冲压模具设计方法与步骤(精)

冲压模具流程冲压模具的流程是什么，冲压模具有哪些具体的步骤。

小编给大家整理了关于冲压模具流程，希望你们喜欢!冲压模具流程1 工艺设计(1)根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。

良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。

(2)确定工艺方案，主要工艺参数计算。

在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。

有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案。

此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。

工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。

计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整;有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。

(3)选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。

常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机应用最广。

冲压模具设计及装配步骤1、设计步骤：从图纸产品—模具设计—模具加工—模具装配—安装调试2、加工方法：工序集中法、工序分散法1、基本加工方法：机械加工、电加工、钳工2、制定加工工艺路线; 分析图纸—毛坯准备—机加工—钳工—热处理—磨—电加工—热处理—精修—检验毛坯准备：铸造毛坯、锻造毛坯、型材机加工：车、铣、刨、磨; 热处理：淬火加低温回火电加工：电火花、线切割3、凹模加工工艺分析图纸—准备毛坯—热处理退火—刨、铣六面—磨四面对角尺—钳工划线、钻孔、攻丝、铰孔—热处理淬火—电加工—热处理回火—钳工修配—退磁检验—试制4、凸模加工工艺分析图纸—备料—锻打CBA—热处理退火—机加工—钳工划线、打孔、攻丝—热处理淬火—磨—电加工—热处理回火—精修—退磁检验5、凸模固定板加工工艺备料—钢板切割—刨铣六面—磨四面—钳工划线—电加工—精修—检验6、卸料版加工工艺分析图纸—钢板切割—刨铣六面—磨四面—钳工划线—线切割—精修—检验3、模具装配1、方法:互换法、选配法、修配法2、步骤分析图纸—检查零件（工作零件，凸、凹模。

定位零件，挡料销、导料销。

卸料零件，卸料版。

导向零件，导柱导套。

支撑与固定零件，模柄、固定板。

其他零件）—准备夹具—装配前的预加工—基准部件装配—凸模与凸模固定板装配—上模组件上装配卸料装置—下模组件上装配定位组件—总装—试冲纸3、安装过程（1）加工上模座上的模柄孔，螺钉孔，螺钉过孔（2）将装配好的下模座组件放在工作台上（3）按尺寸要求放上等高垫块（4）将组装好的凸模固定板放在等高垫块上（5）调整凸凹模间隙（6）放上垫板（7）放上模座并活动上模座，使导柱导套活动自如（8）检查凸凹模之间的间隙（9）拧紧螺钉销钉（10）将上模拿下，以凸模固定板上的销钉作为模板配，铰模座上的销钉孔（11）松开螺丝装入模柄4、安装调试1、安装总体步骤（1）准备工作（模具、材料、工具、夹具）（2）压力机准备（工作干净、设备检查）（3）将下模座放入压力机工作台大致位置，漏料孔对准，将上模合模（4）将压板螺丝套入下模座，预紧螺丝（5）松开滑块，上模柄并压紧模柄（6）手动飞轮使滑块下移，模柄对准模柄孔。

冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。

模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。

下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。

一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。

2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。

冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。

冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。

3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。

模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。

4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。

5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。

6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。

根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。

二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。

同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。

2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。

通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。

3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。

同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。

4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。

冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。

冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。

以下是冲压模具设计的方法与步骤。

一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。

2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。

3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。

4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。

5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。

6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。

7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。

8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。

9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。

10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。

二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。

2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。

3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。

4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。

5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。

6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。

7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。

第1篇一、引言冲压模具工艺是现代工业生产中广泛应用的加工方法之一，主要用于金属板材、带材、管材等材料的成形加工。

随着工业技术的不断发展，冲压模具工艺在制造业中的地位越来越重要。

本文将从冲压模具工艺的基本概念、分类、设计、制造、调试及应用等方面进行详细介绍。

二、冲压模具工艺基本概念1. 冲压：冲压是指利用模具对板材、带材、管材等材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。

2. 冲压模具：冲压模具是冲压工艺中必不可少的工具，它决定了冲压产品的形状、尺寸和精度。

3. 冲压模具工艺：冲压模具工艺是指从模具设计、制造、调试到应用的整个过程。

三、冲压模具工艺分类1. 按冲压工艺分类：可分为单工序冲压、多工序冲压、连续冲压等。

2. 按模具结构分类：可分为简单模具、复合模具、组合模具等。

3. 按冲压产品分类：可分为板件冲压、带材冲压、管材冲压等。

四、冲压模具工艺设计1. 设计要求：在设计冲压模具时，应满足以下要求：（1）满足产品形状、尺寸和精度要求；（2）保证冲压工艺的顺利进行；（3）提高生产效率，降低生产成本；（4）确保模具的寿命和安全性。

2. 设计步骤：（1）分析产品图纸，确定冲压工艺方案；（2）确定模具结构、材料、尺寸和精度；（3）绘制模具装配图和零件图；（4）进行模具强度、刚度和耐久性计算。

五、冲压模具工艺制造1. 模具材料：模具材料应具有良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。

常用的模具材料有Cr12、Cr12MoV、CrWMn等。

2. 模具加工：模具加工主要包括以下步骤：（1）毛坯加工：根据模具图纸，加工出模具毛坯；（2）热处理：对模具毛坯进行热处理，提高其性能；（3）机械加工：对模具进行机械加工，达到图纸要求的尺寸和精度；（4）装配：将模具零件装配成完整的模具。

六、冲压模具工艺调试1. 调试目的：调试冲压模具的目的是使模具在正常生产条件下，达到规定的生产速度、精度和产品质量。

冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容冲压模具设计与制造是冲压工艺的核心环节，它直接影响到冲压件的质量和成本。

冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要组成部分，也是冲压件成形过程中的关键步骤。

下面将详细介绍冲压工艺过程设计的步骤和内容。

第一步：确定冲压件的工艺要求冲压工艺过程设计的第一步是确定冲压件的工艺要求。

这包括冲压件的材料、形状、尺寸、数量等要求。

根据冲压件的工艺要求，决定冲压件的加工方法、工艺流程和工艺参数。

第二步：确定冲压件的几何形状确定冲压件的几何形状是冲压工艺过程设计的核心任务之一、这包括确定冲压件的外形尺寸、形状特征和内部结构。

根据冲压件的几何形状，选择合适的冲压工艺，设计冲压模具的结构和功能。

第三步：制定冲压工艺流程冲压工艺流程是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压件加工的步骤、工序和设备的安排。

冲压工艺流程应该根据冲压件的几何形状、材料特性和工艺要求来确定，确保冲压件的形状和尺寸满足设计要求。

第四步：选择合适的冲压工艺参数冲压工艺参数是冲压工艺过程设计的关键环节之一、它包括冲压件的压力、速度、温度、模具间隙等参数。

选择合适的冲压工艺参数可以保证冲压件的成形质量和生产效率。

根据冲压件的材料特性、几何形状和工艺要求，确定合适的冲压工艺参数。

第五步：设计冲压模具设计冲压模具是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压模具的结构、尺寸、材料和加工工艺等方面。

根据冲压件的几何形状、工艺要求和生产效率要求，设计合理的冲压模具。

冲压模具应具备高精度、高强度和高耐磨性的特点，确保冲压件的成形质量和生产效率。

第六步：制造冲压模具制造冲压模具是冲压工艺过程设计的最后一步。

它包括冲压模具的加工工艺、装配和调试等环节。

冲压模具的制造应根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺，确保冲压模具的质量和寿命。

制造冲压模具还需要进行装配和调试，确保冲压模具的合理性和可靠性。

总结：冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要环节，它直接关系到冲压件的质量和生产效率。

冲压模具设计方法与步骤冲压模具设计是模具设计的一个重要方向，它是指将金属板材通过压力或冲击形成所需的产品形状的一种加工方法。

冲压模具设计方法的主要目标是提高生产效率、降低成本、增加产品质量和提高模具使用寿命。

下面将介绍冲压模具设计的主要步骤。

第一步：确定产品的设计要求在进行冲压模具设计之前，首先需要明确产品的设计要求，包括产品的几何形状、尺寸、材料、数量以及产品的使用环境等。

这些设计要求对模具的结构和功能有较大的影响，所以在设计之前必须充分了解这些要求。

第二步：确定冲压工艺根据产品的设计要求，需要确定适合的冲压工艺，包括冲压的方式（单冲、连冲、复合冲等）、工序的顺序以及冲压过程中需要采取的措施等。

冲压工艺的选择影响着模具的结构和功能，所以在设计之前需要仔细考虑。

第三步：进行产品设计在冲压模具设计中，需要首先进行产品的设计，包括产品的几何形状、尺寸、结构以及功能等方面。

产品的设计需要符合即将进行的冲压工艺的要求，同时还要考虑到产品的使用要求，确保产品的质量和使用寿命。

第四步：进行模具设计在进行冲压模具设计之前，需要对产品进行分析，确定冲压的工艺参数，包括冲压力、冲头尺寸、模具的结构形式以及模具材料等。

模具的设计需要充分考虑产品的形状、尺寸、结构和要求，以确保冲压的稳定性和一致性。

第五步：进行模具结构设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的结构设计。

模具的结构设计需要考虑到模具的刚度、强度和稳定性等方面。

模具的结构设计还需要进行结构分析，确保模具的可靠性和使用寿命。

第六步：进行模具零件设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的零件设计。

模具的零件设计需要考虑到模具的精度和加工要求，以及模具的可靠性和使用寿命等方面。

模具的零件设计还需要进行零件的装配分析，确保模具的装配精度和可靠性。

第七步：进行模具加工与调试在完成冲压模具设计之后，需要进行模具的加工与调试。

模具的加工与调试需要按照设计要求进行，包括加工工艺、加工设备、加工工具、加工程序以及加工技术等方面。

冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是一种通过将金属板材置于压力机上，并利用压力机的挤压、拉伸、弯曲和剪切等作用，使金属板材发生塑性变形，最终将其冲切成所需形状和尺寸的工艺。

而模具设计则是为了实现冲压工艺的目标，需要设计和制造出适用于金属板材冲压加工的模具。

冲压工艺的步骤主要包括：铺料、裁剪、冲孔、弯曲、成形、切割、整理和清洗等。

下面将对每个步骤进行详细介绍：1.铺料：将金属板材按照模具的要求放置在工作台上，通常需要根据产品的形状和尺寸进行定位和调整。

2.裁剪：根据零件的外形和尺寸，在金属板材上进行裁剪，通常使用剪板机等设备进行操作。

裁剪完成后，得到所需的板材。

3.冲孔：将板材放置在模具上，通过压力机的冲头对板材进行冲击，使其在特定位置形成孔洞或其他形状。

冲孔需要根据产品的要求和设计进行精确控制。

4.弯曲：使用模具将板材进行弯曲加工，使其形成所需的角度和形状。

弯曲通常需要通过压力机上的模具，通过对板材的挤压和弯曲来完成。

5.成形：将板材放入模具中，并通过压力机的压力和模具的形状，使板材在模具内发生塑性变形，以形成所需的凸凹部件。

6.切割：根据产品的要求和设计，在压力机上使用切割模具对板材进行切割，得到最终形状和尺寸的零件。

切割通常使用剪切机或冲床等设备。

7.整理：对成品零件进行矫正、清理和整形，以提高其质量和外观。

通常需要使用砂轮、研磨机等设备进行加工。

8.清洗：将零件进行清洗，去除表面的污垢和油脂，以保证产品的卫生和安全。

模具设计的步骤主要包括：确定产品要求、制定工艺方案、设计模具结构、制定模具工艺和制造模具等。

1.确定产品要求：包括零件的形状、尺寸、材料和数量等方面的要求。

2.制定工艺方案：根据产品要求和实际情况，确定适当的冲压工艺和加工方法，并选择合适的设备和工具。

3.设计模具结构：根据产品形状和要求，设计出合适的模具结构，包括上下模的布局、导向机构、定位装置、脱模装置等。

4.制定模具工艺：根据模具结构和产品要求，制定模具的冲压顺序、冲头形状和尺寸、冲孔位置和尺寸等。

2.5 冲模的设计步骤以及实例一、设计步骤一般分为冲裁工艺设计和冲裁模具设计1.剖析冲裁件的工艺性① 构造与尺寸②精度ITXX是采纳一般冲裁模，仍是采纳精细冲裁模③ 资料查明抗剪强度，延长率，并判断高低与利害经过冲裁件的工艺剖析，确立零件可否进行冲裁，并明确在冲裁工艺以及模具设计中主要解决的难点所在2.确立冲裁工艺方案在工艺性剖析的基础上，依据冲裁件的特色和要求确立合理的冲裁工艺方案。

工艺方案是指冲裁件所采纳的工序性质、工序数目、工序以及工序的组合方式，是设计制造模具和指导冲压生产的依照。

① 工序性质与数目确实定② 工序次序确实定（减少定位偏差，保证尺寸精度）③ 工序组合方式确实定工序能否组合以及组合的方式与冲压件生产批量，尺寸大小。

精度要求以及模具构造，强度、加工以及操作等要素。

先制定几种不一样的工艺方案，后做全面的剖析与研究，并确立最后的冲裁工艺方案。

3.确立模具整体构造方案① 模具种类② 操作与定位方式③ 卸料与出件方式④ 模架种类以及精度4.进行相关工艺设计计算① 排样设计与计算② 设计冲压力与压力中心，初选压力机③ 设计凸凹模刃口尺寸5.设计采纳模具零零件，绘制模具总装草图① 确立凸凹模构造形式，计算凹模轮廓以及凸模构造尺寸② 选择定位零件③ 设计、采纳卸料与出件零件④ 选模架，并确立其余模具零件的构造尺寸或标准规格⑤ 绘制模具总装草图6.绘制模具总装图和零件① 总装图② 主视图、俯视图、协助视图、冲件图、排样图、技术要求、明细表③ 模具零件图非标的零件图。

冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是指将金属板材（包括薄板、带材、带环）在模具的作用下，采用机械设备进行冷冲、热冲或热成型的加工工艺。

冲压工艺和模具设计是冲压件生产的重要环节，其设计内容和步骤如下：一、冲压工艺的设计内容：1.冲压件的几何形状：根据产品设计要求，包括冲孔、冲凸埋、冲结合、冲折、冲裁、冲曲等，确定冲压件的几何形状。

2.冲压件的材料：根据冲压件的要求，选取合适的材料，如冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等。

3.冲压工艺路线：确定冲压工艺中的工序及其次序，如冲床的使用、多工位工艺的设计等。

4.冲床的选择：根据冲压件的要求和生产工艺，选择合适的冲床设备，如机械冲床、液压冲床、数控冲床等。

5.冲压模具设计参数：包括模具材料选择、切削力计算、模具结构设计、模具的热处理工艺等。

二、冲压模具设计的步骤：冲压模具设计的步骤主要包括产品设计分析、冲压工艺设计、冲压模具总体设计、零件设计、模具加工制造、模具调试等。

1.产品设计分析：根据产品的形状和使用要求，进行设计分析，明确产品的尺寸、形位公差等要求，确定产品的根本要求。

2.冲压工艺设计：根据产品的设计要求，结合冲压工艺设备的性能特点和模具制造工艺，设计出合理的冲压工艺路线，包括冲压的顺序、冲床的选型、切削方式等。

3.冲压模具总体设计：根据产品的几何形状和冲压工艺设计结果，进行冲压模具总体设计，确定模具的类型、结构、开模方式等，并进行优化设计。

4.零件设计：根据冲压模具的总体设计，设计出模具的各个零部件，包括上模、下模、导向部件、定位部件、顶杆、顶针等。

5.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行模具零部件的加工制造，包括机械工艺处理、数控加工、热处理等。

6.模具调试：将制造完成的模具进行装配，并进行试模调试。

包括调试上下模的配合度、调试冲床的运行精度、出模精度等，以确保冲压过程中的准确性和安全性。

以上是冲压工艺与模具设计的内容及步骤，冲压工艺和模具设计是冲压件生产中非常重要的环节，设计合理的冲压工艺和模具可以提高生产效率和产品质量。

冲压模具设计第2章冲裁⼯艺及冲裁模具设计冲裁是指利⽤模具在压⼒机上使板料产⽣分离的冲压⼯艺。

冲裁可直接冲出所需形状的零件，也可为其它⼯序制备⽑坯。

冲裁时所使⽤的模具称为冲裁模。

冲裁⼯艺的种类很多，常⽤的有落料、冲孔、切断、切边、切⼝等，其中落料和冲孔应⽤最多。

从板料上冲下所需形状的零件(或⽑坯)称为落料；在零件(或⽑坯)上冲出所需形状的孔(冲去部分为废料)称为冲孔。

落料与冲孔的变形性质完全相同，但在进⾏模具设计时，模具尺⼨的确定⽅法不同，因此，⼯艺上必须作为两个⼯序加以区分。

冲制外形D的冲裁⼯序为落料，如图2.1(a)所⽰；冲制内孔d的⼯序为冲孔，如图2.1(b)所⽰。

根据冲裁的变形机理不同，冲裁⼯艺可以分为普通冲裁和精密冲裁两⼤类。

精密冲裁断⾯较光洁，精度较⾼，但需专门的精冲设备与模具。

2.1 冲裁过程分析2.1.1 冲裁原理冲裁变形过程，如图2.2所⽰，⼤致可分为三个阶段：1.弹性变形阶段如图2.2(a)所⽰，当凸模下压接触板料时，材料将产⽣短暂的、轻微的弹性变形。

此时如果提升凸模，变形将完全消失。

2.塑性变形阶段如图2.2(b)所⽰，凸模继续下压，板料变形区的应⼒将继续增⼤。

当应⼒状态满⾜屈服极限时，材料便进⼊塑性变形阶段。

这⼀阶段突出的特点是材料只发⽣塑性流动，⽽不产⽣任何裂纹，凸模继续切⼈板料，同时将板料的下部挤⼊凹模孔内。

3.断裂分离阶段图2.1 垫圈冲裁中的落料与冲孔图2.2(c)、(d)、(e)表⽰了断裂分离的全过程，其中图(c)表⽰当凸模切⼊板料达到⼀定深度时，在凹模侧壁靠近刃⼝处的材料⾸先出现裂纹。

这表明塑性剪切变形的终⽌和断裂分离的开始。

图(d)表⽰裂纹发展与贯通的情形。

图(e)表⽰冲裁结束时板料被完全分裂分离的情形。

被冲⼊孔的⼀块料在落料时为⼯件，冲孔时为废料。

留在凹模⾯上的材料在冲孔时为⼯件，落料时为废料。

普图2.2 冲裁变形过程及冲裁件剪切断⾯(a)弹性变形(b)塑性变形(c)出现裂纹(d)裂纹贯通(e)板料完全断裂分离(f)剪切断⾯l⼀凸模2⼀板料3⼀凹模4⼀冲孔为⼯件，落料为废料5⼀落料为⼯件，冲孔为废料通冲裁件的剪切断⾯状况如图2.2(f)所⽰，其精度⼀般在IT10级以下，表⾯粗糙度Ra可达3.2 ~50µm。

第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。

冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。

模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。

本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。

二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。

冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。

2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。

（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。

（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。

（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。

三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。

（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。

（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。

（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。

2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。

（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。

（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。

（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。

四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。

冲压模具设计制作技巧模具设计人员可在模具数控编程加工、模具三维设计、产品开发三维设计等领域就业。

下面是的冲压模具设计制作技巧，欢迎大家前来参考。

一、从废料情况看出的信息废料本质上就是成形孔的反像。

即位置相反的相同部位。

通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。

如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。

间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。

如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。

过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。

太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。

正全科技微信内容真不错，值得关注!!一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。

这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。

从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。

二、模具间隙的选择模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。

不合理的间隙可以造成以下问题：(1)如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。

如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。

(2)间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。

过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。

(3)合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。

三、如何提高模具的使用寿命对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。

影响模具使用寿命的因素如下：1、材料的类型及厚度;2、是否选择合理的下模间隙;3、模具的结构形式;4、材料冲压时是否有良好的润滑;5、模具是否经过特殊的表面处理;6、如镀钛、碳素氮化钛;7、上下转塔的对中性;8、调整垫片的合理使用;9、是否适当采用斜刃口模具;10、机床模座是否已经磨损;四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题(1)最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。

冲压模具设计实例设计实例：汽车车门内板冲压模具1.需求分析首先进行需求分析，了解客户对产品的要求。

在这个实例中，我们的客户要求生产汽车车门内板，需要模具能够冲压出符合要求的车门内板。

2.零件设计根据客户需求，设计车门内板零件。

考虑到实际生产中的材料和工艺要求，确定车门内板的形状、尺寸和厚度等。

3.工艺设计根据车门内板的形状和材料特性，确定冲压工艺。

包括冲压次数、冲压力度、冲裁布局等。

4.模具设计根据上述工艺要求，开始进行冲压模具的设计。

主要步骤如下：(1)模具结构设计：确定模具的结构形式，包括上模座、下模座、导柱、导套等部件。

(2)模具材料选择：根据模具的使用要求和生产批量确定模具材料。

汽车车门内板的生产通常使用耐磨性、强度高的工具钢。

(3)模具零件设计：根据模具结构设计的要求，设计模具的每个零件，包括上模、下模、剪切刀等。

(4)组件装配设计：将每个零件进行装配设计，确保零件可以精准地定位和配合。

(5)冲裁布局设计：根据冲裁过程的要求，确定上模、下模和冲裁刀的位置和布局，确保冲裁过程稳定和准确。

(6)模具热处理设计：由于模具在冲压过程中受到较大的应力和摩擦力，需要进行热处理，提高其硬度和耐磨性。

(7)模具安装设计：考虑到模具的使用和维护，设计合理的模具安装方式，方便更换模具和进行维护。

5.模具加工制造根据模具设计图纸，进行模具加工制造。

包括数控加工、磨削、电火花等工艺。

确保模具加工精度和质量。

6.模具调试和试产完成模具制造后，进行模具的调试和试产。

包括模具的安装和调整，冲压参数的调整等。

确保模具运行稳定和冲压产品质量合格。

通过以上步骤，完成一套汽车车门内板冲压模具的设计和制造。

在实际生产中，可以根据需求进行相应的改进和优化。

冲压模具设计是一门综合性较强的工程技术，需要综合考虑材料、工艺、机械、加工等方面的知识。

只有通过科学合理的设计，才能制造出高质量的冲压模具。