管道焊接常用标准

焊接管道的技术标准一、焊接材料选择焊接材料的选择应基于管道的材质、规格、使用条件和焊接工艺等因素进行综合考虑。

应选择符合质量要求、焊接性能良好且经济合理的焊接材料。

焊接材料的选用应符合相关标准和规范的要求。

二、焊接工艺评定在焊接管道之前，应对选用的焊接工艺进行评定。

评定的内容包括焊接接头的力学性能、化学成分、金相组织等方面的试验和检测。

通过评定，确定焊接工艺的可行性和合理性，并为焊接接头的质量控制提供依据。

三、焊接接头的质量要求焊接接头应具有足够的强度、致密性和耐腐蚀性。

接头应符合设计要求，并应通过无损检测、压力试验等手段进行检验。

接头的质量应符合相关标准和规范的要求。

四、焊接缺陷的防止和处理焊接过程中可能出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

为了防止这些缺陷的产生，应采取相应的预防措施，如选择合适的焊接工艺、清理坡口及焊缝等。

若出现焊接缺陷，应及时进行处理，如打磨、补焊等。

五、焊接检验与验收焊接完成后，应对焊接接头进行检验与验收。

检验的内容包括接头的外观质量、尺寸偏差、无损检测结果等。

接头的质量应符合相关标准和设计要求，对于不符合要求的接头，应进行返修或重新焊接。

六、焊接安全要求焊接操作应遵守安全规定，采取安全防护措施。

操作人员应经过培训并取得相应的资格证书。

在焊接过程中，应注意防火、防爆、防电击等安全事项。

七、焊接操作人员资格要求从事管道焊接的操作人员应取得相应的资格证书，并具备相应的技能和经验。

在焊接过程中，操作人员应遵守职业道德和操作规范，确保焊接质量和安全。

八、焊接工艺文件管理管道焊接的工艺文件应包括焊接工艺评定报告、焊接作业指导书、焊接质量检验报告等。

这些文件应完整、准确并易于查阅。

工艺文件的管理应符合档案管理的要求。

管道焊接检验标准(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。

如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。

合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。

公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。

⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。

⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。

表2注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。

规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。

⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。

（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。

定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。

⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。

⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。

管道焊接质量评定标准管道焊接是现代工程建设中常见的连接方法之一，其质量评定标准的制定是确保管道连接安全可靠的重要保障。

本文将介绍管道焊接质量评定标准的相关内容，并讨论其对工程质量的影响。

一、引言管道焊接质量评定标准是指根据工程需求和相关规范，对管道焊接过程中的技术要求、焊接工艺、焊缝质量等进行评定的一套指引。

它的制定对保障工程质量、提高工程可靠性具有重要意义。

二、焊接技术要求1. 焊接操作人员的资质要求根据国际标准，焊接操作人员应具备相应级别的焊工资格证书，同时需要经过相应的培训和考核。

2. 焊接材料的选择和质量要求焊接材料的选择应符合相关规范的要求，如焊条应与被焊材料相匹配，同时需要进行检测，确保质量合格。

3. 焊接工艺的规范和控制焊接工艺应根据具体情况确定，包括预热、焊接温度、焊接速度等参数的控制，以确保焊接质量。

三、焊缝质量评定标准1. 焊缝几何形状和尺寸要求焊缝的几何形状和尺寸应符合相关规范的要求，如焊缝的宽度、高度、凸度等应在允许范围内。

2. 焊缝内部质量评定要求焊缝内部不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝的内部质量评定可通过无损检测方法进行。

3. 焊缝的力学性能评定要求焊缝的力学性能包括强度、韧性等指标，评定焊缝的力学性能是评定焊接质量的关键环节。

四、焊接质量评定的方法和标准1. 规范要求根据不同的管道焊接工程和相关规范的要求，制定相应的焊接质量评定方法和标准。

2. 检验与测试采用无损检测、力学性能测试等方法对焊接质量进行评定，确保符合相关要求。

五、管道焊接质量评定标准的应用1. 工程施工中的应用管道焊接质量评定标准在工程施工中起到了重要的引导作用，保证焊接质量符合规范要求，降低事故风险。

2. 质量管理中的应用对于管道工程质量管理来说，管道焊接质量评定标准是质量控制的重要依据，能够帮助实现管道工程的可持续发展。

六、结论管道焊接质量评定标准的制定和应用对保障管道工程的质量和安全起到了关键性的作用。

表5 压力管道焊接常用标准编号名称国家质量技术监督局锅发（1999）154号压力容器安全技术监察规程（99容器）DL 5031、（DL-5007）电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（焊接篇）GB 50235 工业金属管道工程施工及验收规范GB 50236 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50184 工业金属管道工程质量检验评定标准GB 985 气焊、手工电弧焊气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸JB 4708 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T 4709 钢制压力容器焊接规程JB 4730 压力容器无损检测SHJ 502 钛管道施工及验收规范SHJ 509 石油化工工程焊接工艺评定SHJ 517 石油化工钢制管道工程施工工艺SHJ 514 石油化工设备安装工程质量检验评定标准SHJ 520 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程SH 3501 石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范SH 3508 石油化工工程施工工程及验收统一标准SH 3523 石油化工工程高温管道焊接规程SH 2525 石油化工低温钢焊接规程SH 3526 石油化工异种钢焊接规程SH 3527 石油化工不锈钢复合钢焊接规程HC 20225 化工金属管道施工及验收规范CCJ 28 城市供热管网工程及验收规范GB/T 9711.1－1998 螺旋焊管生产标准中国船级社材料与焊接规范1998第九章压力管系焊接SY 0401－1998 输油输气管道线路工程施工及验收规范2. 国外常用标准体系为了对国外通用的和先进的相关标准体系有所了解，现将有关管道的国外部分常用标准体系列于表6。

表6 国外部分常用标准体系国别标准号标准名称德国（DNI） DIN 2410.T.1 管子及钢管标准概述DIN 2448 无缝钢管尺寸及单位长度质量DIN 2458 焊接钢管尺寸及单位长度质量DIN 2501.T.1 法兰连接尺寸美国（ANSI） ANSI/ASME 836.10 无缝及焊接钢管ANSI/ASME B36.19 不锈钢无缝及焊接钢管ANSI/ASME E16.9 工厂制造的钢对焊管件ANSI/ASME B16.28 钢制对焊小半径弯头和回弯头ANSI/ASME B16.5 管法兰和法兰管件ANSI/ASME B16.47 大直径钢法兰日本（JIS） JIS G3452 普通用途碳钢管JIS G3454 承压用碳钢管JIS G3455 高压用碳钢管JIS G3456 高温用碳钢管JIS G3457 电弧焊碳钢管JIS G3458 合金钢管JIS G3459 不锈钢钢管JIS G3468 电弧焊大直径不锈钢钢管JIS B2201 铁素体材料管法兰压力等级JIS B2202 管法兰尺寸JIS B2210 铁素体材料管法兰基础尺寸JIS B2220 钢制管法兰JIS B2311 普通用途的钢制对焊管件JIS B2312 钢制对焊管件JIS B2313 钢板制对焊管件国际标准化组织（ISO） ISO 4200 焊接和无缝平端钢管尺寸和单位长度 ISO 1127 不锈钢钢管尺寸公差和单位长度质量ISO 3183 石油和天然气工业用钢管ISO 6759 热交换器用无缝钢管ISO 7005-1 金属管法兰英国（BS） BS 1600 石油工业用钢管尺寸BS 3600 承压用焊接钢管和无缝钢管的尺寸及单位长度质量BS 3605.1 承压焊接无缝不锈钢钢管BS 1965 对焊承压管件BS 1640 石油工业用对焊管件。

5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3 mm；⑶ 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。

2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。

4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。

&制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。

支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。

二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。

2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。

安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。

3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。

4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。

供水管道焊接国际标准
以下是一些常见的与供水管道焊接相关的国际标准：
1.ISO 2531：这是国际标准化组织（ISO）制定的标准，涵盖了球墨铸铁管的设计、制造和安装要求，包括焊接方面的规定。

2.ISO 11296-1：该标准规定了塑料管道系统的一般要求，其中包括焊接的要求和测试方法。

3.ASME B31.1：美国机械工程师协会（ASME）制定的标准，涵盖了动力管道系统的设计、制造、安装和检验要求，其中包括焊接方面的规定。

4.EN 12201：欧洲标准，涉及塑料管道系统的设计、安装和维护，包括焊接的要求和测试方法。

管道焊接常用标准金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。

我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。

当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。

例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。

船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。

以下择要介绍一些基本标准。

一、压力管道分类1.压力管道的定义压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。

①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。

②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。

③最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。

④最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。

⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。

.① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。

② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积），乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。

法兰与管道焊接标准
法兰与管道焊接的标准主要是指焊接接头的尺寸、形状、材料和工艺要求，确保焊接接头的质量和安全性。

以下是一些常见的法兰与管道焊接标准：
1. 管道焊接标准：
- GB/T 12459-2005：钢制管道连接件焊接、无缝和焊接不锈钢管件标准。

- GB/T 13401-2017：钢制管道连接件大型焊接无缝钢弯头标准。

- ASME B16.9：工厂制造的钢制焊接和锻制管件标准。

2. 法兰标准：
- GB/T 9115.1-2010：法兰和焊接接头标准。

- ASTM A105/A105M：碳钢锻造管法兰和联接件标准。

- ASME B16.5：钢制管法兰和对焊法兰标准。

3. 焊接工艺标准：
- AWS D10.12/D10.12M：钢制管焊接标准。

- ASME Section IX：用于核定钢结构焊接程序和焊工资格的标准。

这些标准规定了焊接接头的尺寸、几何形状、焊缝准备、焊接材料的选择、热处理条件、焊接工艺规范等要求，以确保焊接接头的质量可靠，满足工程要求。

管道焊接检验标准 Revised by Hanlin on 10 January 2021管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。

如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。

合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。

公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。

⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。

⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。

表2注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。

规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。

⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。

表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。

定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。

⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。

⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。

如设计无规定时，按表5规定计算。

管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。

如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。

合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。

公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。

⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。

⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。

注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。

规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。

⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。

表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。

定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。

⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。

⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。

如设计无规定时，按表5规定计算。

注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。

管道焊接技术要求与标准管道焊接是工业领域中常见的一种连接方式，其质量直接影响着管道的使用效果和安全性。

为了确保管道焊接质量，提高工程施工的可靠性和安全性，制定了一系列的技术要求与标准，下面将对其进行详细介绍。

首先，管道焊接技术要求包括焊接工艺、焊接材料、焊接设备等方面。

在进行管道焊接时，应根据管道材料的种类和厚度选择合适的焊接方法和工艺参数，确保焊接接头的牢固性和密封性。

同时，焊接材料的选择也至关重要，应符合相关标准，保证焊接接头的材质和性能满足工程要求。

此外，焊接设备的使用和维护也是管道焊接技术要求中的重要内容，必须保证设备的正常运行和操作人员的技术水平。

其次，管道焊接的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。

国家标准是管道焊接的基础，包括了焊接工艺、焊接材料、焊接设备的要求和规定，是管道焊接的基本依据。

行业标准是在国家标准的基础上，根据具体行业的特点和需求进行制定的，可以更好地满足特定行业的要求。

企业标准是针对具体企业的生产实际和管理需求，对管道焊接进行了更为详细和具体的规定，是企业自身质量管理的重要依据。

在实际工程中，要严格按照相关的技术要求和标准进行管道焊接，确保焊接质量。

首先，要严格控制焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等，确保焊接接头的牢固性和外观质量。

其次，要选择符合要求的焊接材料，保证焊接接头的材质和性能符合设计要求。

同时，要对焊接设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和使用安全。

最后，在进行管道焊接时，要严格按照相关标准的要求进行操作，确保焊接质量符合规定。

总之，管道焊接技术要求与标准对于工程施工的质量和安全至关重要，只有严格执行相关要求和规定，才能确保管道焊接质量，提高工程的可靠性和安全性。

希望各相关行业的从业人员能够认真学习和遵守相关要求，共同提升管道焊接水平，为工程的顺利进行和安全运行做出贡献。

管道焊接技术要求与标准管道焊接技术是指在管道工程中，通过焊接工艺将管道连接起来，以确保管道系统的安全、密封和稳定运行。

在进行管道焊接工作时，需要严格遵守相关的技术要求与标准，以确保焊接质量和工程安全。

本文将就管道焊接技术的要求与标准进行详细介绍。

首先，管道焊接技术要求应符合国家相关标准和规范，包括焊接工艺规程、焊接工艺评定、焊接操作规程等。

在进行管道焊接前，焊工应熟悉并掌握相关标准和规范，确保焊接工艺的合规性和可行性。

其次，管道焊接技术要求还包括对焊接材料、设备和环境的要求。

焊接材料应符合相关标准，具有良好的焊接性能和机械性能，确保焊接接头的质量和可靠性。

焊接设备应经过检测和维护，确保设备的正常运行和焊接质量。

焊接环境应保持清洁、干燥，避免风、雨、雪等恶劣天气对焊接质量的影响。

另外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合管道工程的实际情况和要求。

在进行管道焊接前，应对管道材料、管道直径、管道壁厚、管道材质等进行全面的了解和分析，选择合适的焊接工艺和焊接方法，确保焊接接头的质量和稳定性。

此外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合安全生产的要求。

在进行管道焊接时，应严格遵守相关的安全操作规程，佩戴个人防护用具，确保焊接作业的安全性和稳定性。

最后，管道焊接技术要求还包括焊接接头的检测和评定。

在进行管道焊接后，应对焊接接头进行全面的检测和评定，确保焊接接头的质量和可靠性，防止焊接缺陷和隐患对管道工程的影响。

综上所述，管道焊接技术要求与标准是管道工程中至关重要的一环，只有严格遵守相关要求和标准，才能确保管道焊接质量和工程安全。

希望广大从事管道焊接工作的同行，能够重视管道焊接技术的要求与标准，不断提升自身的技术水平，为管道工程的安全运行贡献自己的力量。

管道焊接技术标准金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。

我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。

当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。

例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。

船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。

以下择要介绍一些基本标准。

一、压力管道分类1. 压力管道的定义压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。

①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。

②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。

③最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。

④最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。

⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。

① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。

② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积），乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。

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管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。

我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间　差别很大。

当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。

　例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还　有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器　类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。

船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的　海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工　况条件下运行。

以下择要介绍一些基本标准。

一、压力管道分类　１．　压力管道的定义压力管道是指在生产、　生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。

①　输送　ＧＢ５０４４①《职业性接触毒物　性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。

②　输送　ＧＢ５０１６②《石油化工企业设计　防火规范》及　ＧＢＪ１６《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。

③　最高工作　压力不小于　０．１ＭＰａ（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。

④　最高工作压力不　小于　０．１ＭＰａ，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。

　⑤　上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表　管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀　门、　过滤器、　流水器、　视镜等管道设备，　还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）　。

　①　ＧＢ５０４４　分为四级（与　９９　容规相同）：极度危害（１　级）＜０．１ｍｇ／ｍ３；高度危害（２　级）０．１～１ｍｇ／　ｍ３；中度危害（３　级）１．０～１０ｍｇ／ｍ３；轻度危害（４　级）＞１０ｍｇ／ｍ３。

（3）管道焊接
① 管道焊接应按5和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。

② 管道焊缝位置应符合下列规定。

a. 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时不应小于15 0mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

b. 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

c. 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

d. 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

e. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

f. 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100mm 。

加大环距管子的环焊缝不应小于50mm。

③ 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可参照表20的规定确定。

④ 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧－乙炔焰等热加工方法。

采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平外打磨平整。

⑤ 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表18的规定；清理合格后应及时焊接。

管道焊接的距离标准有多个方面，例如直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

此外，焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

环焊缝距离支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

请注意，这些标准可能因具体的管道材质、直径、焊接方式等因素有所变化，建议参照相应的行业标准和工程要求进行确定。

管道焊接技术要求与标准
管道焊接是工业生产中常见的一种连接方式，其质量直接关系到工程的安全和
稳定。

为了确保管道焊接的质量，必须严格遵守相关的技术要求与标准。

本文将就管道焊接技术要求与标准进行详细介绍。

首先，管道焊接的技术要求包括焊接材料、焊接设备、焊接工艺等方面。

在选
择焊接材料时，应根据管道材质和使用环境来选择合适的焊接材料，确保其与管道材料具有良好的相容性和焊接性能。

焊接设备的选择应符合管道的规格和要求，保证设备的稳定性和精度。

在焊接工艺方面，应严格按照相关的工艺规程进行操作，包括预热、焊接参数的控制、焊接速度的掌握等，确保焊接质量达到标准要求。

其次，管道焊接的标准主要包括焊接质量标准、检测标准、验收标准等方面。

焊接质量标准是衡量焊接质量优劣的重要依据，包括焊缝的牢固性、密度、外观等方面的要求。

检测标准是对焊接质量进行检测和评定的依据，包括焊缝的无损检测、金相组织分析、力学性能测试等方面。

验收标准是对焊接质量进行最终验收的依据，包括焊接工艺评定、焊接质量合格证书的颁发等方面。

在管道焊接过程中，还需严格遵守相关的安全规定和操作规程，确保焊接过程
安全可靠。

同时，要加强对焊接工艺的管理和控制，建立健全的质量管理体系，提高焊接质量和效率。

总之，管道焊接技术要求与标准是保证管道焊接质量的重要依据，只有严格遵
守相关要求和标准，才能确保管道焊接质量达到规定的要求，从而保障工程的安全和稳定运行。

希望大家能够重视管道焊接技术要求与标准，不断提高焊接技术水平，为工程建设质量和安全保驾护航。

管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。

如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。

合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。

公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。

⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。

⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。

表2注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。

规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。

⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。

表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。

定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。

⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。

⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。

如设计无规定时，按表5规定计算。

表5注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。