准时制(JIT)生产案例ppt课件

凡是超出增加 产品价值所必 需的绝对最少 的物料、机器 和人力资源的 部分，都是浪 费。
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• 一个流生产，即各工序只 有一个工件在流动，使工 序从毛坯到成品的加工过 程始终处于不停滞、不堆 积、不超越的流动状态， 是一种工序间在制品向零 挑战的生产管理方式，通 过追求“一个流”，使各 种问题、浪费和矛盾明显 化，迫使人们主动解决现 场存在的各种问题，实现 人尽其才、物尽其用、时 尽其效。
90%
80%
70%
60%
33%
50%
改善后
40%
80%
74%
30%
60%
64%
改善前
20%
41%
10%
0%
1
2
3
4
平均
19
案例四：嘉陵股份有限公司
❖ 公司概况 ▪ “嘉陵”摩托车是全国第一品牌 ▪ 100多个车型，年产200万辆 ▪ 摩托车的品种和式样越来越多，嘉陵摩托也积压了很多 的库存
❖ 推行JIT的主要做法 ▪ 多品种作业 ▪ 加强人本、物流管理 ▪ 追求尽善尽美：“六零”管理
20பைடு நூலகம்
案例四：嘉陵股份有限公司
➢降低成品与生产资金占用 •库存比前两年分别降低
在制品多，烘干炉的储备是车门72辆份、前盖和后盖 各36辆份。
占用工位器具多，四门两盖占用的工位器具共64个。
占地面积大，共占用面积 126米2。
生产操作人员多达16人。
后盖器具及
前盖器具
储备36辆份
及储备36
车门吊过量生产导致大量的资辆金份被积压。 具在制品过多，造成质量衰减。
车门器具 及储备72
专用位
备用位
烘干炉
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案例二：XX轿车焊装车间
改善达到的效果
1、只按节拍生产下道工序需要的产品，体现准时化生产。 2、不会出现零件滞留，保证零件先进先出。 3、小批量生产，很容易保证质量。 4、在制品少，使问题源的追溯性成为可能。 5、减少工位器具，使工作现场整洁有序。 6、能及时暴露出设备停台、生产不均衡等问题。
工艺和产品设计
•采用标准件 •降低复杂性
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案例一：发动机箱体
某摩托车厂生产摩托车发动机箱体，工艺安排有20 道工序，其中最后一道 为气密性试验（水压试验）。按原生产工艺规定，工序之间要备有300 个 在制品的库存，如按此工艺组织生产，则最早能发现第一个试验漏水的产 品是在300×19＋1=5701 个以后的产品。
辆份
工件质量不好烘控干制炉，质量问题源的追溯受到阻碍。
现场摆放器具过多造成秩序混乱，工位器具不足。
前后盖制吊造过剩掩盖生产过程存在的计划、人员和设备的管
具各2理7个问题。
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案例二：XX轿车焊装车间
• 冲压品种的生产按小时的生产数量进行。 • 烘干炉只设12辆份的专用吊具和1份备用吊具； • 前后盖在制品储备减少到6辆份； • 减少占地面积，优化作业人员7人。
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案例三：X齿轮车间整流
（四）改善效果 1、设备U形布局，工序内物流U形走向，节省作业面积90平方米。
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案例三：X齿轮车间整流
2、在制品由改善前的220件下降到14件，下降了206件，实现“一 个流”和“先入先出”的生产方式，提高产品品质。
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案例三：X齿轮车间整流
3、人员由改善前11人变为8人（双班生产），减少3人，平均负荷率 由改善前的41%提高到74%，提高了33%，实现少人化，一人多机。提 高劳动生产率，降低产品成本。
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案例三：X齿轮车间整流
3、操作者工作负荷不满、操作过程中有一些不必要的动作、等待时 间长，作业效率低，生产过程中存在问题不易暴露。（11人）
70%
60%
58%
50%
44%
40% 38%
35%
38%
30%
41% 改善前 平均
20%
10%
0%
1
2
3
4
5
平均
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案例三：X齿轮车间整流
（二）改善目标
根据目前生产及设备的实际状况，对设备布局进行调整，对工 序内容进行优化组合，做到少人化，一人多机。在生产线内减 少在制品数量，确定标准手持量及合理的序间在库，实现“一 个流”和“先入先出”的生产方式，提高产品品质，提高劳动 生产率，降低产品成本。
（三）改善措施
1、搬移设备，重新布置设备布局，缩小作业面积。 2、确定标准在制品数量，制作工序间滑道，改变转运方式，取 消转运车。 3、制定工序能力表，通过对工序能力的分析与论证，制定标准 作业组合表及改善后标准作业票并张贴在生产现场，明确生产 节拍，优化人员，实行标准作业。
如果变换一种生产方式，把工序间在制品的数量减少到10，则在191 个产 品后就可发现漏水现象
如采用JIT 生产，工序间在制品数减为1，则最早在第20 个就会发现质量 问题。
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案例一：发动机箱体
仍以上例为例，若平均工序加工 时间为3 分钟，则首件成品完成 的时间依次为17103 分钟，573 分钟，和60 分钟。工序间物料所 占用的空间和生产资金也和300， 10，1 成比例。因此准时制生产 方式，无论时间，空间，资金都 得到极大的节省，不仅能及时满 足市场对多品种和数量的需要， 同时又可以及时地发现现场的一 切问题，如人员脱岗，出现质量 问题等。
案例分析
2
JIT实施过程全貌
易
缺
足
难
3
JIT具体实施过程
进行准备工作
•高层的支持 •人员培训
实行全面质量管理
•尽力实现“零缺陷” •进而实现“零库存”
不断改善
•理想化目标 •永不停止
实施过程
使供应商成为JIT系统的一部分
•保证及时性 •保证可靠性
对现行系统进行分析
•找出缺陷与不足 •明确改进目标
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案例二：XX轿车焊装车间
四门两盖工段各项指标改善前后对比
90
80
70
60
50
改善前
40
改善后
30
20
10
0
储备 （辆份）
工位器具
人员
吊具 （个）
更换吊具 （个）
改善前
72
64
16
81
54
改善后
12
26
9
27
0
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案例三：X齿轮车间整流
（一）改善的问题点
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案例三：X齿轮车间整流
1、设备未按工艺流程布局，工序内物流象迷宫一样,作业面积450平方米。 2、工序间在制品数量多，搬运频繁，易产生漏检现象，出现不良品难追溯。
高库存将掩盖管理过程中的许多缺陷
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案例二：XX轿车焊装车间
推行“拉动式”生产，降低标准在制品储备
XX轿车焊装 车间通过学 习准时化生 产管理，推 行“拉动式” 生产，将四 门两盖工段 的大批量生 产改善为小 批量生产。
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案例二：XX轿车焊装车间
采用单品种、大批量的压合和烘干方式。每个品种烘
干完成后，再更换吊具烘干下一品种。