压延成型

5、辊距和存料
压延时各辊筒间距的调节既是为了适应不同厚度制品 的要求，也是为了改变各道辊隙之间的存料量。 沿物料前进方向各组辊筒间距越来越小至与制品厚度 相近 在两辊的辊隙之间应有少量存料，是为了保证在压延 过程中压延压力恒定，起到储备补充和继续完善塑化 的作用
6、设备
压延时由于辊筒对物料 的挤压，使物料对辊筒 产生很大反作用的分离 力，即横压力，使辊筒 发生的弹性弯曲变形， 造成压延产品的厚度不 均匀，通常是中间厚两 端薄。 辊筒长径比愈大，弹性 变形也愈大。
1、原材料
树脂： 使用相对分子质量较高和相对分子质量分布较窄的树 脂，可以得到物理力学性能、热稳定性和表面均匀性好的制品， 但这要增加压延温度，同时设备负荷也会增高。不利于生产厚 度较薄的膜制品。 树脂中的灰分、水分和挥发分的含量不能过高，会降低薄膜 的透明度及产生气泡。 本体聚合的树脂产品透明度好，吸收增塑剂效果也好。此外 通过树脂与其它材料的掺合改性和单体接枝成段共聚，从而得 到性能更好的树脂，如在聚氯乙烯中加入丙烯酸类均聚物，可 提高加工速度和生产片材厚度至0.8毫米的硬片，由于主体有较 高的强度，压延时就允许有较大的牵引速度和以后热成型时可 以有较大的牵伸度，而且可以在较低的温度下加工。
1.改进热炼条件 2.控制好辊温 3.加强胶料可塑度控制；固定 返炼胶掺用量 4.调整卷取机构 5.调节辊距 7.改变压延存胶量 调换档板 1.布料含水降到3%以下 2.提高压延温度 3.热练补充加工 4.布面清理干净 5.加强织物预热
1.布料未干燥好 2.压延温度太低 胶料与布附着不好， 3.胶料可塑性太小 掉皮 4.布料表面有油点或粉尘 5.布面温度太低
5、压延。使用压延机，在预置的温度√速度内将塑料 压挤成预定尺寸的薄膜或片材。 6、引离。通过引离辊的作用，使薄膜或片材从压延 辊上脱离。 7、压花。压花辊和橡胶辊共同作用，使制品表面得 到一定的花纹。 8、冷却。薄膜或片材成型后经过若干组冷却辊，以 降温定型。 9、输送。定型后的制品通过输送带，制品呈松弛状 态运送到下道工序
压延成型
1、生产工艺 2、影响因素
成员：王文莉 王宇 王天宇 韦仁龙
一、压延工艺利用压延机辊筒之间的挤压
力作用，使物料发生塑性流动变形，最终制成具 有一定断面尺寸规格和规定断面几何形状的胶片， 或者胶料覆盖于纺织物表面制成具有一定断面厚 度的胶布的工艺
压片 贴合 压型 贴胶与擦胶 胶布 胶片
作业形式
2、辊温
温度过低，薄膜表面 毛糙、不透明、有气泡、孔洞。 温度过高，包辊。 辊筒两端的散热多，辊筒中间温度比两端高。 温度的不均匀，使辊筒的热膨胀不均匀，造成薄膜两 端厚度增加的现象。
对辊的两端加热作温度补偿
3、辊速
压延机辊筒最适宜的转速主要由压延的物料和制品厚度 要求来决定的，一般软质制品压延时的转速要高于硬质 制品的压延，操作时辊筒的转速一般控制为：V3＞V4 ＞V2＞V1。 注意：辊速和辊温是有关联的。 在物料配方和压延制品厚度不变的条件下，提高压延速 度，如果辊筒温度不变，则物料温度会升高，会引起包 辊故障；反之，则料温会过低，从而使压延制品的表面 粗糙、不透明、有气泡，甚至会出现孔洞。 辊温与辊速之间的关系还涉及到辊温分布、辊距与存料 调节等条件的变化。
二、压延设备---压延机
辊筒及其加热冷却装置 制品厚度调整机构 传动设备 其他辅助装置
按辊筒数目分为三辊、四辊、两辊和开放式炼胶 机压片， 以前两种为主；具体按压延制品精度要求而定， 精度要求越高，要求使用多辊筒压延。
三、压延成型工艺
1、供料阶段 2、压延阶段
1、配料。将树脂及各种助剂按配方比例准确称取。
2、捏合。将配料各组分按预定顺序加入捏合机进 行充分混合，确保各组分均匀分散、浸润。 3、塑化。使用密炼机、高速捏合机或挤出机，将 混合料加热到粘流温度，通过塑化机械强烈的剪切作 用使各组分相互间充分剪切、混合、浸润、熔融、以 达到原材料混合均匀、温空均匀、粘度均匀。
4、供料。可以用辊压机，也可以用挤出机，通过 传递装置将塑化后的料供给压延机。同时有进一步塑 化作用。
4、速比
压延机相邻两辊筒线速度之比称为辊筒的速比。 压延辊筒具有速比的目的在于：使压延物料依次粘辊， 使物料受到剪切，能更好地塑化，还可以便于压延物 取得一定的延伸和定向作用。 速比过大会出现包辊现象，压延薄膜的厚度会不均匀， 有时还会产生过大的内应力，而速比过小则薄膜吸辊 性差。 辊筒速比根据薄膜的厚度和辊速来调节。
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帘布调线弯曲
1.纬线松紧不一 2.胶料软硬不一 3.中辊压延存胶太多，局部受 力过大 4.布卷过松
1.控制帘线张力，使均匀 2.控制胶料可塑度，热炼均匀 一致 3.减少中辊压延存胶 4.均匀卷取
帘布中部松长
1.中辊积胶过多 2.下辊温过高，使胶面粘附下 1.控制存胶量 辊的力量较大 2.降低下辊温 3.织物浸胶时吸湿过大，干燥 3.控制浸胶后的干燥率 不充分，出现两边收缩，中间 突出
10、卷取、切割。使制品成卷状以便储存、运输。 压延成型是利用两个以上相对旋转的辊筒间隙，将加 热塑化的热塑性塑料挤压和延展成为规定尺寸的连续 性片状制品的成型方法。它是生产塑料薄膜和片材的 主要成型方法
工艺流程
四、影响因素
1、原材料 2、工艺条件：如辊温、辊速、辊距等 3、机械设备：如辊筒的变形 4、生产辅助过程中的各种因素
Fra Baidu bibliotek1.配合不当 2.辊温过高
1.热炼不足,辊温过低 2.热炼不匀,辊温不均 3.胶料自硫 1.机械生热引起胶料焦烧 2.环境高温引起焦烧 3.硫化剂分散不均
胶布出现硫化死粒
1.热炼胶温度波动 2.压延机辊温波动 3.胶料可塑度不一致 厚度、宽度规格不符 4.卷取松紧不一致 5.辊距未调准 6.压延机振动或轴承不良 7.压延存胶调节不当 两边不齐 档板不适当或割胶刀未掌握好

压延工程常见不良及改善措施
质量问题 产 生 原 因 1.胶温、辊温过高 2.配合剂含水过多 3.供胶卷过松 4.压延存胶过多 1.原材料不纯 2.设备打扫不彻底 改 进 措 施
有气泡、气孔
有杂质、针孔、 色斑、污点 粘辊、焦烧 表面粗糙
严格控制工艺条件
1.加强原材料质量管理 2.加强设备保养 1.改进配方及温度条件 1.2.改进热炼,控制好辊温 3.降低热炼温度及压延机辊 温 1.降低机械生热，控制边 胶产生 2.边胶冷却，热炼后加入 正常新胶料掺合使用 3.提高胶料混炼分散度