精益生产基础知识培训

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世界 生產力
精益生產的發展進程
美國企業開始實行 『精益製造』
豐田供應商 全面使用 TPS 系統
MIT教授考察日 本企業
福特大批量 生產模式
日本貨開始 風行全球
豐田開始 TPS 系統
1950
1960
1970
1980
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亞洲企業開始實行 『精益製造』
MIT教授公開研究 結果
1990
2000
Just In Time
•節拍時間 •單件流
豐田/精益生產
生產目標：高品質、低成本、短生產周期 以顧客為本
Jidoka
•Built-in quality •防錯 •人機一致
尊重員工，發揮員工創造力 平衡生產 (Heijunka)
通過消除浪費(Muda) ，不平衡(Mura)，負荷過重(Muri) 實現企業經營成本的全面降低
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生產系統的發展歷史
Lean Production
精益生產
生
Mass Production
產
系
大量生產
統 發
Craft Production
TOYOTA
展
單件生產
Ford
P&L
1890’s
1910’s
年份
5
1950’s
單件生產模式
• 工廠組織機構分散 • 工人的培養方式是師傅帶徒弟、工人操作技能高、
– 例如向注塑、噴印、組裝等部門發出不同的生產計畫
• 需求拉動的生產控制只需向最後一個工序發出生 產計畫
– 後工序利用看板向前工序發出生產需求 – 由下而上把整條價值流聯繫起來
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傳統的生產控制
生產控制對所 有工序發出不 同的生產計畫
客戶工廠
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需求拉動的生產控制
生下產工控序制利只用對看 最板後向工上序工發序放發 生出產生計產畫計畫
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錯誤與缺陷
錯誤
缺陷
DIESEL
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防錯系統的種類
1.偵測錯失 (允許糾正)
2.偵測缺陷 (缺陷不能進入下一工序)
兩大系統
1. 預防系統 – 在異常 情況出現前，捕捉 錯失
2. 偵測系統 – 當有異 常出現時，捕捉錯 失/錯誤
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工序描述：在製件上鑽多個孔
改善前
改善後
對比工件與圖紙進行目視檢查。 利用一件完成裝配的零件作樣本 但此方法需大量工時並容易， 來確定是否有鑽孔，工人裝樣本 壞品被送到下工序而不能安裝。 于已完成的工件上，然後透過下
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盡善盡美 (Perfection)
• 精益思想定義企業的基本目標是：通過盡善盡美的價 值創造過程（包括設計、製造和對產品或服務整個生 命週期的支援）為用戶提供盡善盡美的價值
• 精益製造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無 差錯生產和企業自身的持續改進
• 盡善盡美是永遠追求的目標，持續地對盡善盡美的追 求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業
工序 3
完成品
顧客
物料/文件流向 看板位置
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單件流位置
零件编号 发货点 箱号
看板的例子
零件名称
工具合
收货点
零件数量
零件编号
零件名称
工具合
箱号
零件数量
发货点
运输看板
供货商 箱号
生产看板
发记
零件数量
零件编号
零件名称
工具合
收货点
供应看板
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看板的例子
移交『生產看板』， 將其放入排產處理箱 內
生產區外 儲存區
• 根深蒂固的傳統觀念是“分工和大量才能高效率”， 這曾經是不容置疑的“常識”，而精益思想認為大批 量生產經常意味著等待和停滯
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拉動 (Pull)
• 拉動的本質含義是讓用戶按需要來拉動生產，而 不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。
• 實現需求帶動的方法是實行JIT生產、單件流、看 板及全面設備維護等
所取得的成果 – 產品價錢便宜，能為一般大眾所接受 – 交貨週期較單件生產短 – 在1920年高峰期小轎車產量達到每年產二百萬量 – 為現代生產模式的基礎
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大量生產模式
大量生產所遇到的問題
– 為達致經濟效益，機器設備大，快，昂貴 – 追求機器設備的利用率提高
• 每天24小時，每週七天不停頓地運轉 • 生產過程中產生出大量的半成品/存貨
「精益生產」培訓 Lean Manufacturing Training
2017年9月9日
內容
精益生產簡介 常見的八大浪費 精益生產的目的及五大原則 精益生產工具簡介 精益生產的實施計畫 實施精益生產的關鍵成功因素
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豐田為何稱霸世界汽車業
2007財年的銷售量為891.3萬輛，銷售額26.29萬億日 元；營業利潤為2.27萬億日元；純利潤1.72萬億日元。 2008年豐田以897.2萬輛超越通用，成為全球最大車 廠。同年遭遇強勁金融海嘯，美國車廠掀起倒閉潮， 豐田依然屹立不倒
可以放進電腦軟盤機中.
無法起飛
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例子
問題: 在早期的照相機產品中, 在不過膠捲的 狀態下快門可以重複按下.很多人在拍 攝後忘記過膠捲,在照下一張像時造成 重複曝光,導致相片損壞.
解決方案: 1）在相機快門上加裝一機構,如拍攝 者在拍攝一次後如忘記過卷,則無法按 下快門.這屬於檢測型防錯。
2）在照相機上加裝自動過卷馬達, 拍 攝者按下快門, 則過卷馬達自動過卷. 這屬於預防型防錯,即消除了失誤產生 的機會, 因而是一種更好的防錯方法。
• 規則四，看板數目要最小化
– 看板數目代表庫存，所以看板數目最小化等如減少庫 存
• 規則五，利用看板來適應小型的需求改變
– 加快看板的運輸來改變需求 – 如需求改變少於10%，看板數目不需改變
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單件流(Single-piece flow)
• 單件流是指通過減少生產批量至一件(或一個很少 的批量)，實現縮短交貨期，減少庫存
你試過更換車胎嗎？
換胎1 換胎2
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快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)
什麼是快速換模? ➢在一段很短的時間內更換模具/生產線 什麼是快速換模系統? ➢一套按步就班的系統，透過改良準備工具、運 輸工具、夾具、模具和增加員工培訓等計畫去 改善前置時間(換模時間)
利用生產 看板，去 主導生產 流程
工序 １
運輸看板 放進附在 已完成的 產品上
生產看板 附在已完 成的半成 品上
移除運輸 看板
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生產區內 儲存區
成品移離 工序 ２
工序 ２
看板的五大規則
• 規則一，後工序只可以向前工序提取需要的產品， 需要的數量，在需要的時間和需要的地方
禁止沒有看板的提取 禁止提取的數量多於看板指示的數量
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精益製造工具簡介
一點經驗 產品板 6項原則
企業生產指標
需求帶動系統
全面設備維護
單件流/看板
源頭質管
防錯系統
快速換模系統
標準化系統
實驗設計系統
建議系統
環境管理系統
廠房佈局 25
目視管理系統
價值 分析法
什麼是需求拉動?
思考一下運作模式的差別： 中式麵包店 麥當勞
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27
什麼是需求拉動?
• 傳統的生產控制為了能準時交付，必須對所有工 序發出不同的生產計畫
• 由於最少的可能生產批量為一，故稱為單件流 • 要實現單件流，便需通過對人、機械、物料和作
業方法等進行改善
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單件流如何縮短交貨期
批量 = 10份
有一批產品共10件等待生產，此產品共需經 過10三分鐘個生産部門，每個部10門分鐘生産一件需時為 10分鐘 一分鐘，按照正處常理10流件產程品總，需時整為3批0分鐘生産完一個部 門後，再轉交下個部門，整批產品處理完需 批量 = 1件 要多少時間？
大量資金被鎖住 • 難以適應市場從要求價錢「平」、數量「少」和交
貨「快」的轉變
8
精益生產模式
• 源于1950s的「豐田生產系統」 • 日本製造業在第二次世界大戰後由於缺乏物料、資金
和人員，故無法有效地推行大批量生產 • 于1940s，歐美等國的生產力超越日本製造業數十倍 • 大野耐一等人被委任對豊田的生產系統進行改善 • 大野取自褔特汽車中流水生產線的概念不斷進行改善 • 經過多年間的努力，創造了「豐田生產系統」(Toyota
– 人機超出自然限度，如加班
• Mura -不平衡
– 人機料法準備在最上限
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何謂「浪費」？
所有增加成本而沒有創造價值的便是浪費
上螺釘所需的 時間沒有增值
只有上緊螺釘的最 後一下才是增值的
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動作的浪費
常見的八大浪費
zzz zz
過量庫存
等待的浪費
廢品、缺陷 和返修
簽名
過多工序
#1 #4
#7
#8
#5
我們蹺起整個地球
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「精益生產」有何作用
「精益生產」與大批量生產的比較：
– 人員生產力提高50% – 次品率減低50% – 工程開發時間減少60% – 所需生產空間減少50% – 在製品數量減少90%
(來源: The Machine that Changed the World ,Womack, Jones, Roos 1990)
處理10件產品總需時為12分鐘
假設: 此產品共需三道處理程式，每道程式需時為一分鐘 當批量等於10份時，處理10件便需時30分鐘 當批量等於1份時，處理10件便需時12分鐘
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單元式生產(Cell Manufacturing)
40
單元式生產(Cell Manufacturing)
41
什麼是防錯系統
12
小組討論
1. 我們公司現在實行的是何種生產 方式？
2. 你覺得這種生產方式適合嗎？
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「精益生產」的目標與3Ms
• 「精益生產」的目標 — 杜絕所有浪費 • 「精益生產」中的浪費統稱為3Ms
• 為日本語Muda，Muri，Mura的簡稱 • Muda - 浪費
– 所有非增值活動
• Muri - 負荷過重
手工操作進行生產 • 採用通用機械、實行單件生產 • 產量低、品質好/差、成本高 • 成本與產量沒有大的相關性
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大量生產模式
• 1908年享利·福特提出的生產模式 • 以大量生產為基礎, 而達致經濟效益 • 不需要熟練技工，大量採用簡單分工的生產方式 • 零件變化少，互換性高 • 品質較單件生產低
射燈光檢查鑽孔。
你的改善建議？
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工序描述：A部件置盡夾具內，B部件被按入A部件的孔內
改善前 工人應檢查部件是否完全插 進，但許多時候由於工人的 疏忽導致部件沒有完全插進
改善後
一門柵被安裝在夾具上，若部件B 未能完全插入，則員工能取出部件。
你的改善建議？
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快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)
Production System) ，或及後稱為「精益生產」 • 「精益生產」於90s在“The Machine That Changed
the World” 提及後開始推廣到歐美國家
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精益生產模式
• 生產方式改為工作小組和要求工人多技能 • 零件變化多，互換性高 • 機器設備強調簡單靈活，而非大、快、貴 •產品價錢更便宜，更能為大眾所接受 • 交貨週期較大批量生產模式更短
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價值流(Value Stream)
價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。 識別價值流是實行精益思想的起步點，並按照最 終用戶的立場尋求全過程的整體最佳
流程 業務/採購
價值流 流程
流程
生産/品檢 …
倉管/運輸
客人
原料
成品
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流動 (Flow)
• 精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來， 強調的是“動”，所有的停滯均為企業的浪費
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生產控制只對 最後工序發放 生產計畫
需求拉動的好處
•減少庫存 •縮短交wk.baidu.com期 •使生產和銷售同步 •簡化物料流動控制程式 •使各部門的物料供應有序和同步 •減少不必要的運輸
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什麼是看板?
看板
「看板」，日本語為Kanban ，有「指示卡」的意思
是執行需求拉動的工具
資訊流向
供應商
原材料
工序 1
工序 2
#9
#6 #3 #2
不必要的搬運
過量生產
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未被使用的員 工創造力及資 源
浪 費 的 例 子
17
小組討論
1. 你覺得我們公司在8大浪費中最 顯著的3點是什麽？請舉例說明
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「精益生產」的五大原則
盡善盡美
價值
精益
價值流
拉動
流動
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價值 (Value)
“客人願意付款的就是價值”
$ 付款
價值
主觀高效率地大量製造既定產品向用戶推銷是完全不對的
➢日語 --「錯誤(poka)防止(yoke) 」 意即在過程失誤發生之前加以防止,是一種在作業
過程採取自動作用、報警、標識、分類等手段， 使作業人員即使不特別注意也不會出錯的方法。
➢由Shigeo Shingo所開發
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防錯系統應用例子
(1)飛機艙門不關閉,就無法起飛 (2)微波爐的蓋子不閉就無法加熱. (3) 3.5``軟碟只有唯一正確的方式
– 單靠生產經理難以推行 – 需要公司的高層支援 – 需要推行單件流，以配合小批量提取
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看板的五大規則
• 規則二，前工序只可以生產被後工序提取的數量
✓ 禁止生產數多於看板指示數 ✓ 當前工序要生產數款產品時，必須按照看板原來的次
序 ✓ 由於轉款快，因此快速換模是必須的
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看板的五大規則
• 規則三，次品不可運給下工序