第一次折彎模仁不閃後角則不會包料
七．幾種典型折彎整形機構的優缺點：
一）斜面整形
1. 優點：
結構簡單，成本低，所需模具空間小
改壓板固定沖子為鍵固定沖子
3） 改用螺紋吊（Mini Din產品的翻邊沖子）
八．接刀設計錯誤：
1.粗定位無效果
1）A＞P+0.2
2) A＜P
2. 接刀時垂切
3. 精切的量太少
4. 接刀的先後順序反
第二章 折彎成形常見設計不良
一． 角度不到位
4） 材料的性能變異
2.模具設計時注意點：
1） CHK折彎圓角，是否小於最小折彎圓角
2） 折彎模仁圓角不能取得過小
3） 對兩次折彎或（一次折彎+整形）中的第一次折彎模仁不要與第二次折彎（或整形模仁作成整體）
當料硬度低，折彎圓角小時，第一次折彎極易形包料
二．表面拉毛
1. 原因：
1） 間隙太小
2） 沖子材質和零件材質存在親和力
3） 潤滑不良
4） 沖子表面光潔度不夠
2. 改善措施：
1） 調整間隙至0~0.01
2） 改沖子材質（與零件材質有關：WC,B,Tic,C,陶瓷）
三．尺寸不到位：
1．原因：
1）角度不到位
2）展開長度不良
3）圓角R尺寸不良
4）有變形
5）COIN的影響
6）折彎線位置不對
7）折彎力不夠
3. 改善措施：
1） 先修正角度到位
2） CHK折彎線位置有無錯誤
3） CHK展開長度
4） CHK折彎有無變形
一.跳屑
一)跳屑的幾種情況:
1.切邊時的跳屑:原因:系不完整的沖孔廢料難以有效卡在模仁裡,故易跳屑
改善措施:修邊結構復雜化
2.小方孔,小圓孔跳屑
原因:
1)間隙太大
2)有較多的油
3)料太薄
改善措施:
1)收緊間隙
2)減少用油
3)加向下吹氣,在廢料下面形成負壓
4)設變模仁加工方式（改為PG加工），提高刃口段光潔度
三.整形機構
1. 斜面整形的適用范圍及常見問題點
2. 擺塊整形機構的適用范圍及常見問題點
3. 斜面整形機構的適用范圍及常見問題點
4. 一次折彎整形機構的局限性
四.翻邊打卡荀等起伏成形工站常見問題點
1. 翻邊口部裂紋
2. 翻邊高度小
3. 扭力不足
4. 翻邊起皺
5. 卡荀斷
6. 起伏成形對相鄰已成形尺寸的影響
連續沖模常見設計缺陷及其
一. 沖裁中常見不良
1. 跳屑
2. 金屬絲
3. 沖子蹦
4. 模仁裂與堵料
5. 接刀毛頭
6. 尺寸超差
7. 壓板斷
8. 啃刀口
9. 接刀設計錯（粗定位無效果）
二.折彎成形常見不良
1.違反先壓料後成形原則
2.沖子斷差太大
3.框口磨損
4.拉毛
5.兩次折彎折彎線設計錯
5） 框口磨損
6） 沖子剛性太差
7） 無後角
2. 解決措施：（洽制工，產生更改規格）
1） 追加整形工站（成二次折彎工站）（斜向，滑塊，擺塊……）
2） 調整折彎間隙
3） 打Coin(允許時)
作用：減小料厚===減小最小折彎高度（圓角，料厚）
3） 減小沖子斷差至（6+0.05~0.10）＜0.5
此類改善做得極多，約佔以前總改善量的30％
斷差的作用：
1. 下死點時對折彎圓角作整形，增塑性變形，減小回彈
2. 方便生產中對折彎間隙作調整，（可位移）
五．尺寸不穩定
1. 材質有變化
2. 折彎線不穩定
原因：
1） 沖子無入子，框口或沖子磨損
四．變形（不包含閃位不夠的變形）
1. 狀況：
2. 原因：
1） 壓料不好
2） 折彎間隙太小（對細小折彎影響很明顯）
3） 折彎沖子斷差太大
3. 解決措施：
1） 改善壓料
2） 適當放鬆間隙（採用二次折彎或加整形工站等使角度到位
5） 太過細小沖子之導向段送樣不合理（入子加工方式不好）
改善措施：
1. PG加工之沖子直刀面應小於10mm
2. 長*寬<3*3者應採用PG方式來設計和加工
3. 對大多改U形結構沖子來講，盡量採用PG加工，也應採用分體式結構，以盡量減小對其強度的削弱。分體和整體式加工時的差異：因分體式時可採用垂直於深槽的方向進刀，可減小許多切削量。
2） 垂切
3） 間隙不合理
4） 沖子模仁材質選擇不合理
5） 刀口保養做得不確實
3.改善措施：
1） 接刀設計不改善
2） 避免在圓弧頂點或平面上接刀增加工藝逃料（避免垂切）
3） 採用合理日沖裁間隙
5） 是否有打COIN（對尺寸是否會造成影響）
6） 消除以上所有不良之後，再決定是否要修正下料
＊ 試模修模小技巧：調整折彎圓角（模仁）可對折彎成形尺寸作一定范圍的微調。
7）彈簧力不足以提供折彎力。（料厚，折彎線長時，尤其明顯）有時也採用剝料板成形也不足以到達要求的折彎力（S02A和P01A間有0.10的間隙），可以追加疊死沖子。
改善措施:重新調整工序排配(重新設計接刀)
二)跳屑的危害：
1.產生模痕，壓傷等不良
2.對間歇性跳屑，不易發現，極易流出不良品
3.維修不易（常採用異形沖子，刃口披覆等有損備品壽命和產品斷面質量的方式）致生產效率和稼動率低
4.不良品產生時常需大量的人工進行挑選
二.金屬絲
一)危害：
1.組裝成成品後，極易造成短路（SHORT）,是要絕對禁止的嚴重一種不良
7. 定位不可靠
8. 大肚子
七.結構設計中常見問題：
1. 定位針固定在沖子固定板上
2. 剝料套設計不良
3. 料條定位不好（追加導板）
4. 壓板，彈簧斷裂（改沖子固定方式）
5. 背板螺絲太靠外
6. 抽引第一抽不分開
7. 缺少整形工站
8. 定位針太少，太細
9. Lifter無爬坡（模仁太短）
4. 當有弧懸的細小部位存在時，
1） 排樣時盡量避免（排樣重新考慮）
2） 無法避免時，應採用PG方式設計
5. 當有細長的沖子存在時（<直徑1.0時）沖子導向段和工作段應分開（工作段長度應<2.0）(長徑比不大於3)，其結構如下：
五．毛頭
1. 現象
2.原因：
1） 接刀設計不良：在圓弧頂點或平面上接刀→無
7. 撕破成形高度偏低
五.下料時常見問題：（下料不暢）
1. 廢料留在模面（821-762N1）
2. 下料不暢,加吹氣,頂桿
3. 混料
4. 下產品改為下廢料（吹氣方式）
六.抽引中常見問題點
1. 毛坯太大
2. 毛坯太小
3. 抽引拉裂
4. 抽引起皺
5. 壁部拉毛
6. Carry相互擠壓
2.對抽引，有撕破準備毛坯的後面各工站，均應閃開撕破縫隙處，或是重新對carry進行設計，以改善其變形，防止接縫段太長。
3.撕破方向應和後續**進行的成形方向要一致，能採用一次撕破折彎成形方案的要盡可能採用。
4.在撕破處須進行二次forming,要合理設計穿過縫隙的沖子和模仁與撕破口間的間隙>0.02.
4） 改善壓料：
A． 增大Lifter面積
B． 磨加強筋
C． 換強力彈簧
D． 下死點時疊死
E． 收沖子成形為剝料扳成形（下死點疊死）
5） 追加模板入子
6） 下模加沖子擋塊
7） 模仁閃後角
2） 折彎模仁晃動（尤其是浮動折彎模仁）
3） 浮動折彎模仁定位段短
4） 浮動模仁或框口磨損
解決措施：
1） 加大模仁，增加定位段
2） 加入子，沉入下墊板
六．包料與折彎裂紋
1. 原因：1）折彎模仁圓角小於最小折彎圓角
3） 折彎角度小於90°（外側伸長量大於材料的延伸率）
2） 作限位，防止材料流動
3） 據試模作修正
4） 調整成形和下料工序的先後排配（不影響模仁強度的狀況下）
5） 據經驗值修正因打COIN,打倒角，而會引起變異的量，0.05~0.10)
6） 不會引起細小廢屑的時候加精切，通常不用）
三．沖子蹦
根源：1.結構設計不合理
1） 直刀面太長為（大於10mm）
2） 該用PG加工的未用，由於壓板槽的影響，使用強度大大削弱（820-380N1）
3） 採用PG加工時結構設計不合理，PG槽對其削弱很多，822-173 U形沖子
4） 弧量的部分太過細長
2.脫落時易在產品上產生模痕
3.當有發生時須耗費大量的人力對其重工
二)產出原因:常見於有撕破的模具,比如:
1.先向下撕破，後又被向上拍平，撕破切口處產生二次擠壓,形成金屬絲
2.先向一個方向撕破後又向相反方向折彎成形
3.一次撕破折彎不到位時,讓設計不合理
三)改善措施:
1.撕破處後面工站閃開（放電）避免撕破和被反復拍打。（抽引毛坯的準備）
3） 適當加油
4） 生產試模時拋光沖子表面
3. 對鍍後成形產品的折彎工序排配建議：
1） 採用兩次折彎成形工藝
2） 採用折彎加整形工站
3） 沖子盡可能的採用嵌件結構
七．幾種典型折彎整形機構的優缺點：
一）斜面整形
1. 優點：
結構簡單，成本低，所需模具空間小
改壓板固定沖子為鍵固定沖子
3） 改用螺紋吊（Mini Din產品的翻邊沖子）
八．接刀設計錯誤：
1.粗定位無效果
1）A＞P+0.2
2) A＜P
2. 接刀時垂切
3. 精切的量太少
4. 接刀的先後順序反
第二章 折彎成形常見設計不良
一． 角度不到位
4） 材料的性能變異
2.模具設計時注意點：
1） CHK折彎圓角，是否小於最小折彎圓角
2） 折彎模仁圓角不能取得過小
3） 對兩次折彎或（一次折彎+整形）中的第一次折彎模仁不要與第二次折彎（或整形模仁作成整體）
當料硬度低，折彎圓角小時，第一次折彎極易形包料
二．表面拉毛
1. 原因：
1） 間隙太小
2） 沖子材質和零件材質存在親和力
3） 潤滑不良
4） 沖子表面光潔度不夠
2. 改善措施：
1） 調整間隙至0~0.01
2） 改沖子材質（與零件材質有關：WC,B,Tic,C,陶瓷）
三．尺寸不到位：
1．原因：
1）角度不到位
2）展開長度不良
3）圓角R尺寸不良
4）有變形
5）COIN的影響
6）折彎線位置不對
7）折彎力不夠
3. 改善措施：
1） 先修正角度到位
2） CHK折彎線位置有無錯誤
3） CHK展開長度
4） CHK折彎有無變形
一.跳屑
一)跳屑的幾種情況:
1.切邊時的跳屑:原因:系不完整的沖孔廢料難以有效卡在模仁裡,故易跳屑
改善措施:修邊結構復雜化
2.小方孔,小圓孔跳屑
原因:
1)間隙太大
2)有較多的油
3)料太薄
改善措施:
1)收緊間隙
2)減少用油
3)加向下吹氣,在廢料下面形成負壓
4)設變模仁加工方式（改為PG加工），提高刃口段光潔度
三.整形機構
1. 斜面整形的適用范圍及常見問題點
2. 擺塊整形機構的適用范圍及常見問題點
3. 斜面整形機構的適用范圍及常見問題點
4. 一次折彎整形機構的局限性
四.翻邊打卡荀等起伏成形工站常見問題點
1. 翻邊口部裂紋
2. 翻邊高度小
3. 扭力不足
4. 翻邊起皺
5. 卡荀斷
6. 起伏成形對相鄰已成形尺寸的影響
連續沖模常見設計缺陷及其
一. 沖裁中常見不良
1. 跳屑
2. 金屬絲
3. 沖子蹦
4. 模仁裂與堵料
5. 接刀毛頭
6. 尺寸超差
7. 壓板斷
8. 啃刀口
9. 接刀設計錯（粗定位無效果）
二.折彎成形常見不良
1.違反先壓料後成形原則
2.沖子斷差太大
3.框口磨損
4.拉毛
5.兩次折彎折彎線設計錯
5） 框口磨損
6） 沖子剛性太差
7） 無後角
2. 解決措施：（洽制工，產生更改規格）
1） 追加整形工站（成二次折彎工站）（斜向，滑塊，擺塊……）
2） 調整折彎間隙
3） 打Coin(允許時)
作用：減小料厚===減小最小折彎高度（圓角，料厚）
3） 減小沖子斷差至（6+0.05~0.10）＜0.5
此類改善做得極多，約佔以前總改善量的30％
斷差的作用：
1. 下死點時對折彎圓角作整形，增塑性變形，減小回彈
2. 方便生產中對折彎間隙作調整，（可位移）
五．尺寸不穩定
1. 材質有變化
2. 折彎線不穩定
原因：
1） 沖子無入子，框口或沖子磨損
四．變形（不包含閃位不夠的變形）
1. 狀況：
2. 原因：
1） 壓料不好
2） 折彎間隙太小（對細小折彎影響很明顯）
3） 折彎沖子斷差太大
3. 解決措施：
1） 改善壓料
2） 適當放鬆間隙（採用二次折彎或加整形工站等使角度到位
5） 太過細小沖子之導向段送樣不合理（入子加工方式不好）
改善措施：
1. PG加工之沖子直刀面應小於10mm
2. 長*寬<3*3者應採用PG方式來設計和加工
3. 對大多改U形結構沖子來講，盡量採用PG加工，也應採用分體式結構，以盡量減小對其強度的削弱。分體和整體式加工時的差異：因分體式時可採用垂直於深槽的方向進刀，可減小許多切削量。
2） 垂切
3） 間隙不合理
4） 沖子模仁材質選擇不合理
5） 刀口保養做得不確實
3.改善措施：
1） 接刀設計不改善
2） 避免在圓弧頂點或平面上接刀增加工藝逃料（避免垂切）
3） 採用合理日沖裁間隙
5） 是否有打COIN（對尺寸是否會造成影響）
6） 消除以上所有不良之後，再決定是否要修正下料
＊ 試模修模小技巧：調整折彎圓角（模仁）可對折彎成形尺寸作一定范圍的微調。
7）彈簧力不足以提供折彎力。（料厚，折彎線長時，尤其明顯）有時也採用剝料板成形也不足以到達要求的折彎力（S02A和P01A間有0.10的間隙），可以追加疊死沖子。
改善措施:重新調整工序排配(重新設計接刀)
二)跳屑的危害：
1.產生模痕，壓傷等不良
2.對間歇性跳屑，不易發現，極易流出不良品
3.維修不易（常採用異形沖子，刃口披覆等有損備品壽命和產品斷面質量的方式）致生產效率和稼動率低
4.不良品產生時常需大量的人工進行挑選
二.金屬絲
一)危害：
1.組裝成成品後，極易造成短路（SHORT）,是要絕對禁止的嚴重一種不良
7. 定位不可靠
8. 大肚子
七.結構設計中常見問題：
1. 定位針固定在沖子固定板上
2. 剝料套設計不良
3. 料條定位不好（追加導板）
4. 壓板，彈簧斷裂（改沖子固定方式）
5. 背板螺絲太靠外
6. 抽引第一抽不分開
7. 缺少整形工站
8. 定位針太少，太細
9. Lifter無爬坡（模仁太短）
4. 當有弧懸的細小部位存在時，
1） 排樣時盡量避免（排樣重新考慮）
2） 無法避免時，應採用PG方式設計
5. 當有細長的沖子存在時（<直徑1.0時）沖子導向段和工作段應分開（工作段長度應<2.0）(長徑比不大於3)，其結構如下：
五．毛頭
1. 現象
2.原因：
1） 接刀設計不良：在圓弧頂點或平面上接刀→無
7. 撕破成形高度偏低
五.下料時常見問題：（下料不暢）
1. 廢料留在模面（821-762N1）
2. 下料不暢,加吹氣,頂桿
3. 混料
4. 下產品改為下廢料（吹氣方式）
六.抽引中常見問題點
1. 毛坯太大
2. 毛坯太小
3. 抽引拉裂
4. 抽引起皺
5. 壁部拉毛
6. Carry相互擠壓
2.對抽引，有撕破準備毛坯的後面各工站，均應閃開撕破縫隙處，或是重新對carry進行設計，以改善其變形，防止接縫段太長。
3.撕破方向應和後續**進行的成形方向要一致，能採用一次撕破折彎成形方案的要盡可能採用。
4.在撕破處須進行二次forming,要合理設計穿過縫隙的沖子和模仁與撕破口間的間隙>0.02.
4） 改善壓料：
A． 增大Lifter面積
B． 磨加強筋
C． 換強力彈簧
D． 下死點時疊死
E． 收沖子成形為剝料扳成形（下死點疊死）
5） 追加模板入子
6） 下模加沖子擋塊
7） 模仁閃後角
2） 折彎模仁晃動（尤其是浮動折彎模仁）
3） 浮動折彎模仁定位段短
4） 浮動模仁或框口磨損
解決措施：
1） 加大模仁，增加定位段
2） 加入子，沉入下墊板
六．包料與折彎裂紋
1. 原因：1）折彎模仁圓角小於最小折彎圓角
3） 折彎角度小於90°（外側伸長量大於材料的延伸率）
2） 作限位，防止材料流動
3） 據試模作修正
4） 調整成形和下料工序的先後排配（不影響模仁強度的狀況下）
5） 據經驗值修正因打COIN,打倒角，而會引起變異的量，0.05~0.10)
6） 不會引起細小廢屑的時候加精切，通常不用）
三．沖子蹦
根源：1.結構設計不合理
1） 直刀面太長為（大於10mm）
2） 該用PG加工的未用，由於壓板槽的影響，使用強度大大削弱（820-380N1）
3） 採用PG加工時結構設計不合理，PG槽對其削弱很多，822-173 U形沖子
4） 弧量的部分太過細長
2.脫落時易在產品上產生模痕
3.當有發生時須耗費大量的人力對其重工
二)產出原因:常見於有撕破的模具,比如:
1.先向下撕破，後又被向上拍平，撕破切口處產生二次擠壓,形成金屬絲
2.先向一個方向撕破後又向相反方向折彎成形
3.一次撕破折彎不到位時,讓設計不合理
三)改善措施:
1.撕破處後面工站閃開（放電）避免撕破和被反復拍打。（抽引毛坯的準備）
3） 適當加油
4） 生產試模時拋光沖子表面
3. 對鍍後成形產品的折彎工序排配建議：
1） 採用兩次折彎成形工藝
2） 採用折彎加整形工站
3） 沖子盡可能的採用嵌件結構
