精益生产基础知识培训
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JIT精益生产基础知识培训资料1. 什么是JIT精益生产?JIT(Just-In-Time)精益生产是一种管理方法,旨在通过最小化库存和减少浪费,提高生产效率和质量。
它的核心原则是根据需求及时生产和交付产品,以最大程度地满足客户需求,并避免因过量生产和过量库存而产生的浪费。
2. JIT精益生产的原理JIT精益生产的原理主要包括以下几个方面:2.1 流程优化JIT精益生产通过优化生产流程,消除生产中的浪费和延误。
它强调流程的连贯性和平衡性,并避免任何不必要的等待、运输或加工。
2.2 库存控制JIT精益生产减少存储库存,追求零库存或最低库存水平。
它要求生产商仅在客户订单到达时才开始生产,以减少库存积压和降低库存成本。
2.3 质量控制JIT精益生产强调质量管理,要求生产商在生产过程中对质量进行严格控制。
通过优化生产流程和提高工人技能,减少缺陷和不合格品。
2.4 供应链管理JIT精益生产与供应链管理密切相关。
它要求供应商与生产商之间的紧密合作,实现交付的及时性和准确性。
3. JIT精益生产的优势JIT精益生产的优势主要包括以下几个方面:•提高生产效率:通过优化流程和减少浪费,提高生产效率和运营效率。
•降低成本:减少库存和浪费,节约成本。
•提高产品质量:强调质量管理,减少缺陷和不合格品。
•快速响应客户需求:根据客户需求及时调整生产计划和生产量。
•提高供应链效率:通过紧密合作和有效沟通,减少供应链中的延误和错误。
4. JIT精益生产的实施步骤JIT精益生产的实施步骤包括以下几个方面:4.1 识别和消除浪费首先,要对生产过程中的浪费进行识别和分类。
常见的浪费包括等待时间、废品、过程中的不必要移动等。
然后,制定相应的计划和策略,减少或消除这些浪费。
4.2 改善生产流程根据浪费的消除计划,对生产流程进行改善。
包括优化工作站布局、减少运输距离、改进工艺流程等。
确保生产流程的连贯性和平衡性。
4.3 建立稳定的供应链与供应商建立紧密的合作关系,确保供应链的稳定和可靠。
精益生产一、、精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产的基本目的是,要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性;消除价值流中的一切浪费。
精益生产体系的结构可以简述为:一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。
一个基础:即以5S为管理手段的良好现场基础。
所谓5S,即整理、整顿、清扫、清洁和素养。
七个支撑:(1)生产的快速转换与维护体系;(2)精益品质保证与防错自动化体系;(3)柔性化生产体系;(4)均衡化和同步化体系;(5)现场作业IE研究体系;(6)生产设计与高效物流体系;(7)产品开发设计体系。
七个极限目标:(1)零切换调整;(2)零库存;(3)零浪费;(4)零不良生产;(5)零装备故障;(6)零生产停滞;(7)零安全事故。
二、精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括,即:Just In Time(JIT),翻译为中文是“旨在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”。
因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
三、精益生产核心:1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产,或使库存达到极小的生产系统,为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式,并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应,即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化,精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性,把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工;b、重视培训;c、共同协作。
精益生产知识要点汇总第一部分:1.丰田的成功主要源自其卓著的品质声誉。
2.丰田模式和丰田生产方式是丰田公司DNA的双螺旋,它们共同定义了管理作风,以及该公司的特色。
3.大多数企业在仿效丰田时,做法相当肤浅,因为它们过度着重工具(例如“5S”法和准时生产),不了解完整的精益生产方式必须渗透至企业文化中。
4.生产均衡化是无间断流程与拉式生产制度的基础。
5.丰田生产方式也可称为精益生产方式。
6.丰田生产方式追求:高品质,低成本,短前置期和灵活弹性。
7.拉式制度源自:超级市场的操作流程。
8.顾客包括:内部顾客和外部顾客,内部顾客强调:下道工序是上道工序的顾客。
9.持续改进的基石是PDCA循环,是由美国质量管理学家戴明发明的。
10.丰田生产方式注重从做中学习。
11.TOYOTA WAY包含的五个方面:挑战改善团结合作尊重现地现物。
12.丰田生产方式的核心是:杜绝浪费。
13.八大浪费包括:1)生产过剩2)在现场等候的时间3)不必要的运输4)过度处理或不正确的处理5)存货过剩6)不必要的移动搬运7)瑕疵8)未被使用的员工创造力,其中生产过剩是最基本的浪费。
14.生产均衡化的目的是为了满足顾客多样化需求和维护生产体系的稳定。
15.视觉管理制度的目的是改进创造价值的流程。
16.管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期的财务目标也在所不惜。
17.整个企业文化重视流程是促成真正地持续改进流程及员工发展的关键。
18.工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
19.使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。
20.在企业流程、制造系统或产品中采用新技术之前,必须先经过实际测试。
21.持续解决问题是企业不断学习的驱动力。
22.建立无间断的操作流程以使问题浮现。
23.精益生产的核心要点是建立无间断的操作流程。
24.在丰田模式中,“拉式”意指“准时生产”的理想状态:在客户需求时,才提供其所需要的数量的东西。
25.实施拉式生产制度以避免生产过剩。
安阳卷烟厂精益生产基础知识培训测试题单位:姓名:得分:一、单项选择题(每题1分,共12分)1.企业精益生产采用( D )的经营思想。
A. 成本主义B. 售价主义C. 服务主义D. 利润主义2.以下不是精益生产特征的是( B )。
A. 拉动式生产B. 推动式生产C. 最大限度的减少库存D. 实现准时化生产3. 下面的不是“一个流”生产的要点的是( A )。
A. 经济批量B. 按节拍进行生产C. 培养多能工D. U型布置4.下列不属于动作浪费的是( C )A. 走动B. 左右手交换C. 库存D. 单手空闲5. 制造型企业的主要增值环节是(B)A.搬运B.加工C.库存D.质量控制6. 精益生产起源于哪一家公司(D)A. 摩托罗拉B.通用公司C.福特公司D.丰田公司7. 生产的流程化是指在加工组装的时候实施( C ),从而使作业流程顺利进行。
A.小批量生产B. U型生产线C.一个流生产D.二字型生产8.谁应该对产品质量负责?( D )A质量部长 B.质检人员 C.班组长 D.每个员工9.PDCA循环是十分重要的,其中C的含义为( B )A.保证B.检查C.处理D.改善10. 实现JIT生产的重要工具是( B )。
A.自动化机器B.看板C.时间测定D.工作标准化11.控制生产速度的指标是( B )。
A. 设备B. 生产节拍C. 库存D. 材料12.标准作业三要素中不包括:( B )A、生产节拍;B、生产数量;C、作业顺序;D、标准手持二、多项选择题(每题2分,共22分,多选、错选不得分。
)1.精益生产的两大支柱是( B、 C )。
A. 6SB. 准时化C.自働化D.流程化2.标准作业的三要素是( A B D )A.节拍时间B.标准作业顺序C.前置时间D.标准在制品3.三现主义是指( A C D )。
A、现时B、现实C、现物D、现地4.一个流生产方式的优点有 ( A B D )。
A、生产时间短B、占用面积小C、有利于保证产品品质D、易暴露问题5.下列哪些选项属于增值活动( A C D )A.生产线上的组装过程 B.设备维护 C.产品/工艺设计更改 D.机械加工过程6.精益生产工序内控制过程质量采用的“三不原则”包括:( A B D )A.不制造不良品B.不接受不良品C.不库存不良品D.不流出不良品7.精益生产对不良品的“三防管理”包括:(B C D )A.库存防止B.发生防止C.流出防止D.再发生防止8.均衡化生产包括的内容有( B D )。
精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理(Lean Production Management)是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。
它起源于日本的丰田汽车生产系统,通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进,从而实现企业价值的最大化。
精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与,以实现更好的生产效果。
以人为本:精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性,通过提供培训和发展机会,使员工能够积极参与到生产过程中,提高生产效率和质量。
以客户需求为导向:精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标,通过对市场需求和客户反馈的快速响应,不断优化生产流程,提高产品质量和服务水平。
1.精益管理是以标准控制为基础的,为不断创造价值而组织的全员持续改善管理活动。
2.PDCA循环是能使任何一项活动有效进行、不断改善、最终形成螺旋式提升的工作程序。
P是计划 PLAN :从问题的定义到行动计划,D 是实施 DO:通过具体的路径去实施改善计划,C是检查 CHECK:评估结果,A是处理 ACT :进行落地运行,标准化和推广。
3.6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
4.按照《广东中烟精益管理指导意见》,2014年将构建四个一级机制:一是组织保障机制,二是全面激励机制,三是人才育成机制,四是沟通学习机制。
5.全员改善活动在业务层面,应按专题项目成立改善团队,并由各级推进办指定改善专员,明确职责。
6.请列举四个现场改善经常用到的精益工具: 6S、标准作业、价值流、Tnpm、防差错、JIT、多能工、快速换牌等7.精益管理的五大理念是:价值、价值流、流动、需求拉动、追求完善。
8.全员参与、自主改善是精益管理的最高境界。
9.精益管理“五现主义”是指:现场、现物、现实、原理、原则。
10.广东中烟的精益理念:夯实基础、专注效率、满足需求、追求价值。
11.2014年精益管理目标之一是优秀卷烟工厂对标指标全面提升,指标提升率75%以上,其中单箱烟叶消耗控制在33.96公斤以内,单箱卷烟综合能耗控制在11.15公斤标准煤以内,M8-H1000有效作业率力争达到80%以上,卷烟质量总顾客投诉率控制在0.23PPM以内,安全管理“七个为零”。
12.广州卷烟厂2014年的精益工作思路是:“1171”的工作思路,即,积极应用各种精益管理工具和方法,瞄准一个焦点,构建一个平台,抓住七大重点专题,冲刺一个目标。
其中构建一个平台是指“PDCA 全员改善的平台”。
13.《精益生产模块推进管理办法》中提出年人均全员改善项目数≥0.2件,年全员改善模块覆盖率=100%,年被采纳合理化建议人均件数≥0.4 件,年全员改善项目实施率≥60%。
精益生产基本知识问与答1、什么事精益生产?p9精益生产,又称精良生产,其中“精”表示精良、精确、精美,即少而精,更少的投入,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);“益”表示利益、效率,即所有经营活动都要有益、有效,并具有经济性。
精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。
2、精益生产主要特点有哪些?p9(1)一切为用户着想,产品直接面向用户,将用户纳入产品开发过程,以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产,最大限度地满足用户需求,真正体现用户是“上帝”的精神。
(2)实施一个流,采用准时生产方式和看板管理,即只在需要的时候,按必需的量生产所需的商品,能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、不合格的供应商,缩短产品开发设计周期,使得导致成本提高的零部件库存减少直至接近于零,加快产品周期、减少规模效益影响;寻找、纠正和解决质量问题,提高生产率,减少浪费。
(3)以“人”为中心,部分权力下放,员工参与管理,充分发挥一线员工的积极性和创造性,从而降低产品返修率。
此外,还须满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望,形成独特和谐的企业文化。
(4)以“精简”为手段,实现组织机构精简化,去掉一切多余的环节和人员。
强调团队工作组方式,集成各方面人才进行产品的并行设计,对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。
(5)实现准时供货方式,保证最小的库存和最少的在制品数,与供货商建立良好的合作关系,相互信任、相互支持,利益共享。
(6)追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本,做到零废品、零库存和产品品种的多样化。
3、精益思想的五大原则是什么?p121.精益思想第一大原则:价值站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目,就会发现太多的浪费,从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。
因此企业在制造过程中应实现增值活动,即实现增值动作和时间,如改变形状,改变性能、组装、包装等,已达到产品增值的目的,提供给用户真正需要的价值。