专用车焊装车间

一、2006年工作总体回顾：
四技术创新
1.2006年上半年共完成技术创新6项，共获得公司技术创新三等奖一项， 技术创新四等奖四项，先进组织个人一员。
2.2006年下半年共完成质量攻关三项，五处技术创新，手动滚轮架改 造电动滚轮架6套，工装改造2套。
（二）经验：
一、生产方面 车间严格执行生产处下达的生产指令，在规定的交车时间内控制生产进
（三）不足 1.安全。由于专用车一车间在工作使用气割和天车很频繁，容易存在安全 隐患。2006年5月我们车间就因为操作失误导致车间着火，给公司造成 巨大损失。 2.培训。2006年车间组织的二级培训比较粗，没有进行系统的计划，针 对性不强，特别是质量培训没有能够从根本上提高员工的技能。
1、质量指标分析说明：
洛阳宇通汽车有限公司
专用车焊装车间 2006年度述职报告
2020年4月9日
一、2006年工作总体回顾：
一 生产
1. 2006年专用车共计完成1022台 , 搅拌车484 台 ， 散装车519 台， 半挂车19台。
2. 2006年协助技术部完成试制车任务10项、工装改造5项，其中试制车搅 拌车4种车型，散装车2种车，半挂车4种车型。完成搅拌、散装工装改造共5项
5、生产成本降低指标分析说明：
年初制定节约成本目标：单台节约50元
月份 节约物料类型
重量（KG）成（本元价）
生产车 辆数
单台节约 （元）
7月份 钢板δ5.0/16Mn
1700 6800
69
98.6
8月份 钢板δ5.0/16Mn、普板δ4.0
1200 4800
51
94.1
9月份 钢板δ5.0/16Mn
度，积极与技术沟通，解决因技术原因影响生产进度的问题；特急订单 由车间领导亲自订车间进度，保证按期交货。车间针对影响进度的主要 因素是缺料，车间实行调度对生产长工期物料（如：前后台）对库存进 行监控，焊装工段实行班组长核查物料制度，提前三天报缺，生产计划 员积极与生产部和销售公司进行沟通，能够在生产排程在评审过程中就 能够有计划的安排投产。对生产过程中瓶胫工位进行改造，如搅拌车外 环工位，原来同时只能焊接一道外环焊焊缝，经过改造可以同时焊接多 个焊缝。
二、部门其他工作情况：
三、 6S管理：制订了《车间6S管理规定》，车间根据生产处的统一安排，对生 产现场彻底整理、整顿，半挂车生产线布置，车间通过制定6S执行计划和6S管 理规定，车间的工作现场达到了良好效果。 四、绩效管理 ：车间对班组长以上人员绩效考核，6月份车间制订《班组长绩效 管理规定》逐步推进绩效考核进程，使考核更切合实际，并实行绩效考核面谈， 让管理人员明确知道各自工作不足，加强改进，不断学习，提高管理水平。 五、体系管理：车间严格执行公司的体系管理文件，每周对车间的体系进行巡查， 每月对工装进行维护保养。制订了《制件工段样板管理规定》规范了车间样板管 理。6月份对车间台帐结合实物进行核对，作到台帐与实物相符。2006年共组织 两次车间体系培训。
一、2006年工作总体回顾
二 质量 1.日查车制度作到实处，每天由车间领导亲自带队进行日查车，对日查车 中存在质量问题落实到每一个操作员工，查找原因，寻找解决办法，对存 在的质量问题进行逐条进行解决，对容易产生质量问题的地方列入日查车 项目，进行逐个车检查。 2、车间实行质量问题追溯责任制度，对售后服务部反馈的质量问题，车 间要追溯到操作工，追查产生问题的原因，再解决问题的同时对操作员工 进行考核。 3、重视对产品质量的跟踪，由专人每周二到专用车二车间进行遗留问题 收集。深入了解我们存在的质量问题，归纳整理，以最快速度进行整改和 监控，严格控制类似问题的重复发生，落实到实物。与专用车二车间通力 合作杜绝扯皮现象，以保证交出合格的产品。
1350 5400
62
87.1
10月份 普板δ5.0、δ6.0
1200 4800
51
94.1
11月份 普板δ4.0、δ5.0、δ6.0
12月份
普板δ3.0、δ4.0、 δ5.0;δ8.0/16mn
1950 1850
7800 7400
66
118.2
69
107.2
二、部门其他工作情况：
一、车型试制：配合技术开发处成功试制 1. 搅拌车12方重汽8*4型KJ5314GJB、12方重汽6*4型
3、问题遗留率指标分析说明：
专用车一车间2006年遗留问题率平均得分10.22%，都低于 2006年年初定值标17%。
4、生产完成指标分析说明：
专用车一车间每月都按时 完成生产部交给的生 月份
生产车辆数
产任务。以后重点解
7月份
69
决按期完成
8月份
51
9月份
62
10月份
51
1Βιβλιοθήκη Baidu月份
66
12月份
69
二 质量
1. 2006年专用车一车间一次交检率指标84%,实际一次交检合格率为 87.94%,超出年初目标差3.94%.
2. 2006年专用车一车间质量整改率指标86分,实际质量整改得分87,超出 年初制定目标.
3. 销售反馈问题车间100 %整改落实。配合售后外出维修15人次.
三 成本
1. 制件工段利用搅拌车下料套材法节约板材单台50 公斤、单台约200 元 2. 部分吊装钢丝绳改用铁链吊装工具 6－12月份单台节约钢丝绳约4.5 元
质量问题是
1. 散装车罐体焊丝头清理不干净，副梁焊接有咬边现象等焊接 缺陷。
2. 搅拌车主要是焊接后的清理不到位和焊缝存在的咬边焊接缺 陷。
从9月份开始加大对焊接缺陷和清理进行考核和对焊接质量
重点监控后，一次交检合格率有明显的提升。
2、质量整改完成率指标分析说明：
专用车一车间的质量问题整改有效率平均得分为87.16%比年初目标 80%高7.16%，每个月都高于年初目标值。
专用车一车间一次交检合格率2006年平均为87.94%分比
2006年初目标84%多3.94%。专用车一车间一次交检合格率考
评有7个月有6个高于年初目标值，另外一个月是八月份81.69%，
低于年初目标值。八月份共生车辆49台车，共有9台车一次交检不
合格，其中四台散装车，一台半挂车，四台搅拌车，主要存在的
KJ5257GJB2L 、KJ5258GJB2、KJ5259GJB， 2. 2.散装车天龙8*4型KJ5319GSL、天龙6*4型KJ5255GSL 3. 半挂车53方，58方、61方、73方试制工作，
共生产试制车型10种，共计27台。 二、设备管理：
车间制订《设备使用管理规定》，全面贯彻执行公司推行的 TPM设备 管理，对设备的产前检查和设备产前维护进行具体要求， 加强设备巡查，设备管理员每天都要对设备维护以及填写情况进行巡 查并作好记录；对于人为损坏的，由责任人按比例进行赔偿，车间 设备员每月都组织员工进行设备操作培训，提高员工的维护和操作设 备水平。车间对违反设备操作规程的人员进行10—100元的处罚。 超过100元的设备领取和更换需要由车间领导签字。