铝合金焊接工艺规范
技术部
编制
审核
批准
××工业有限公司
2012.6.26
前言
本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。
本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。
本规范编制部门：技术部
本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的
为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。
二、编制依据
1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》
2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》
3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》
4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》
5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》
6.有关产品设计图纸
三、焊前准备
3.1 焊接材料
铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。
焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。
3.2 氩气
氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中
的氩
气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合
GB/T4842-1995。
3.3 焊接工具
①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。
②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气
瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。
③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管
代用，长度不超过30米。
3.4 其它工器具
焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消除缺陷。
3.5 焊前清理
①化学清理：效率高，清理质量稳定，焊件清理范围一般为坡口及其两边各100mm
区域，用干净棉纱蘸丙酮溶液擦拭或用8%-10%的NaOH溶液浸泡，去除油污并干燥。
②机械清理：适用于多层焊层间的清理，先用汽油、丙酮等有机溶剂进行表面脱脂，
再用直径不大于0.15mm的铜丝或不锈钢丝刷刷至露出铝本色为止，也可用刮刀
清理，效果良好。
3.6 焊前预热和使用垫板
①预热要求薄板一般可不预热。壁厚5mm以上的焊件则应进行100～300℃预热。
②垫板使用由于铝及铝合金高温强度低，铝液流动性很好，焊接时易引起熔池塌陷，
故使用垫板承托熔池。垫板材料可为石墨、不锈钢或者普通碳钢。
3.7 焊接坡口
焊缝的坡口形式和尺寸应应符合本规范附录1的规定。切割后的坡口表面应进行清理，并达到平整光滑、无毛刺和飞边。
3.8 焊接场所与焊接环境
装配焊接应尽量在车间内干净的工作台上进行，氩气保护焊时风速应小于2m/s，风大时
作业场所要围上挡板进行焊接，其相对湿度≤90%。
四、焊接工艺要求
4.1手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。
4.2 焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。 4.3 焊接前应在试焊板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。 4.4 宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
4.5 引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母
材相同。
4.6 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，
焊枪与焊缝表面的夹角宜为80°～90°，喷嘴到焊件的距离为8～12mm 。 4.7 多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65℃。层间的氧化铝
等杂物应采用机械方法清理干净。
4.8 对厚度大于5mm 的立向焊缝，宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。
4.9 当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。当焊缝
出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。
4.10 当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电
嘴和喷嘴后方可继续施焊。
4.11 手工钨极氩弧焊电弧电压在8-20V,弧长应在0.5～3mm ，采用铈钨极，放射性更小。 4.12 手工钨极氩弧焊焊接工艺参数宜符合下表规定。
铝及铝合金手工钨极氩弧焊（TIG ）焊接参数（交流电源)
板厚/mm 焊接层数 钨极直径/mm 焊丝直径/mm 焊接电流/A 氩气流量/L·min －1 喷嘴孔径/mm 坡口形式
1 1
2 1.6 45～60 7～9 8～10 卷边 2 1
3 1.6～2 90～120 12～1
4 8～10 Ⅰ形
3 1～2
4 2 150～180 14～18 10～14 Y 形 4 1～2
5 2～3 180～200 14～18 10～14 5 2 5 2～3 180～240 16～20 12～1
6 6～8 2～3 5～6 3 260～320 18～24 14～18 8～12
2～3
6
3～4
300～360
18～24
14～18
五、 预防焊接缺陷，获得优质焊接接头的措施
