模具设计师技师(注塑模)复习总结资料-2

第1篇一、前言随着我国制造业的快速发展，模具注塑技术在汽车、电子、家电、医疗等领域得到了广泛应用。

作为一名模具注塑行业的从业者，我在此对模具注塑技术进行总结，旨在为同行提供参考和借鉴。

二、模具注塑技术概述1. 模具注塑技术定义模具注塑技术是一种将塑料原料在高温、高压下注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。

该技术具有生产效率高、精度高、成本低、适用范围广等优点。

2. 模具注塑技术分类根据模具材料、注塑工艺、塑料制品类型等因素，模具注塑技术可分为以下几类：（1）按模具材料分类：金属模具、塑料模具、复合材料模具等。

（2）按注塑工艺分类：热塑性塑料注塑、热固性塑料注塑、反应性塑料注塑等。

（3）按塑料制品类型分类：日用品、汽车零部件、电子产品、医疗器械等。

三、模具注塑技术要点1. 模具设计（1）结构设计：确保模具结构合理、强度高、易于维修和更换。

（2）尺寸精度：保证模具尺寸精度，提高塑料制品的尺寸精度。

（3）冷却系统：合理设计冷却系统，保证塑料制品的冷却速度和质量。

（4）排气系统：设计合理的排气系统，防止塑料制品出现气泡、缩痕等缺陷。

2. 注塑工艺（1）塑料原料选择：根据塑料制品的性能和用途选择合适的塑料原料。

（2）温度控制：合理控制注塑机的温度，保证塑料制品的质量。

（3）压力控制：根据塑料制品的尺寸和形状，调整注塑机的压力，保证塑料制品的密度和强度。

（4）速度控制：根据塑料制品的性能和用途，调整注塑机的速度，保证塑料制品的质量。

3. 模具制造（1）模具材料选择：根据模具的使用寿命、精度和成本等因素，选择合适的模具材料。

（2）模具加工：采用先进的加工设备和技术，保证模具的精度和表面质量。

（3）模具装配：确保模具各部件装配准确，提高模具的使用寿命。

四、模具注塑技术发展趋势1. 模具设计智能化随着计算机技术的不断发展，模具设计正向智能化、数字化方向发展。

利用CAD/CAM/CAE等软件，可以快速、准确地完成模具设计。

模具注塑知识点归纳总结一、模具注塑的基本原理1. 模具注塑的定义模具注塑是一种塑料成型加工方法，通过形状精密的模具将熔融状态的塑料注入到模具腔中，经过冷却后得到所需形状的制品。

2. 模具注塑的基本工作原理模具注塑的工作原理可以简单分为四个步骤：1）将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态；2）将熔化的塑料注入到模具中；3）冷却使塑料凝固成型；4）取出成型制品，并进行后续处理，如冷却、去除模具毛刺等。

3. 模具注塑的优势模具注塑技术具有生产效率高、成本低、制品精度高、表面光洁度好等优点，因此被广泛应用于各个行业的生产制造。

二、模具注塑的工艺流程1. 模具设计模具设计是模具注塑过程中至关重要的一环，它直接影响到最终产品的质量和外观。

模具设计需要考虑产品的结构、材料、成型工艺等多个方面，因此需要有丰富的经验和技术支持。

2. 原料处理塑料原料的选择和处理对成品质量有着重要的影响。

塑料颗粒或粉末需要通过预干燥、混合、装料等工序，确保原料在注塑过程中能够获得较好的流动性和成型性，同时避免因水分、杂质等因素对制品质量产生负面影响。

3. 模具注射模具注射是模具注塑过程中核心的步骤，它需要确保塑料原料能够被均匀注入到模具腔内，保证产品成型的精度和一致性。

4. 冷却在模具注塑过程中，塑料充填后需要进行冷却，使其快速固化成型。

冷却的速度和均匀性会直接影响到产品的收缩率和内部应力分布，因此冷却系统的设计和控制非常重要。

5. 取模冷却后的成型制品将从模具中取出，这一步骤需要谨慎操作，避免对产品造成损伤或变形。

6. 后处理成型后的制品可能需要进行去除毛刺、修整、喷漆等后处理工序，以使其符合最终产品的要求。

三、模具注塑的材料选择1. 塑料原料的选择不同的塑料原料拥有不同的物理性能和化学性质，在模具注塑过程中需要根据产品的要求选择合适的塑料，如ABS、PC、PP、PE等。

2. 添加剂一些特殊的塑料制品可能需要添加颜色、增强剂、阻燃剂等添加剂，以满足产品的特殊需求。

塑料成型模具复习资料第二章塑料制件设计塑料表面的光亮程度与表面粗糙度与塑料品种有关。

对小尺寸的塑料制品来说，模具制造误差对制品的尺寸精度影响最大。

在成型过程中，受力小、强度要求不高，甚至可用非金属材料加工的模具是热成型模塑料模具中，型芯的安装方法有：一端固定、两个型芯两端分别固定、一端固定另一端由导向孔支撑等在塑件上布置加强筋时，应避免或者减少塑料局部集中，否则会产生缩孔与气泡。

塑件上的螺纹加工方法有：直接成型、切削加工与使用螺纹嵌件等。

在工程塑料模塑件尺寸公差国家标准中，塑件公差等级分成了___7个精度等级___。

在注射成型过程中，金属嵌件预热的目的：降低嵌件周围塑料的收缩应力多用于热固性塑料成型的成型方法是圧塑成型由于推出机构通常设置在动模一侧，因此应尽量使塑件在分型后留在动模一边模制螺纹的精度，通常小于机加工螺纹，螺纹外径不小于2mm。

模具设计时，尽量简化分型面设计，多使用平面同时尽量使用较少的分型面，从而简化模具设计，降低模具制造难度。

在塑件设计中，同一塑料零件的壁厚应尽量一致，否则会因冷却或者固化速度不一致产生附加内应力，引起翘曲变形。

塑料制品的壁厚尽量均匀当分型面作为要紧排气面时，料流的末端应在设在分型面上以利排气成型带有金属嵌件的塑料制品时，在设计中应着重考虑什么方面?答：1）嵌件与塑件应牢固连接，防止受力时转动或者拔出。

2）在成型过程中，嵌件务必可靠定位与密封。

3）为防止制件开裂，嵌件周围的塑料层应有足够的厚度。

4）嵌件不宜带尖角，以减少应力集中。

5）大型嵌件应进行预热至料温，以减少收缩量。

第三章注塑成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的 1/3 ，成型零件的最大磨损量，关于中小型塑件取 1/6 ；关于大型塑件则取 1/6 下列。

侧向分型与抽芯机构按其动力来源可分为手动机动液压或者气动三大类。

注塑模具按加工的原料不一致可分为热固性塑料注塑模与热塑性塑料注塑模两大类。

适用于自动切断浇口的浇口是潜伏式浇口，双分型面注塑模使用的浇口形式为点浇口带螺纹塑件的脱模方式有非旋转脱出与旋转脱出等细长型芯比较合理的冷却方式是用铍铜制型芯，并用冷却水喷射在铍铜型芯后端多腔塑料模的浇注系统由主流道、分流道、冷料井、浇口几部分构成推杆脱模机构的复位常使用复位杆复位与弹簧复位为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或者变形，应使螺纹最外圈与最里圈留有台阶复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原先的位置注塑模的大尺寸型腔要紧进行刚度计算来满足通常工程的需要，小尺寸型腔要紧进行强度计算来满足通常工程的需要注塑模浇注系统中，分流道的布置分为平衡式与非平衡式两种型式。

1、塑料是一种以树脂为主要成分，以添加剂（增塑剂、稳定剂、填充剂、增强剂、着色剂、润滑剂、特殊助剂、其他主要助剂）为辅助成分的高分子化合物。

增塑剂：为了改善聚合物成型时的流动性能和增进之间的柔顺性。

稳定剂：制止或者抑制聚合物因受外界因素影响所引起破坏作用。

填充剂：为了降低成本改善之间的某些使用性能，赋予材料新特性。

增强剂：使塑件力学性能得到补强。

着色剂：赋予塑料以色彩或特殊的光学性能。

润滑剂：改善塑料熔体的流动性能，减少、避免对成型设备的摩擦、磨损和粘附，改进制品表面粗糙度。

2、塑料的特性：相对分子质量大；在一定的温度和压力作用下有可塑性。

3、聚合物（树脂）通常有天然和合成两大类型。

对聚合物的选择主要是从分子量大小及分布、颗粒大小、结构以及与增塑剂、溶剂等相互作用的难易程度等诸方面考虑。

4、聚合物的作用：胶粘其他成分材料；赋予材料可塑性。

5、塑料的分类：根据来源：天然树脂、合成树脂。

根据制造树脂的化学反应类型：加聚型塑料、缩聚型塑料。

根据聚合物链之间在凝固后的结构形态：非结晶型、半结晶型、结晶型。

根据应用角度：通用塑料、工程塑料 根据化学结构及基本行为：热固性、热塑性塑料。

6、塑料的实用性能：轻巧美观、电气绝缘、热物理性能、力学性能、减震消音、防腐耐蚀。

7、塑料的技术指标：密度、比容、吸水率、拉伸强度、冲击强度、弯曲强度、弹性模量、马丁耐热、热变形温度等。

8、线性非结晶型聚合物在不同温度下所处的力学状态：g T T <聚合物处于玻璃态；处于高弹态f g T T T <<；f T T <粘流态。

9、玻璃态聚合物力学行为特点：内聚能大，弹性模量高，在外力作用下只能通过高分子主链键长、键角微笑改变发生变形。

10、高弹态聚合物力学行为特点：弹性模量与玻璃态相比显著降低，在外力作用下分子链段可发生运动11、黏流态聚合物力学行为特点：整个分子链的运动变为可能，在外力作用下，材料科发生持续性变形，变形主要是不可逆的黏流变形。

注塑模总结知识点第一篇：注塑模总结知识点1、注射成型原理是什么注射成型工艺过程有哪些？简述各部分作用？注射成形的原理：将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为黏流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很高的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成形塑件。

注射成型工艺过程：1.成型前准备为了保证塑料制品质量，在成型前应作一些工艺准备工作2.注射工艺工艺1）加料由于注射成型是一个间歇过程，因而需要定量（定容）加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得良好的塑件。

2）塑化由固体颗粒转换成粘流态并且具有良好的可塑性3）注射：①充模塑化好大的熔体填满型腔，型腔内熔体压力迅速上升，达到最大。

②保压继续保持施压状态的柱塞或螺杆迫使浇口附近的熔料不断补充进入模具中，使型腔中的塑料能成型出形状完整且致密的塑件。

③倒流使塑件产生收缩、变形及质地疏松等缺陷。

④浇口冻结后的冷却对模具进一步冷却。

⑤脱模在推出机构的作用下将塑料制件推出模外。

3.塑件的后处理改善和提高制品的性能和尺寸稳定性。

2、分别简述热塑性塑料和热固性塑料在注射成型过程中的特点？两者间的区别是什么？热塑性塑料特点：受热变软进而成为可流动的粘稠液体，具有可塑性，可塑制成一定形状塑件，并可经冷却定型；再加热可重新变软可塑，在受热过程中只发生物理变化。

热固性塑料特点：初次加热之初，分子呈线型结构，加热时可软化具有可塑性，继续加热，线型结构分子相互交联成体型网状结构，使形状固定下来，如再加热不再软化，不再具有可塑性。

受热过程中既有物理变化又有化学变化，其变化过程不可逆。

区别：热塑性塑料的合成树脂分子结构：线型或带有支链线型，在受热过程中只发生物理变化，可反复加热塑化成型。

而热固性塑料的合成树脂分子结构：体型网状结构，受热过程中既有物理变化又有化学变化，其变化过程不可逆。

注塑技术知识点总结一、注塑机的组成和工作原理1. 注塑机的组成注塑机主要由注射系统、熔化系统、成型系统、冷却系统、开模系统和电气控制系统组成。

注射系统包括进料装置、螺杆和筒体，它的主要作用是将塑料颗粒熔化后注入模具中。

熔化系统由加热器和温控系统组成，用于加热和维持塑料的熔化温度。

成型系统包括模具和模具的锁紧机构，用于塑料的成型和冷却。

冷却系统主要是通过水循环系统来冷却模具和塑料，以确保成型后的产品质量。

开模系统是用于打开和关闭模具的机构，以及取出成型后的产品。

电气控制系统用于控制整个注塑机的运行和参数调节。

2. 注塑机的工作原理注塑机的工作过程主要包括螺杆运动、熔化塑料和注射成型三个步骤。

首先，在螺杆的作用下，将塑料颗粒从进料装置中输送到筒体中，并在加热器的作用下熔化成熔体。

然后，在一定的压力下，熔化的塑料被注入到模具中，通过成型系统进行冷却，最终得到成型后的产品。

二、注塑模具的设计和制造1. 注塑模具的设计要点注塑模具设计的关键是要根据产品的结构特点和注塑工艺要求，确定模具的结构形式和尺寸。

在注塑模具设计中，需要考虑产品壁厚、尺寸精度、表面光洁度和成型后的产品结构等因素。

模具设计时需要遵循合理的结构原则，保证模具的刚度、强度和耐磨性，以及方便加工和维护。

另外，注塑模具的设计还需要考虑模具的冷却系统、排气系统和脱模系统等配套设施，以确保成型后产品的质量和生产效率。

2. 注塑模具的制造工艺注塑模具的制造工艺主要包括模具材料选择、模具加工和热处理等环节。

在模具材料选择方面，需要根据成型产品的要求和模具的使用条件，选用合适的模具材料。

模具加工包括模具结构部件的加工和装配，以及模具表面的加工和调整。

模具的热处理是为了提高模具的硬度、强度和耐磨性，以延长模具的使用寿命。

三、塑料材料的选料和加工性1. 塑料材料的选料原则在注塑加工中，塑料材料的选料是非常重要的，直接影响产品的质量和生产成本。

塑料材料的选料需要考虑产品的用途、结构要求、机械性能和耐用性等因素。

模具培训心得总结2模具培训心得总结2模具培训心得总结首先主讲人阐述了产品设计与模具设计之间的关系，他引进了一个非常贴切的比喻父子关系，没有产品设计就没有模具设计。

产品设计与模具设计和模具设计是相互依赖的两个过程。

在产品设计过程中，应该在能够满足产品外观和使用功能的前提下尽可能的考虑模具在生产过程中的可能性、可靠性、简化性、修模的方便性、模具寿命和完全性，以及模具具制造所需的成本。

模具设计是以产品为中心而展开的，模具设计的目的是为了使模具最大可能的满足产品在外观和尺寸各个方面的需求，在模具设计过程中，要考虑到产品要求、生产周期、塑胶性能和成本的控制等多方面的问题。

上面这两段文字总结性地阐述了结构设计与模具设计的关系，让我初步了解了结构设计对模具设计的重要性。

如果产品的结构设计不好，将会对模具设计产生一系列的影响，如模具设计时发现问题对结构设计的修改；如试模时发现样品不满意，又要看情况双方面作修改，一次修改不成，还要进行第二次，甚至第三次，这一次次的修改必然会对整个开发生产带来影响，造成人力物力不必要的损失。

所以这就要求我们结构设计人员必须养成严谨细心的工作习惯，把任何后续工作可能出现的问题，在产品结构设计时就想得周到，力求避免，为模具设计铺平道路。

下面就对他所讲的产品设计时容易出现的问题作一个总结分析：1、品的外观和结构应尽量让模具结构简化。

比如：产品镙钉孔的台阶不要只是为了美观而把它做成方形，这样会给模具设计带来困难，如果台阶过深还会影响到脱模；不要为了方便把扣位置于不同的方向上，；骨位不能太薄，太薄不易出模，太厚则可能缩水，最好为壁厚的1/2，但这也不是绝对的，要视材料的强度和出模的难易程度，在它们都能够得到保证的情况下则越薄越薄好。

总的来说，设计时应该在保证功能的前提下，尽量设计简单，实用。

2、不要设计无法或难以出模的产品（例如脱模斜度的问题），注意光面和蚀纹的区别。

结构设计时经常出现“直来直去”的情况，产品没有出模斜度，出模时很多情况就可能会出现，比如“脱花”、“拉白”，甚至出不了模；也有的把所有的出模角度都设计成一个角度，这种做法同样也是不可取的，设计时应了解表面要达到什么样的程度和什么样的精度，然后才选择适当的出模角度。

模具注塑知识点总结大全一、模具注塑概述模具注塑是一种制造零部件的常见工艺，通过将熔融的塑料注射到模具中，然后冷却固化成型。

这种工艺的优势在于可以快速、大批量生产复杂的塑料零部件，因此在汽车、电子、家电等行业被广泛应用。

二、模具注塑的基本原理模具注塑的基本原理是，通过注射机将塑料材料加热熔化成液态，然后将液态塑料注入到模具中，模具冷却后，塑料材料固化成为所需的形状。

在注塑过程中，常见的原材料包括聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等热塑性塑料。

三、模具注塑的工艺流程1. 设计模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的注塑模具。

2. 制造模具：根据设计图纸制造好注塑模具。

3. 原料制备：准备好所需的塑料原料，并按一定的比例进行混合和加热。

4. 注塑成型：将加热熔化的塑料原料通过注射机注入到模具中进行成型。

5. 冷却固化：模具中的塑料原料在冷却的过程中固化成型。

6. 取出产品：等模具中的产品冷却完毕后，将产品从模具中取出。

7. 完善产品：对产品进行修整、去毛刺等加工，使其符合要求。

8. 检验产品：对产品进行外观、尺寸等质量检验。

9. 包装运输：符合质量标准的产品进行包装，并进行运输销售。

四、模具注塑的关键技术1. 模具设计：包括产品结构设计、模具结构设计、冷却系统设计等。

2. 原料选择：选择适合的塑料材料，根据产品结构、用途等不同要求进行选择。

3. 注塑工艺：包括注射压力、注射速度、注射温度等参数的控制，以及射胶时间、冷却时间等的设定。

4. 模具制造：包括模具材料的选择、热处理工艺、精密加工等相关技术。

5. 注塑设备：包括注塑机的选择、参数调整、设备维护等相关技术。

五、模具注塑中的常见问题及解决方法1. 料温不均匀导致产品质量不稳定：调整加热系统，加强冷却系统，改善模具结构等方法。

2. 模具磨损严重影响产品质量：定期对模具进行维护保养，及时更换磨损严重的部件。

3. 产量低导致生产成本高：优化工艺流程，提高生产效率，降低生产成本。

模具注塑知识点总结1. 模具注塑的概述模具注塑是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔化的塑料材料注入到模具中，并在冷却固化后取出制成所需的塑件。

这种方法在工业生产中广泛应用，其优点包括生产效率高、成本低、制品质量好等。

下面将介绍一些与模具注塑相关的知识点。

2. 模具注塑的主要流程•设计模具：首先需要根据产品的需求设计出相应的模具，包括模具的结构、尺寸、材料等方面。

•制造模具：制造模具是模具注塑的前提，模具的制造需要考虑到模具的精度要求、使用寿命、加工难度等因素。

•熔化塑料：将所需的塑料材料加热到熔化状态，通常使用注塑机进行加热和混合。

•注塑成型：将熔化的塑料注入到模具中，通过模具的形状来确定塑件的外形。

•冷却固化：经过注塑成型后，塑料会在模具中进行冷却固化，使得塑件获得所需的硬度和形状。

•脱模取件：冷却固化完成后，将模具打开，取出制成的塑件。

3. 模具注塑的关键技术3.1 模具设计模具设计是模具注塑的关键环节，它直接影响到塑件的质量和生产效率。

在模具设计中需要考虑以下几个方面： - 模具的结构设计：包括模具的分型面、导向系统、冷却系统等，这些设计因素会影响到塑件的成型质量和生产周期。

- 模具材料的选择：根据塑料材料的特性选择合适的模具材料，常见的模具材料有钢材、铝合金等。

- 模具加工工艺：模具的加工工艺对模具的精度和寿命有重要影响，包括CNC加工、电火花加工等。

3.2 注塑工艺参数控制在注塑成型过程中，需要对一些关键的工艺参数进行控制，以保证塑件的质量和生产效率。

这些参数包括： - 注射压力：注射压力直接影响到塑料的充填性能和塑件的密实度。

- 注射速度：控制注射速度可以避免塑料材料的热分解和气泡产生。

- 冷却时间：充分的冷却时间可以使得塑件达到所需的硬度和尺寸精度。

3.3 模具保养与维护模具的保养与维护对于模具注塑的持续生产至关重要，它可以有效延长模具的使用寿命和保证塑件的质量。

常见的模具保养与维护措施包括： - 清洁模具：定期清洁模具表面和内部，避免塑料残留导致塑件质量损失。

注塑人员知识点总结1. 注塑工艺概述注塑是一种塑料成形加工方法，通常使用热塑性塑料颗粒或颗粒，通过加热和压力将其注入模具中，然后冷却和固化成形。

注塑过程通常包括原材料预处理、注塑机工作、模具设计、成型工艺优化等步骤。

2. 注塑设备及其原理注塑设备主要包括注塑机、模具和辅助设备。

注塑机由加料系统、加热系统、注射系统、冷却系统、射出系统、压力系统和控制系统等组成。

模具则包括模具芯、模具腔、导柱、导套、顶针、顶出机构等。

辅助设备主要包括干燥机、颜料调配机、输送机、除湿机等。

注塑设备的工作原理是通过将加热熔融的塑料注入模具，然后快速冷却固化成形。

3. 塑料材料的特性及选型常见的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）等。

不同的塑料材料具有不同的物理性能、化学性能、热性能、机械性能等特性，因此在注塑过程中需要根据产品的要求进行选材，以保证产品的质量和性能。

4. 模具设计及其要点模具设计是注塑过程中至关重要的一环，决定了产品的成形质量和效率。

在模具设计中需要考虑产品的大小、结构、材料、加工工艺等因素，尤其需要注意产品的脱模、冷却、顶出等特点，以避免产品出现缺陷和损坏。

5. 注塑成型工艺注塑成型工艺是影响产品成形质量的关键因素之一。

在成型工艺中需要考虑注射压力、注塑速度、模具温度、冷却时间、顶出方式等因素，以确保产品良好的成形质量和表面光洁度。

6. 模具温度控制模具温度控制对产品的成形质量有着重要的影响。

在注塑过程中，需要根据产品的结构和性能要求，合理地控制模具的加热、冷却和恒温，以保证产品的成形质量和表面光洁度。

7. 注塑成品的后处理注塑成品在成形后需要进行后处理，通常包括切除余料、除角、清理模具等步骤。

在进行后处理时需要注意安全问题和材料浪费。

8. 注塑生产管理注塑生产管理主要包括计划生产、原材料管理、设备维护、品质管理等方面。

在生产管理中需要遵循生产计划，合理安排生产流程，保证原材料的充分利用和设备的正常运转，同时需要严格控制产品质量，确保产品符合标准要求。

塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2无流道浇注系统是指在注塑成形的过程中不产生流道凝料的浇注系统。

其原理是采用加热的办法或者绝热的办法，是整个生产周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中的塑料一直保持熔融状态，因而在开模时，只需取出产品而不必取出浇注系统凝料。

采用绝热的办法的称为绝热流道模具，采用加热的办法的称为热流道模具，目前在应用上以后者为主。

绝热流道注塑模具绝热流道系统是将流道设计得相当粗大，以致流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而始终保持熔融状态，从而让塑料熔体能通过它顺利地进入型腔。

分类：1．单型腔的井坑式喷嘴：又名井式喷嘴，绝热主流道，是最简单的绝热式流道，适用于单型腔。

2．多型腔的绝热流道模具：又称为绝热分流道模具，浇口常见有主流道型浇口，针点浇口等热流道注塑模具热流道模具的优点：1．节省了普通浇注系统流道凝料的回收加工的费用。

2．缩短成形周期，省去脱浇注系统的时间，和有时为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。

3．能更有效完成地利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省了每次注塑时耗于浇注系统的料。

与三板式模相比由于无需脱浇注系统，所需的开模行程大大减小能生产高度更大的制品。

4．浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减少，有效补料的时间延长，有利于提高制品质量。

同时由于不需在新料中大量掺入回收的浇口料，也有益于提高制品质量。

热流道模具的缺点：1．开机时要较长时间才能到达稳定操作，因此开机时废品较多。

2．需要操作技能较高的专业人员。

3．模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。

4．易出现熔体泄露、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则产生热降解等不良现象。

具有以下性质的塑料，适宜采用热流道模具：1．加工温度的范围宽，熔体粘度随温度变化小的塑料。

2．对压力敏感，不加压力时不流延，但施以很小压力即容易流动的塑料熔体。

3．热变形温度较高。

制品在高温下而能快速固化，并能快速脱出的塑件。

注塑模具设计理论复习资料一、填空题1、塑料一般由树脂和添加剂组成的.2、塑料中加入添加剂的目的是改变塑料的使用性能、成型加工性和降低生产成本。

3、塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料和特殊塑料。

4、热塑性塑料的工艺性能有收缩性、流动性、吸湿性、热敏性、结晶性、应力开裂和熔体破裂。

5、塑料在一定的温度和压力下充满型腔的能力称为流动性.6、塑件的形状应利于其脱出模具，塑件侧向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。

7、设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面 0.5mm .8、注射模塑工艺包括成型前准备、注射过程和制品的后处理。

9、注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。

10、注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。

11、根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为单分型面注射模具、双分型面注射模具、斜导柱侧向分型抽芯机构、带有活动鑲件的注射模具、自动卸螺纹的注射模具、定模设置推出机构的注射模具和哈夫模。

12、分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面.13、浇口截面形状常见的有矩形和圆形，一般浇口截面积与分流道截面积之比为3％～9％，浇口表面粗糙度不低于 0。

4µm 。

14、说出四种最常用的浇口形式是点浇口、侧浇口、直接浇口和潜伏式浇口。

15、普通浇注系统由浇口、主流道、分流道、冷料穴组成.16、标准模架有基本型和派生型两大类。

17、塑料模的合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位,通常用导柱导向。

18、冷却水孔的直径通常根据模具的大小和注射机的锁模力来确定。

19、设计注射模的脱模机构时，推杆要尽量短,一般应将塑件推至高于型芯 10mm 左右.注射成型时，推杆端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0。

1mm。

20、对于局部圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件,可用推管脱模机构进行脱模.二、判断题（× )1、浇口应开设在塑件壁薄处.（×）2、注塑模具顶出位置应设置在脱模力较小的地方，如靠近型芯，筋等等。

模具注塑知识点总结一、模具注塑的基本原理模具注塑是一个广泛应用于塑料制品加工领域的工艺。

它是指将加热融化后的塑料通过喷嘴从注塑机的射出系统喷射到闭合的模具腔内，通过冷却和固化成型成为所需的塑料制品的加工工艺。

模具注塑的基本原理是将塑料料通过螺旋推进器加热熔化，然后注射到模具腔内，通过闭合的模具使塑料凝固成型并进行取出，从而得到所需的塑料制品。

二、模具注塑的工艺流程1. 参考图纸，设计模具结构和尺寸；2. 计算塑料注射成型工艺参数；3. 制作注塑模具；4. 操作注塑机：塑料原料加入→加热→塑料熔化→注射→冷却→取出；5. 塑料制品脱模，进行后处理。

三、模具注塑的优点1. 复杂形状制品：模具注塑可以制造出复杂形状的塑料制品，满足不同需求；2. 生产效率高：模具注塑的成型周期短，自动化程度高，生产效率高；3. 成本低：塑料原料成本低，模具寿命长，生产成本低。

四、模具注塑的材料选择1. 一般塑料：聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等；2. 工程塑料：尼龙、ABS、聚碳酸酯等；3. 特种塑料：高温塑料、耐磨塑料等。

五、模具注塑的工艺参数1. 注射压力：决定塑料射流速度及充模压力；2. 射料速度：影响塑料充模速度及充满程度；3. 模具温度：影响塑料流动及充模速度，决定制品的尺寸和性能；4. 冷却时间：决定制品的固化时间及变形程度。

六、模具注塑的常见问题及解决方法1. 熔体温度不稳定：检查加热系统，修复损坏部件；2. 模具不封闭：检查模具结构，修复损坏部件；3. 塑料制品缺陷：调整工艺参数，修正模具结构。

七、模具注塑的发展趋势1. 自动化程度的提高：模具注塑设备向自动化、智能化方向发展；2. 制造工艺的优化：注塑模具结构、材料和工艺的持续优化；3. 环保节能：新型塑料材料、注塑设备和模具的研发，实现资源可持续利用和环保生产。

综上所述，模具注塑作为一种常见的制造工艺，在塑料制品领域有着广泛的应用和发展前景。

掌握模具注塑的基本原理、工艺流程、材料选择、工艺参数及常见问题的解决方法，对于提高塑料制品的加工质量和生产效率具有重要意义。

制品的材料选择1）塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、弯曲性能。

2）塑料的物理性能，如对使用环境温度变化的适应性、光学性能、绝热或电气绝缘的程度、精加工和外观的完满程度等。

3）塑料的化学性能，如对接触物（水、溶剂、油、药品）的耐性、卫生程度以及使用上的安全性等。

4）必要的精度，如收缩率的大小及各向收缩率的差异。

5）成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性、热敏性等。

选择具体的脱模斜度时，注意以下原则：1）制品尺寸公差允许，脱模斜度取大值。

2）热塑性塑料的脱模斜度大，热固性小。

3）壁厚大，收缩量大，脱模斜度大。

4）较高、较大的制品，脱模斜度小。

5）高精度制品，脱模斜度小。

6）制品高度很小，脱模斜度为零。

7）脱模后制品留在型芯一边，型芯斜度小。

8）内孔以小端为基准，斜度由扩大方向取得；外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得。

制品壁厚1）制品必须有足够的强度和刚度；2）塑料在成型时有良好的流动状态；3）脱模；4）壁厚均匀，否则使制品变形或产生缩孔、凹陷及填充不足等缺陷。

5）热固性塑料的小型塑件，壁厚取1.6～2.5mm，大型塑件取3.2～8mm。

6）热塑性塑料的小型制件，壁厚取1.75～2.30mm，大型制件2.4～6.5mm。

加强肋增加塑件的强度和避免塑件翘曲变形。

加强肋的设计原则：加强肋<壁厚，b <（0.5 ~ 0.7）δ；足够的斜度，α= 4°~ 10°；圆角，R =δ/8；高度小，数量多，L< 3δ。

圆角尖角：应力集中，塑件破裂，模具热处理时淬裂。

圆角半径：壁厚的1/3以上。

圆角有利于塑料充型流动。

圆角会导致凹模型腔加工复杂，使钳工劳动量增加。

饰纹、文字、符号及标记设计要求：a. 脱模b. 模具易于加工，文字可用刻字机刻制图案可用手工雕或电加工等，c. 标记的凸出高度≥0.2mm，线条宽度≥0.3mm ，两条线的间距≥0.4mm，标记的脱模斜度≥10°。

塑料成型模具复习总结（优秀版）word资料塑料成型模具一、填空题（20分）1、常用塑料成型模具的类型_压塑成型模具、注塑成型模具、传递成型模具、挤塑成型模具、中空制品吹塑成型模具、热成型模具。

2、多型腔模分流道的布置的方式 平衡式布置、非平衡式布置。

3、浇注（系统）类型可分为 普通浇注系统、热流道浇注系统 两大类。

4、型腔排气方式有 利用分型面或间隙排气、开设专用排气槽、用多空烧结金属排气、负压及空气排气 四种。

5、导向机构的作用 导向作用、定位作用、承受注塑产生的侧压力；导柱与导向孔一般为动配合，安装端与模板间采用过渡配合H7k6 ， 导向段与导向孔间采用动配合H7f7。

6、影响塑件尺寸精度的因素 模具的制造精度 、收缩率波动 、磨损、模具上活动配合间隙错误!未指定书签。

、脱模斜度。

7、斜导柱抽芯的类型有五种：①斜销安装在定模一侧，滑块在动模一侧 ②斜销安装在动模一侧，滑块在定模一侧 ③斜销和滑块同时设在定模一侧 ④斜销和滑块同时设在动模一侧⑤斜销在动模固定板上，滑块在动模推件板上 ；斜导柱抽芯机构的五大零部件： 斜销、滑块、导滑槽、滑块定位装置、楔紧块8、脱模机构的类型（1）安动力来源分类：人力操作、机械推出、液压推出、气压推出（2）按机构的结构特点分类：简单脱模机构、双脱模机构、顺序脱模机构、二级脱模机构、浇注系统脱模机构、带螺纹件的脱模机构。

二、简答题（30分）1、浇注系统组成及作用：组成：主流道、分流道、浇口、冷料井作用：主流道：连接注射机喷嘴与分流道或型腔(单腔模)的进料通道。

分流道：改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。

浇 口：骑着调节料流速度、控制补料时间等作用。

冷料井：用来除去料流中的前端冷料。

2、浇口的数量、位置对成型的影响。

（主要是怎样控制翘曲变形）①、将中心浇口改为多点浇口，缩短了流动和补料距离，同时改变了单一的流向而使翘曲变形大大降低。

②、改变浇口的位置：从中心进浇改为一侧进浇，对于矩形平面来说最好同时改变浇口的形状。

一、前言随着我国塑料工业的快速发展，注塑技术作为塑料加工的重要手段，其应用领域日益广泛。

为了提高我国注塑技术人员的专业素质，加强行业自律，我国相关部门设立了注塑技术员考试。

本次考试，我认真复习，积极备考，现将考试总结如下。

二、考试内容概述本次注塑技术考试主要涵盖了以下几个方面：1. 塑料材料的基本知识：包括塑料的分类、特性、应用等。

2. 注塑成型原理：包括注射成型原理、模具设计、成型工艺等。

3. 注塑成型设备：包括注塑机、模具、辅机等。

4. 注塑成型工艺：包括熔融、注射、冷却、脱模等工艺过程。

5. 注塑成型缺陷及处理：包括常见缺陷的产生原因、处理方法等。

6. 注塑成型质量控制：包括质量标准、检验方法等。

三、考试心得体会1. 充分认识注塑技术的重要性。

通过本次考试，我深刻认识到注塑技术在塑料加工领域的重要地位。

只有掌握扎实的注塑技术，才能更好地为我国塑料工业的发展贡献力量。

2. 重视理论知识的学习。

考试内容涵盖了注塑技术的方方面面，要求考生具备扎实的理论基础。

因此，在备考过程中，我注重了对塑料材料、成型原理、设备等方面的学习，努力提高自己的理论水平。

3. 注重实践操作能力的培养。

注塑技术不仅要求考生具备理论知识，还要求考生具备一定的实践操作能力。

在备考过程中，我积极参加实践操作培训，通过动手实践，提高自己的动手能力。

4. 学会总结归纳。

在备考过程中，我注重对所学知识的总结归纳，将知识点串联起来，形成完整的知识体系。

这样有助于提高学习效率，使自己在考试中更好地发挥。

5. 保持良好的心态。

考试过程中，保持良好的心态至关重要。

我努力调整自己的心态，以积极、自信的态度面对考试，最终取得了满意的成绩。

四、未来展望通过本次注塑技术考试，我深知自己还有许多不足之处。

在今后的工作中，我将继续努力学习，不断提高自己的专业素养，为我国注塑技术事业的发展贡献自己的力量。

1. 深入学习注塑技术相关知识，不断提高自己的理论水平。