力集中,机械性能
4 弥散孔,气密性
侵入气孔，砂型材料表面聚集的气体侵入金
属液体中而形成气体来源，造型材料中水分，
粘结剂，各种附加物等.
气孔的特征: 多位于表面附近，尺寸较大，
呈椭圆形或梨形孔的表面被氧化。
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气孔形成过程:
浇注---水汽(一部分由分型面，通气孔排出，
另一部分在表面聚集呈高压中心点)—气压
升高，溶入金属---一部分从金属液中逸出—
浇口，其余在铸件部，形成气孔。
预防气孔的发生: 降低型砂(型芯砂)的发起
量，增加铸型排气能力。
析出气孔: 溶于金属液中的气体在冷凝过程
中，因气体溶解度下降而析出，使铸件形成
气孔，原因: 金属熔化和浇注中与气体接触.学习帮手.
(H2 O2 NO CO等) 特征: 分布广，气孔尺寸
甚小，影响气密性。
反应气孔: 金属液与铸型材料，型芯撑，冷
铁或溶渣之间，因化学反应生成的气体而形
成的气孔。如: 冷铁有锈 Fe3O4 + C –Fe +
CO 冷铁附近生成气孔防止: 冷铁型芯撑表
面不得有锈蚀，油污，要干燥。
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常见铸件缺陷及其预防措施
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