第一节钻孔灌注桩施工工艺
一、钻孔灌注桩施工工艺
（1）桩基测量放线
①根据现场水准控制点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立二级控制网进行校核，在桩基施工过程中，每天应对现场的二级测量控制点进行校核，并作好有效保护。
②根据图纸放出桩位点，采取灌白灰或打入钢筋等定位措施，保证桩位标记明显准确。
③桩测量复核：采用全站仪极坐标法复核放样成果，并用钢尺对前后左右的桩位进行相互校核。
（2）泥浆池制作
①现场挖坑作为泥浆池，坑的尺寸可根据现场实际情况确定，坑底及四周要做好防渗漏处理，可在坑底覆盖塑料布。钻孔过程中应随时清除池内沉淀物。
②泥浆池现场数量可根据现场实际情况及钻机数量确定。每个泥浆池可供周边50m 范围内钻机的施工，泥浆池的布置还应避让场内施工道路和加工场地。
（3）埋设护筒
埋设护筒时孔位桩要挖掉,所以在护筒外50—80cm处打入土中四个小栓桩,小栓桩的两条直线的交点对正孔位桩，机械就位后按护筒直径加20cm以孔位桩为圆心就地划圆作为开挖护筒坑范围。坑挖好后用机械将护筒吊入坑内，拉拴桩的两条线交点与护筒中心对正落地安稳。桶身竖直后，四周用黏土分层回填夯实,并随填随观察，保证护筒中心与桩位中心重合，其位置偏差不大于50mm,埋设好的护筒应高出地面200mm~300mm。
（4）钻机就位
①钻机就位时必须保持平稳，不得发生倾斜。起重钢丝绳及吊起的钻头应在护筒中心位置。钻机就位过程应由机长统一指挥。
②钻机就位前保证场地的平整坚实，当场地为深水区或淤泥层较厚时，应搭设工作平台。钻机就位时应保证钻机支架均匀布置，并保证支架与地面角度不小于60度。
（5）成孔
①冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm,开始时应低垂密击,使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3〜4m。
②泥浆密度与冲程见表io
③到达护筒下3〜4m后加快速度，加大冲程，将锤提高至L5〜2.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。
④每冲击1〜2m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。排渣时应及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内塌陷。
⑤在钻进过程中每1〜2m要检查一次成孔的垂直度情况。如果发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠正。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低垂轻击，以保证孔形良好。垂直度检查利用桩机自身钻头钢丝绳，采用吊线坠法进行测量检查。
⑥在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降对护筒底口处的冲刷。
⑦准确控制松绳长度以免打空锤，一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻等。
⑧经常检查冲击钻头的磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置的灵活性。
⑨冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。由于现场土质多为粉质粘土，泥浆比重应控制在1.1〜1.2之间。根据测定结果，如泥浆比重超过1.2应加清水稀释，如泥浆比重小于1.1,应添加粘土增加泥浆比重。泥浆比重测量将泥浆抽入泥浆容器内用泥浆比重计进行测定。
(6)清孔
①成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁测量检查孔深，核对无误后，进行清孔,可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在1.1〜L2之间。
②为避免清孔后再次大量沉渣，吊放钢筋笼及焊接两段钢筋笼的时间保证在3小时以内。下好钢筋笼后，应再次检查桩内沉渣厚度，并进行二次清孔。二次清孔利用空压
机+导管进行清孔，利用空压机的压力将孔底沉渣吹起，使沉渣颗粒悬浮于表面上，采用百米测绳进行测量，最终沉渣达到设计规范要求不大于lOOmmo清孔完毕后立刻浇筑碎。
（7）钢筋笼制作
①所有不同规格的钢筋均有出厂合格证和按批进行复试，经复试合格后才能使用，试件取样必须有见证人签证。
②桩主筋均匀设置，接头采用直螺纹套筒机械连接，接头按35d且大于等于600mm 相互错开，接头面积百分率不大于50%。由于桩长较长，钢筋笼可分段加工，吊装时再进行焊接连接，接头采用单面焊，长度为10d,焊条采用E50焊条。直径800mm桩主筋应高于桩顶标高40d,直径700mm桩主筋应高于桩顶标高5Odo
③桩螺旋箍筋：直径800mm桩箍筋在桩顶标高下5m范围内间距100mm,在主筋接头范围内箍筋间距100mm,其余部分间距200mm。箍筋起始与结束端应有平直段，长度为一圈半，并与主筋焊接，其余与主筋绑扎。
④加劲箍：桩通长范围内设置加劲箍，加劲箍按间距2m焊接于桩主筋上。
⑤桩保护层为50mm,采用“8钢筋耳环按间距2m水平均匀布置4个焊于钢筋骨架上，耳朵筋尺寸如下图所示：
耳朵筋示意图
⑥将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，钢筋笼底下垫木方且堆放最多二层以防止变形。
（8）钢筋笼安装
①清孔完成后立即放入钢筋笼，钢筋笼吊装使用吊车采用3点起吊。
②钢筋笼下放前，应先用水平仪测量护筒顶标高，根据护筒顶标高与桩钢筋笼顶标高确定吊筋长度，然后将吊筋焊于钢筋笼上，确保笼顶标高满足设计要求。
③吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。
④随后固定在钢护筒上，使其在浇筑税过程中不向上浮起，也不下沉。
（9）混凝土浇筑
①混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。
②混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。
③浇筑混凝土前，应检查导管是否竖直，接头处应保证密封，导管下端宜高出孔底300mm〜500mm。
④混凝土浇筑前应复测沉渣厚度，如超过规定，必须重新清孔，合格后方能浇筑混凝土。
⑤混凝土浇筑前，导管内应设置球、塞等隔水，浇筑时首罐混凝土量应保证导管埋设深度不小于1m。
⑥从成孔至混凝土浇筑间隔时间不超过4h,以防泥浆沉淀和塌孔。
⑦水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，初凝时间为6ho导管埋深宜为2〜6m,严禁将导管提出混凝土面。施工时注意控制最后一次灌注量，实际超灌高度高于桩顶标高800mm〜1000mm。混凝土充盈系数（由桩身高度分段控制）不得小于1.05。
（10）盲孔处理
本工程桩顶相对标高为-1.816m〜-9.35m,施工盲孔深度为1.816m〜9.355m,在桩身混凝土浇筑完毕后，用泥浆泵尽量抽取盲孔中泥浆，之后对空孔部分进行回填压实，保护人员和设备的安全。
二、质量验收标准
（1）所有工程桩必须达到一类桩标准。
（2）桩径允许偏差±50mm。
(3)桩位允许偏差不大于100mm。
(4)垂直度允许偏差1%。
(5)桩位容许偏差不大于100mm。
(6)钢筋笼制作偏差：主筋间距土10mm,箍筋间距±20mm,钢筋笼直径
±10mm,钢筋笼长度±50mm。
(7)桩成孔后沉渣厚度不大于100mm。
