制程异常处理流程

制程异常处理流程1.目的为了使品质异常发生时有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的的时限内，得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求。

2.范围进料检验、制程控制、出货检验3.定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常通知单》，并由品保部QE、IPQC特别跟进的质量事件。

➢制程外观不良达10%时开具《品质异常通知单》➢制程性能不良达5%时开具《品质异常通知单》➢制程尺寸不良达3%时开具《品质异常通知单》➢制程无工艺规程，或制程条件下不能满足工艺需求而导致停线➢制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常通知单》4.运作流程➢在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时，第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开具《品质异常通知单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认，属实IPQC继续开具《品质异常通知单》；➢现场主管初步分析异常原因（必要时协同工艺技术一起进行原因分析）后，现场IPQC填写《品质异常通知单》；➢《品质异常通知单》的填写必须清楚的写明事件发生的日期、时间、地点、图号、批量数、异常数量，异常状况的描述及异常原因分析；➢由IPQC将《品质异常通知单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常通知单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常通知单》签收，相关人员接到通知单后一个工作日内给予回复；➢责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《异常通知单》相应原因分析栏中；➢现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制定应急措施并由责任部门主管将应急措施填入《制程异常通知单》相应栏里，现场IPQC进行跟踪验证；➢责任部门主管应在48小时以内对《异常通知单》的异常原因做出预防措施；➢品质QE根据《异常通知单》进行跟踪验证，确认效果。

●责任部门是否在规定时间内实施改进措施；●责任部门是否在规定时间内完成改进措施；●涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施。

制程质量异常处理办法
一、适用范围
本办法适用于质量异常处理工作。

二、制程质量异常情况
1、不合格率高或发现严重缺陷。

2、控制图曲线有连续上升或下降趋势时。

3、进料不合格。

三、制程检验员在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时纠正措施并填写异常处理单通知品质部。

四、填写异常处理单需注意事项
1、非量产者不得填写。

2、同一异常已填单后在24小时内不得再填写。

3、详细填写，尤其是异常内容以及临时纠正措施。

4、如本部门就是责任部门，则先确认。

五、品质部设立管理薄登记并判定责任单位，通知其妥善处理；品质部无法判定时，则会同有关部门共同判定。

七、确认责任部门后应立即调查质量异常原因（如无法查明原因则会同有关部门研商），并拟定纠正预防措施，经最高管理者核准后实施。

七、品质部对纠正及纠正预防措施实施情况进行检查，了解现状。

如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订纠正预防措施；如已
改善，应向最高管理者报告并归档。

制程异常处理流程
制程异常处理流程
1.0目的：
确保制程异常的快速反应，有效地解决；以便生产顺利进行，保证质量
2.0范围：
适用于本公司从物料投入到成品包装的整个生产过程
3.0职责与权限：
3.1生产部现场人员职责：
3.11异常问题提出，协助IPQC做好不合格品的标识、隔离、追溯和统计
3.1.2严格按照改善对策执行
3.1.3人为作业造成异常的改善
3.2品质部IPQC职责：
3.2.1异常问题的确认，制程异常通知单发出并作出5M1E变更点确认及初步原因分析
3.2.2负责不合格品或异常品的标识、隔离、追溯和统计
3.2.3负责判定是否停机，有争议时由品质主管仲裁
3.2.4负责制程异常改善对策实施确认及其效果追踪
3.3工程部职责：
主导制程异常根本原因分析、应急对策、责任判定、永久改善措施及标准化实施
3.4品质部主管
3.4.1负责确认改善措施有效性评估
3.4.2负责确认制程异常最终关闭、水平推广及标准化
3.4.3负责制程异常通知单分类、汇总及归档，推动《制程异常通知单》关闭
4. 0处理流程及图示：
发现异常通知生产技术员负责改善，30分钟内未解决由IPQC/班长出具《制程异常通知单》反馈到主管，主管30分钟内未解决需反馈到工程师；工程师2小时内未解决由品质主管反馈到经理。

编制：审核：批准：日期：。

制程异常处理流程1. 目的规范产品在制程中发现的异常问题能得最快、最及时、最可靠的处理.2. 适用范围适用于工厂内批量生产现场发出的的品质异常处理单和QA检验返工通知单。

3．定义3.1 制程异常是指产品在生产过程由品质确认过发出的制程异常处理单。

4.职责4.1 工程部：负责文件编写、异常问题改善方案实施计划的制定，配合品质处理异常问题。

4.2 生产部：负责各异常问题的反馈与改善对策的执行。

4.3 品质部：负责异常问题的反馈、异常问题的确认、主导异常问题的处理。

4.4 PMC部: 负责出现异常问题涉及到的订单出货计划协调，异常问题处理进度、各部门工作协调以及异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备的协调。

品质异常处理流程图5.作业流程：5.1 产品生产过程中检验员发现有同一种问题超过3%不良率时由品质或者生产发出“制程异常处理单”，由品质组长或者QE工程师确认，确认现象属实后交由工程现场PE工程师分析，同时在“跟进单”上签字写上接收时间。

5.2 PE工程师在收到品质异常处理单后30分钟内分析出不良原因、责任方，并制订出临时措施通知生产线执行，品质效果确认，同时以电话方式通知相关责任方工程师级以上人员到现场解决。

5.2．1 制程异常由品质部电话通知后再以邮件形式主送给相关责任部门工程师、主管级以人员同时抄送给PMC计划员、销售员、品质\生产\工程主管级以上人员, 相关责任部门主管级以上人员接到电话通知后必须在30钟内到现场分析并解决问题，解决完后在品质异常处理单上写出永久改善措施并签名，再由责任部门主管级以上人员审核。

5.3 现场制程异常问题PE工程师30分内不能给出临时对策,由现场QE工程师通知主管级以上人员处理, 主管级以上人员1小时处理不了的再通报给总监级以上处理。

5.4 制程异常临时对策执行过程, 由现场PE工程师指导、生产部执行，品质工程师与IPQC现场监督与效果确认。

5.5 现场制程异常问题的处理的进度、处理方案实施以及处理过程中影响到出货时间、异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备，由PMC协调各部门处理。

1.目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。

2.适用范围适用于制程出现异常时的处理。

3.定义:无。

4.职责4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析与处理4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门4.5责任部门:负责制定异常的临时对策与永久对策并实施。

5.作业程序5.1制程异常发出的时机:5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时;5.2 制程异常的发出、确认及通知:5.2.1由车间生产线根据不良现象与事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。

经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认;5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。

如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回车间重新填写。

5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析:5.2.3.1 如果就是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析;5.2.3.2如果就是功能与结构性异常,电话通知QE工程师与工程部PE工程师到现场进行原因分析;5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。

5.3原因分析:5.3.1制程QE工程师与PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认与原因分析。

5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因(Root Cause),根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。

生产异常处理流程流程说明：一、制程异常处理流程：1、IPQC 发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管；进行品质分析确认；品质责任主管与生产责任主管进行处理；2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理；同时开品质异常单，即CAR 。

3、品质异常2H 内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人；在4H 内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策；4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC 对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案；二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H 内验收，并做好入库；来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC 通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。

2、紧急物料，品质部必须在2H 内，做好入库验收及品质异常处理工作；（在2H 内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。

）开异常单开异常单三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理；涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论；2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批；同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论；并制定相关记录。

四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即（30分钟内）向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施；30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映；2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映；并制定处理措施；记录异常问题。

跟踪改善效果。

2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即（30分钟内）向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策；2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果；3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购；便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据；同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。

制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。

2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。

3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。

4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。

5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。

6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。

ipqc制程异常处理流程IPQC制程异常处理流程一、前言在生产过程中，制程异常是不可避免的。

为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。

本文将介绍IPQC制程异常处理流程。

二、IPQC制程异常分类1.外观不良2.尺寸不良3.功能不良4.其他异常三、IPQC制程异常处理流程1.发现异常当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。

2.记录信息生产人员应详细记录以下信息：（1）发现时间和地点；（2）具体问题描述；（3）影响范围；（4）相关人员。

3.分析原因质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。

4.采取措施根据分析结果，采取相应的措施：（1）修正工艺参数；（2）更换设备或工具；（3）培训操作人员等。

5.验证效果经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。

6.记录跟踪质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。

四、IPQC制程异常处理的注意事项1.及时处理发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问题扩大。

2.记录详细信息生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。

3.分析原因在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。

4.采取有效措施根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。

5.验证效果经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。

6.持续改进对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。

五、总结IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。

在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。

检验员简述制程中发现异常的处理方法及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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制程品质异常处理作业程序
1. 目的：
为了确保在制程中发生问题时，寻求出根本解决改善之道，所采取的消除或减少问题再度发生的措施，节省重复处理问题的成本。

2. 范围：
凡是于生产过程中发现之任何异常现象，会影响产品质量或造成作业不顺时之处理措施皆属之。

3. 定义：
3-1. 矫正措施：对于已发生之问题点，其改善处理过程的措施称之。

4. 内容：
4-1. 制程质量异常发现时机：
(1) 现场作业人员于作业过程中发现任何之异常现象。

(2) 现场领班于生产线作业巡回检查时发现之任何异常现象。

(3) 其他相关任何人员于任何时间发现任何有关产品或制程作业之异
常现象。

4-2. 所谓异常现象包括
(1) 产品质量不符合本公司之质量要求。

(2) 作业人员未按照规定之方式作业。

(3) 设备之参数设定未按照规定条件去设定。

(4) 作业环境未按规定做好整理整顿的要求。

(5) 其他任何与本公司之质量要求不符合或可能演变成重大不良之潜
在因素者。

4-3. 如同以上所述，任何相关人员于发现异常现象时，首先应判断该问题之。

IPQC制程异常处理流程优化IPQC制程异常处理流程优化1. 概述IPQC（入线前检验）是一种质量控制工具，它在产品制造过程中起着至关重要的作用。

在现代制造业中，为了确保产品质量和生产效率，制程异常处理是不可或缺的环节。

本文将讨论如何优化IPQC制程异常处理流程，以提高制造业的生产效率和质量。

2. IPQC制程异常处理流程概述IPQC制程异常处理流程是指发现制造过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施以确保产品质量达到预期标准的一系列步骤。

通常，该过程包括以下几个关键步骤：2.1 异常发现和记录异常发现是IPQC制程异常处理的第一步。

在生产过程中，通过监控设备、工序员工的观察和自检等方式，可以及时发现异常情况。

一旦异常情况被确认，必须立即记录该异常，以便后续分析和处理。

2.2 异常分析和原因追溯异常分析是确定异常原因的关键步骤。

通过对异常情况的深入分析和原因追溯，可以找出制程中的根本原因。

这需要与相关的生产人员和质量工程师进行充分的沟通和合作。

2.3 确定纠正措施在确定了异常的原因后，下一步是制定相应的纠正措施。

这些纠正措施可能包括调整设备设置、重新培训操作员、更换材料或工具等。

这些措施必须能够有效地解决异常问题，并防止其再次发生。

2.4 实施纠正措施一旦纠正措施确定，就需要对其进行有效的实施。

这可能需要与设备维护人员和操作员进行协调，并确保他们正确理解和执行所需的改变。

2.5 监控和追踪在纠正措施实施后，需要对其效果进行监控和追踪。

这可以通过监测制程参数、进行抽样检验和定期审核来实现。

监控和追踪能够帮助确保纠正措施的有效性，并及时发现任何新的异常情况。

3. IPQC制程异常处理流程优化建议3.1 制程异常信息管理系统的引入为了更好地管理制程异常处理流程，建议引入一个制程异常信息管理系统。

该系统可以帮助监控和追踪异常情况，并提供实时的异常报告和分析。

通过自动化和数字化的方式，可以提高处理流程的效率和准确性。

产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。

3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。

2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。

三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。

四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。

跟踪改善效果。

2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。

制程异常处理流程
提报→确认→分析→纠正→纠正/预防措施→回复→记录传达→实施→跟踪确认提报1.制程检测发现有致命缺陷时.2.制程检测不良率经统计超出制程不良率管制目标.3.点检设备或仪器异常影响产品品质.确认1.QE接到通知单进行现场确认.2.必要时可通知责任单位负责
人共同进行确认，如需停线需反馈管理者代表或主管副总批准.3.确认不良涉及的在线数、在库数、及交付客户处数量.4.对涉及在线品、在库品予以隔离，交付客户处产品及时通知客户隔离.分析1.产生不良的原因-〔人、机、料、法、环〕4M1E,24H内完成.2.责任单位分析必要时召集相关部门参与共同研讨.纠正1.客户处涉及产品的处置.2.公司涉及产品的处置-〔在库品,半成品,在线成品〕.纠正措施预防措施1.针对产生的原因之对策.2.针对流出的原因之对策-〔24H 内完成〕.3.类似产品之对策.4.类似问题之对策-〔水平展开〕.回覆1.成文回覆提报部门.2.证明资料的随附.3.特殊项目需试验确认时
可与责任单位协商回复时间.记录传达1.相关内容归档.2.相关内容进入公司内部网.3.登录《产品履历表》.4.登录《制程异常处理跟踪记录表》.实施1.针对产生不良之对策实施.2.针对流出不良之对策实施.3.预防措施的实施.跟踪确认1.专案QE负责跟踪各对策实施效果.2.达到预定目标结案登录于回覆文中.3.反馈责任单位予以标准化.
1。

制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。

2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。

会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。

3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。

1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。

2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。

3．定义：无。

4．职责4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。

5．作业程序5．1制程异常发出的时机：5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时；5．2 制程异常的发出、确认及通知：5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。

经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认；5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。

如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。

5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析；5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析；5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。

5．3原因分析：5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。

5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因（Root Cause）,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。

注塑制程异常处理程序XXX文件编号版本/版次生效日期文件名称注塑车间·注塑制程异常处理程序A/01.目的1.改善注塑生产过程中的品质控制。

2.建立及时有效的异常处理程序；3.提高整体的工作效率；4.减少报废率,减少浪费。

2.适用对象适用于注塑车间所有工作人员，模具车间，注塑部巡检QC。

XXX，采购部。

3.职责3.1生产部负责对制程异常应急处理与跨部门协调处理，以及本部门的工艺与作业方法异常的纠正与预防措施处理；另负责注塑机及周边设备的故障及不良进行跟进纠正和预防措施处理；3.2品管部QC在巡检过程中，应负责将制程异常的信息传递给生产部并验证纠正和预防措施。

3.3模具车间负责模具异常的纠正和改善；3.4质量部XXX协同采购部负责物料不良纠正和预防措施处理.4．作业流程4.1注塑机反常停机报警：4.1.1技术员听到报警声后，应该立即到事发机台，查明停机故障，如果不影响正常出产的，如机台无料等，应该立即处理，重新开机，开机后应该重新确认产品的质量4.1.2如发现模具问题导致注塑机异常停机的，应该立即对上一次巡检后生产的产品外箱张贴红色“不及格品标识卡”进行断绝，针对断绝的不及格品，可以直接通过分拣处理的，确保不良的产品混到合格品中。

对模具的问题，应该及时通知模具车间人员现场勘查，尽可能在机边处理，尽快重开机，无法重开机，应该立即安排送模到模具车间维修，填写维修单并附上尾板；编制：日期：审核：日期：批准：日期：XXX文件编号版本/版次生效日期文件名称注塑车间·注塑制程异常处理程序A/04.1.3如果是机械手设置不当形成的停机，应该由技术员及时重设置机械手程序。

保证解决其问题后，重新开机。

4.1.4如果是注塑机故障引起的停机报警，应该立即通知维修人员到机边检查或维修；如果无法在30分钟内修复的，应该第一时间向领班及主管上报，由其确定是否要换模生产。

4.2出产过程中出现品格反常4.2.1注塑工作人员在巡查时发现品质不良，应该立即停机，将之前的两个小时内的产品外箱张贴红色“不合格品标识卡”进行隔离，等待品质判定，并马上通知技术员到机边确认；4.2.2如果是可以经由过程调机改善的就经由过程调机改善，20分钟内不能改善的应该及时上报主管，共同商量改善对策，直至改善其注塑缺陷为止，并通知QC到机边重新确认产品格量才能重新开机出产；4.2.3如果是模具损坏，无法通过调机方式解决的，应该及时上报主管，因应产品缺陷的严重程度和方式确认是否下模维修；如可下模维修的应该将模具送模具车间。