General Welding Discontinuities
The following discontinuities are typical of all types of welding.
Cold lap is a condition where the weld filler metal does not properly fuse with the base metal or the previous weld pass material (interpass cold lap). The arc does not melt the base metal sufficiently and causes the slightly molten puddle to flow into base material without bonding.
Porosity（气孔）is the result of gas entrapment in the solidifying metal. Porosity can take many shapes on a radiograph but often appears as dark round or irregular spots or specks appearing singularly, in clusters or rows. Sometimes porosity is elongated and may have the appearance of having a tail This is the result of gas attempting to escape while the metal is still in a liquid state and is called wormhole porosity. All porosity is a void in the material it will have a radiographic density more than the surrounding area.
Cluster porosity（密集气孔）is caused when flux coated electrodes are contaminated with moisture. The moisture turns into gases when heated and becomes trapped in the weld during the welding process. Cluster porosity appear just like regular porosity in the radiograph but the indications will be grouped close together.
Slag inclusions（夹渣）are nonmetallic solid material entrapped in weld metal or between weld and base metal. In a radiograph, dark, jagged asymmetrical shapes within the weld or along the weld joint areas are indicative of slag inclusions.
Incomplete penetration (IP) or lack of penetration (LOP)（未焊透）occurs when the weld metal fails to penetrate the joint. It is one of the most objectionable weld discontinuities. Lack of penetration allows a natural stress riser from which a crack may propagate. The appearance on a radiograph is a dark area with well-defined, straight edges that follows the land or root face down the center of the weldment.
Incomplete fusion（未融合）is a condition where the weld filler metal does not properly fuse with the base metal. Appearance on radiograph: usually appears as a dark line or lines oriented in the direction of the weld seam along the weld preparation or joining area.
Internal concavity or suck back（内凹）is condition where the weld metal has contracted as it cools and has been drawn up into the root of the weld. On a radiograph it looks similar to lack of penetration but the line has irregular edges and it is often quite wide in the center of the weld image.
Internal or root undercut（根部咬边）is an erosion of the base metal next to the root of the weld. In the radiographic image it appears as a dark irregular line offset from the centerline of the weldment. Undercutting is not as straight edged as LOP because it does not follow a ground edge.
External or crown undercut（外咬边）is an erosion of the base metal next to the crown of the weld. In the radiograph, it appears as a dark irregular line along the outside edge of the weld area.
Offset or mismatch（错边）are terms associated with a condition where two pieces being welded together are not properly aligned. The radiographic image is a noticeable difference in density between the two pieces. The difference in density is caused by the difference in material thickness. The dark, straight line is caused by failure of the weld metal to fuse with the land area.
Inadequate weld reinforcement（未焊满）is an area of a weld where the thickness of weld metal deposited is less than the thickness of the base material. It is very easy to determine by radiograph if the weld has inadequate reinforcement, because the image density in the area of suspected inadequacy will be more (darker) than the image density of the surrounding base material.
Excess weld reinforcement（焊缝余高过高）is an area of a weld that has weld metal added in excess of that specified by engineering drawings and codes. The appearance on a radiograph is a localized, lighter area in the weld. A visual inspection will easily determine if the weld reinforcement is in excess of that specified by the engineering requirements.
Cracks（裂纹）can be detected in a radiograph only when they are propagating in a direction that produces a change in thickness that is parallel to the x-ray beam. Cracks will appear as jagged and often very faint irregular lines. Cracks can sometimes appear as "tails" on inclusions or porosity.
Discontinuities in TIG welds
The following discontinuities are peculiar to the TIG welding process. These discontinuities occur in most metals welded by the process including aluminum
and stainless steels. The TIG method of welding produces a clean homogeneous weld which when radiographed is easily interpreted.
Tungsten inclusions（夹钨）. Tungsten is a brittle and inherently dense material used in the electrode in tungsten inert gas welding. If improper welding procedures are used, tungsten may be entrapped in the weld. Radiographically, tungsten is more dense than aluminum or steel; therefore, it shows as a lighter area with a distinct outline on the radiograph.
Oxide inclusions are usually visible on the surface of material being welded (especially aluminum). Oxide inclusions are less dense than the surrounding materials and, therefore, appear as dark irregularly shaped discontinuities in the radiograph.
Discontinuities in Gas Metal Arc Welds (GMAW)
The following discontinuities are most commonly found in GMAW welds. Whiskers are short lengths of weld electrode wire, visible on the top or bottom surface of the weld or contained within the weld. On a radiograph they appear as light, "wire like" indications.
Burn-Through（烧穿）results when too much heat causes excessive weld metal to penetrate the weld zone. Often lumps of metal sag through the weld creating a thick globular condition on the back of the weld. These globs of metal are referred to as icicles. On a radiograph, burn through appears as dark spots, which are often surrounded by light globular areas (icicles).
Radiograph Interpretation – Castings（铸件）
The major objective of radiographic testing of castings is the disclosure of defects that adversely affect the strength of the product. Casting are a product form that often receive radiographic inspection since many of the defects produced by the casting process are volumetric in nature and, thus, relatively easy to detect with this method. These discontinuities of course, are related to casting process deficiencies, which, if properly understood, can lead to accurate accept-reject decisions as well as to suitable corrective measures. Since different types and sizes of defects have different effects of the performance of the casting, it is important that the radiographer is able to identify the type and size of the defects. ASTM E155, Standard for Radiographs of castings has been produced to help the radiographer make a better assessment of the defects found components. The castings used to produce the standard radiographs have been destructively analyzed to confirm the size and type of discontinuities present. The following is a brief description of the most common discontinuity types included in existing reference radiograph documents (in graded types or as single illustrations).
RADIOGRAPHIC INDICATIONS FOR CASTINGS
Gas porosity or blow holes are caused by
accumulated gas or air which is trapped by the
metal. These discontinuities are usually
smooth-walled rounded cavities of a spherical,
elongated or flattened shape. If the sprue is not
high enough to provide the necessary heat transfer
needed to force the gas or air out of the mold, the
gas or air will be trapped as the molten metal
begins to solidify. Blows can also be caused by
sand that is too fine, too wet, or by sand that has a
low permeability so that gas can't escape. Too high a moisture content in the sand makes it difficult to carry the excessive volumes of water vapor away from the casting. Another cause of blows can be attributed to using green ladles, rusty or damp chills and chaplets.
Sand inclusions and dross are nonmetallic oxides, appearing on the radiograph as irregular, dark blotches. These come from disintegrated portions of mold or core walls and/or from oxides (formed in the melt) which have not been skimmed off prior to introduction of the metal into the mold gates. Careful control of the melt, proper holding time in the ladle and skimming of the melt during pouring will minimize or obviate this source of trouble.
Shrinkage is a form of discontinuity that appears as dark spots on the radiograph. Shrinkage assumes various forms but in all cases it occurs because molten metal shrinks as it solidifies, in all portions of the final casting. Shrinkage is avoided by making sure that the volume of the casting is adequately fed by risers which sacrificially retain the shrinkage. Shrinkage can be recognized in a number of characteristic by varying appearances on radiographs. There are at least four types: (1) cavity; (2) dendritic; (3) filamentary; and (4) sponge types. Some documents designate these types by numbers, without actual names, to avoid possible misunderstanding.
Cavity shrinkage appears as areas with distinct
jagged boundaries. It may be produced when metal
solidifies between two original streams of melt,
coming from opposite directions to join a common
front; cavity shrinkage usually occurs at a time
when the melt has almost reached solidification
temperature and there is no source of
supplementary liquid to feed possible cavities.
Dendritic shrinkage is a distribution of very fine lines or small elongated cavities that may vary in density and are usually unconnected.
Filamentary shrinkage usually occurs as a continuous structure of connected lines or branches of variable length, width and density, or occasionally as a network.
Sponge shrinkage shows itself as areas
of lacy texture with diffuse outlines,
generally toward the mid-thickness of
heavier casting sections. Sponge shrinkage may be dendritic or filamentary shrinkage; filamentary sponge shrinkage appears more blurred because it is projected through the relatively thick coating between the discontinuities and the film surface.
Cracks are thin (straight or jagged)
linearly disposed discontinuities that
occur after the melt has solidified. They
generally appear singly and originate at
casting surfaces.
Cold shuts generally appear on or near a surface of cast metal as a result of two streams of liquid meeting and failing to unite. They may appear on a radiograph as cracks or seams with smooth or rounded edges.
Inclusions are nonmetallic materials in a
supposedly solid metallic matrix. They may be less
or more dense than the matrix alloy and will appear
on the radiograph, respectively, as darker or lighter
indications. The latter type is more common in
light metal castings.
Core shift shows itself as a variation in
section thickness, usually on
radiographic views representing
diametrically opposite portions of
cylindrical casting portions.
Hot tears are linearly disposed
indications that represent fractures
formed in a metal during solidification
because of hindered contraction. The latter may occur due to overly hard (completely unyielding) mold or core walls. The effect of hot tears, as a stress concentration, is similar to that of an ordinary crack; how tears are usually systematic flaws. If flaws are identified as hot tears in larger runs of a casting type, they may call for explicit improvements in technique.
Misruns appear on the radiograph as prominent dense areas of variable dimensions with a definite smooth outline. They are mostly random in occurrence and not readily eliminated by specific remedial actions in the process.
Mottling is a radiographic indication that appears as an indistinct area of more or less dense images. The condition is a diffraction effect that occurs on relatively vague, thin-section radiographs, most often with austenitic stainless steel. Mottling is caused by interaction of the object's grain boundary material with low-energy
X-rays (300 kV or lower). Inexperienced interpreters may incorrectly consider mottling as indications of unacceptable casting flaws. Even experienced interpreters often have to check the condition by re-radiography from slightly different source-film angles. Shifts in mottling are then very pronounced, while true casting discontinuities change only slightly in appearance.
Radiographic Indications for Casting Repair Welds
Most common alloy castings require welding either in upgrading from defective conditions or in joining to other system parts. It is mainly for reasons of casting repair that these descriptions of the more common weld defects are provided here. The terms appear as indication types in ASTM E390. For additional information, see the Nondestructive Testing Handbook, Volume 3, Section 9 on the "Radiographic Control of Welds."
Slag is nonmetallic solid material entrapped in weld metal or between weld material and base metal. Radiographically, slag may appear in various shapes, from long narrow indications to short wide indications, and in various densities, from gray to very dark.
Porosity is a series of rounded gas pockets or voids in the weld metal, and is generally cylindrical or elliptical in shape.
Undercut is a groove melted in the base metal at the edge of a weld and left unfilled by weld metal. It represents a stress concentration that often must be corrected, and appears as a dark indication at the toe of a weld.
Incomplete penetration, as the name implies, is a lack of weld penetration through the thickness of the joint (or penetration which is less than specified). It is located at the center of a weld and is a wide, linear indication.
Incomplete fusion is lack of complete fusion of some portions of the metal in a weld joint with adjacent metal; either base or previously deposited weld metal. On
a radiograph, this appears as a long, sharp linear indication, occurring at the centerline of the weld joint or at the fusion line.
Melt-through is a convex or concave irregularity (on the surface of backing ring, strip, fused root or adjacent base metal) resulting from complete melting of a localized region but without development of a void or open hole. On a radiograph, melt-through generally appears as a round or elliptical indication.
Burn-through is a void or open hole into a backing ring, strip, fused root or adjacent base metal.
Arc strike is an indication from a localized heat-affected zone or a change in surface contour of a finished weld or adjacent base metal. Arc strikes are caused by the heat generated when electrical energy passes between surfaces of the finished weld or base metal and the current source.
Weld spatter occurs in arc or gas welding as metal particles which are expelled during welding and which do not form part of the actual weld: weld spatter appears as many small, light cylindrical indications on a radiograph.
Tungsten inclusion is usually denser than base-metal particles. Tungsten inclusions appear most linear, very light radiographic images; accept/reject decisions for this defect are generally based on the slag criteria.
Oxidation is the condition of a surface which is heated during welding, resulting in oxide formation on the surface, due to partial or complete lack of purge of the weld atmosphere. Also called sugaring.
Root edge condition shows the penetration of weld metal into the backing ring or into the clearance between backing ring or strip and the base metal. It appears in radiographs as a sharply defined film density transition.
Root undercut appears as an intermittent or continuous groove in the internal surface of the base metal, backing ring or strip along the edge of the weld root.
Real-time Radiography
Real-time radiography (RTR), or real-time radioscopy, is a nondestructive test (NDT) method whereby an image is produced electronically rather than on film so that very little lag time occurs between the item being exposed to radiation and the resulting image. In most instances, the electronic image that is viewed, results from the radiation passing through the object being inspected and interacting with a screen of material that fluoresces or gives off light when the interaction occurs. The fluorescent elements of the screen form the image much as the grains of silver form the image in film radiography. The image formed is a "positive image" since brighter areas on the image indicate where higher levels of transmitted radiation reached the screen. This image is the opposite of the negative image
produced in film radiography. In other words, with RTR, the lighter, brighter areas represent thinner sections or less dense sections of the test object.
Real-time radiography is a well-established method of NDT having applications in automotive, aerospace, pressure vessel, electronic, and munition industries, among others. The use of RTR is increasing due to a reduction in the cost of the equipment and resolution of issues such as the protecting and storing digital images. Since RTR is being used increasingly more, these educational materials were developed by the North Central Collaboration for NDT Education (NCCE) to introduce RTR to NDT technician students.
Real-time Radiography: An Introductory Course Module for NDT Students Download PDF File
2015-04-19?分类：解决方案?阅读(1933)?评论(0)? 根据GB6417-1986《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》定义未熔合，在焊接过程中由于焊缝金属与母材金属未完全熔化结合，或者焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合产生的缺陷称为未熔合。本文讲述未熔合缺陷的分类、焊缝未熔合危害、焊缝未熔合的产生原因、焊缝未熔合在射线底片影像上的特征缺陷，以及讲解工作中射线检测的焊缝未熔合缺陷底片。 一、未熔合分类 焊缝未熔合可分为层间未熔合、坡口未熔合（侧壁未熔合）、根部未熔合，如下图所示为三类焊缝未熔合的示意图。未熔合常出现在焊缝根部形成根部未熔合、在焊道间层形成层间未熔合、在焊道和母材坡口之间形成坡口未熔合，以及在焊缝和母材溢流或焊瘤之间等位置。 坡口未融合示意图 层间未融合示意图 根部未融合示意图 二、未熔合危害 未熔合是一种面积型缺陷，坡口侧未熔合和根部未熔合明显减小了承载截面积，应力集中比较严重，其危害性仅次于裂纹。 三、未熔合的产生原因 （1）焊道清理不干净，存在油污或铁锈； （2）坡口设计加工不合理，液态金属流动有死角； （3）焊接电流过小，焊丝未完全熔化； （4）焊枪没有充分摆动，焊接位置存在死角； （5）焊工为了加快焊接速度，擅自提高电流等。 四、未熔合射线底片影像特征 （1）根部未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，靠近母材侧影像轮廓整齐呈直线状且黑度较大，为坡口或钝边的机械加工痕迹。靠近焊缝中心测未熔合影像的轮廓可能较规则，也可能不规则，呈曲齿状的块状缺陷。 根部未熔合在底片上的位置就是焊缝根部的投影位置，若射线垂直焊缝透照，则缺陷一般在焊缝影像的中间。若斜角度透照或者母材坡口形状不对称（开单边坡口）可能偏向一边。 （2）坡口未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在中心至边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸。 坡口未熔合示意图和底片影像 （3）层间未熔合的典型影像是黑度不大的块状阴影，形状不规则，如伴有夹渣时，夹渣部位黑度较大。 层间未熔合与分层缺陷相似，在射线透照方向上透照厚度差较小，一般在射线照相检测中不易发现。 以下是未熔合缺陷影像
射线评片技巧(一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片影像特点
射线评片技巧(一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片影像特点 2015-04-17 分类：解决方案阅读(4103) 评论(0) 按照JB/T4730-2005《承压设备无损检测》第2部分射线（点击链接下载：NB/T47013.1~13-2015标准）检测篇介绍，焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。在《射线检测评片》栏目中将介绍该五类性质的缺陷成因、缺陷评片技巧、评级方法，分享在工作中遇见的射线检测案例。本文介绍圆形缺陷（气孔、密集气孔、夹渣、夹钨）评片技巧和缺陷定量评级。 一、圆形缺陷的评片 缺陷长宽之比小于等于3（L/N<=3），且非裂纹、未焊透和未熔合危害性缺陷。对接接头焊缝常见的圆形缺陷包括圆形气孔、非金属夹渣、夹钨等性质缺陷。 圆形缺陷示意图 1、气孔 （1）气孔成因
在《焊缝气孔形成机理及超声检测波形特性》文中详细介绍了焊缝气孔形成的原因。气孔分为单个气孔和密集性气孔。气孔降低了焊缝的金属致密性，降低焊接接头的强度、韧性等力学性能。 （2）气孔射线成像特点 气孔内部充满气体，射线穿过气孔几乎不会形成材质衰减。在射线底片上气孔呈暗色斑点，中心黑度较大。单个气孔边缘较浅平滑过渡，轮廓规则较清晰，密集气孔成团状。气孔大多是球形的，也可以有其它形状，气体的形状与焊接条件密切有关。 单个气孔缺陷 密集性气孔 2、非金属夹渣
（1）夹渣成因 焊缝夹渣形成原因主要有以下几点： ?在焊接每层焊道层间清渣不干净； ?焊接电流过小、焊接速度过快； ?焊接操作过程不当； ?母材坡口设计加工不当； ?液态金属冷却速度过快等； 第一条是焊缝产生夹渣的直接原因，第二到第五条原因是由于焊渣在液态金属中浮渣不及时而残留在焊缝中。焊缝中存在非金属夹渣，当焊缝承受应力过程中在夹渣周围会形成裂纹扩展，裂纹发展到一定程度焊缝开裂。夹渣严重降低了焊接件强度、韧性等力学性能。 （2）夹渣射线成像特点 焊缝金属包裹着非金属夹杂物形成夹渣、射线穿过夹渣有一定的衰减，但远远小于焊缝金属对射线的衰减。射线底片上夹渣呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑不规则，小点状夹渣轮廓较不清晰。
射线评片技巧目录 (一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片影像特点 (二)：条形缺陷评片步骤与技巧、条形缺陷综合评级 (三)：焊缝未熔合射线底片影像特点 (四)：焊缝未焊透射线底片影像特点 (五)：裂纹射线底片影像特点
(一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片影像特点 按照JB/T4730-2005《承压设备无损检测》第2部分射线检测篇介绍，焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。在《射线检测评片》栏目中将介绍该五类性质的缺陷成因、缺陷评片技巧、评级方法，分享在工作中遇见的射线检测案例。本文介绍圆形缺陷（气孔、密集气孔、夹渣、夹钨）评片技巧和缺陷定量评级。 一、圆形缺陷的评片 缺陷长宽之比小于等于3（L/N<=3），且非裂纹、未焊透和未熔合危害性缺陷。对接接头焊缝常见的圆形缺陷包括圆形气孔、非金属夹渣、夹钨等性质缺陷。 圆形缺陷示意图 1、气孔 （1）气孔成因 在《焊缝气孔形成机理及超声检测波形特性》文中详细介绍了焊缝气孔形成的原因。气孔分为单个气孔和密集性气孔。气孔降低了焊缝的金属致密性，降低焊接接头的强度、韧性等力学性能。 （2）气孔射线成像特点 气孔内部充满气体，射线穿过气孔几乎不会形成材质衰减。在射线底片上气孔呈暗色斑点，中心黑度较大。单个气孔边缘较浅平滑过渡，轮廓规则较清晰，密集气孔成团状。气孔大多是球形的，也可以有其它形状，气体的形状与焊接条件密切有关。 单个气孔缺陷
密集性气孔 2、非金属夹渣 （1）夹渣成因 焊缝夹渣形成原因主要有以下几点： ?在焊接每层焊道层间清渣不干净； ?焊接电流过小、焊接速度过快； ?焊接操作过程不当； ?母材坡口设计加工不当； ?液态金属冷却速度过快等； 第一条是焊缝产生夹渣的直接原因，第二到第五条原因是由于焊渣在液态金属中浮渣不及时而残留在焊缝中。焊缝中存在非金属夹渣，当焊缝承受应力过程中在夹渣周围会形成裂纹扩展，裂纹发展到一定程度焊缝开裂。夹渣严重降低了焊接件强度、韧性等力学性能。 （2）夹渣射线成像特点 焊缝金属包裹着非金属夹杂物形成夹渣、射线穿过夹渣有一定的衰减，但远远小于焊缝金属对射线的衰减。射线底片上夹渣呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑不规则，小点状夹渣轮廓较不清晰。 非金属夹渣
焊缝射线检测通用工艺规程 ASME 规范篇（节选） 3.6.3像质计型号 使用SE-747中规定的1A、1B、1C线型像质计；特殊情况下也可使用JB4730中规定的R10系列像质计。常见透照厚度范围两种像质计钢丝线径和线编号的对应情况见表3.3。 3.7 透照厚度和像质计的选用 3.7.1部分透照范围应达到的像质计灵敏度见表3.3。 3.7.3 像质计的放置 线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4左右部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，且细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但可识别像质计的线编号应通过对比试验，使实际像质计灵敏度达到规定的要求。 像质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。 像质计的放置原则见表3.5 在允许的底片黑度范围内，底片上被测量处的黑度与像质计灵敏度指定钢丝处的底片黑度，
b F b d Ug -= 当两者黑度变化超过-15%或+30%时，超差区域应放置像质计重新拍片。 由于工件原因造成底片黑度变化较大时（如管子环缝非中心法透照），应在底片有效评定区范围内允许黑度的最大部位和最小部位处各放置一个像质计，以测定不同黑度下的底片灵敏度。 3.7.4 像质计的观察 在底片上黑度均匀的部位能够清晰地看到长度不小于10 mm 的连续金属丝影像时，则认为该金属丝是可被识别的。 搭接标记的安放位置见表3.6 3.9.3 几何不清晰度规定 几何不清晰度由下式决定： 式中： Ug ——几何不清晰度，mm ； d ——焦点尺寸，mm ；
b Ug db F m in += b ——工件厚度，mm ； F ——焦距，mm 。 3.9.4 焦距F 、一次透照长度 L3 和最少透照次数 N 的计算 3.9. 4.1 纵缝透照（平板状工件） 最小焦距F min 由下式确定： 最少透照次数N min ：不设定，所需透照次数按底片黑度进行控制。 在可以实施的情况下，应尽可能采用单壁透照技术。为了证实能充分覆盖，应进行足 够次数的曝光 3.9.4.2 环缝透照 a. 小径管(管子外径Do ≤89mm)双壁双影透照 最少透照次数N min ： 1. 椭圆成像：N min =每个接头至少要进行二次互成90°的曝光。 2. 垂直成像：N min =每个接头至少要进行三次互成60°或120°的曝光。 b. 双壁双影透照时的最小焦距F min ： 不同规格的小径管其透照时的最小焦距应不小于表3.9中的数值。 为便于现场使用，b 可近似看成管子外径Do ，而f (焦点到工件表面的距离)则用b 的倍数 来表示，焦距 F min = f + b 。(表中b 未包括余高，如精确计算则 b=D O + 双侧余高。) 表3.10 部分小径管双壁双影透照时的最小f 3.9. 4.3. 除小径管双壁双影外其它环缝透照：
底片上各种非缺陷影像的识别 ⑴伪缺陷的识别 ①底片表面的机械损伤和表面附着污物：如划痕、擦伤、指纹、折痕、压痕、水迹等，特征是底片表面有明显可见的损伤和污物。 ②化学作用引起的，如漏光、受曲静电、药物沾染，银粒子流动，霉点等，特征是底片上伪显示分布与缺陷有明显的不同。 ⑵底片上焊缝区域黑色圆形影像的分析 ①可能性分类： Ⅰ.气孔和点状夹渣 Ⅱ.弧坑（凹坑、内凹） Ⅲ.显影液飞溅斑 Ⅳ.压痕 Ⅴ.水迹 Ⅵ.银粒子流动 Ⅶ.霉点 ②主要特征和区分方法： Ⅰ.气孔、点渣略 Ⅱ.弧坑（凹坑、内凹）略 Ⅲ.显液飞溅斑：主要特征是圆形圆点外侧有一个黑度偏淡的圈圈。 Ⅳ.压痕：黑度大、形态不规则，底片表面黑影处局部变形明显可见。 Ⅴ.水迹：外貌如同水滴" "，轮廓模糊，边界黑度淡而可见，向中心逐渐减小(有时并会增大)，表面明显可见污物（水垢）堆集。 Ⅵ.银粒子流动：呈弥散状的细小而均匀的黑点，分布面广，并出现在多张底片上。 Ⅶ.霉点：分散范围广，影像细小，黑度均匀，底片表面有霉烂开花现象。 ③.底片上焊缝区域黑线的分析 Ⅰ.可能性分析: a.裂纹 b.未熔合 c.未焊透 d.错口 e.线状气孔 f.咬边 g．擦 伤、划痕 h.金属增屏折裂 Ⅱ.主要特征和区分方法: a.裂纹、未熔合、未焊透、线状气孔、错边、咬边等略。 b.擦伤划痕：多为细而光滑的黑线，底片表面开口痕迹明显可见。 c.增感屏折裂：在底片上多为宽窄变化较大的黑色线纹，大多出现在底片的端部和边缘，重现性大，可能在数张底片上出现同一形态的影像。 ④.底片上出现白色的影像分析 Ⅰ.可能性分类 a.夹钨、夹铜和夹珠 b.焊瘤和塌漏 c.金属飞溅 d.垫板与母材之间的熔渣 e.潜影受挤压衰退 f.定影液飞溅或显影液中气泡所致斑 g.金属增感屏断裂和缺损 h金属增感屏凹凸不平。 Ⅱ.主要特征和区分方法； a.夹钨、夹铜、夹珠、金属飞溅、焊瘤和塌漏等略。
射线检测评片考试内容简介 1评片考核内容 每人评定10张焊缝透视底片，其中有一张小径管双壁双影椭圆成像底片。时间60分钟。评定结果记录在评片考核记录表上。 2评片考核记录表格式 见另一Word文档《RT评片报告a》。 3评片记录表填写注意事项 以下内容系辅导老师整理仅供参考，以考委会规定为准。 3.1“底片编号”及“工件厚度”按底片左上角的标签顺序填写。 3.2“焊接方法”、“焊接位置”和“焊接形式”的填写 焊接方法、焊接型式和焊接位置需要根据对底片上影像的识别，逐项填写。 ⑴“焊接方法”根据考核底片判断后，手工焊填写“手”，自动焊填写“自”，既有自动焊又有手工焊填写“自＋手”。 ⑵“焊接位置”和“焊接型式”根据考核底片判断后，在相应栏内打“√”。 3.3“可识别的最小线编号”填写所观察到的最细金属丝号，等径像质计填写所 标明的像质计丝号。 3.4“缺陷评定”栏中缺陷性质用符号表示：裂纹为A，未熔合为B，未焊透为 C，条形缺陷为D，圆形缺陷为E。 3.5“缺陷性质”、“定量”及“缺陷位置”的填写见下页图示例。 3.6小径管双壁双影评定时，应指出缺陷在源侧还是胶片测。 4有关注意事项 4.1当底片上同时存在危害性缺陷(裂纹、未熔合、未焊透)和非危害性缺陷(圆形 缺陷、条形缺陷)时，只评危害性缺陷。 4.2当底片上同时存在圆形缺陷和条形缺陷时(不存在危害性缺陷)，要分别对两 者最严重处进行定性、定量和定位，并以最严重级别评级。 4.3底片两端有搭接标记时，评定搭接标记范围内的缺陷；底片两端无搭接标记 时，底片两端20mm范围内不评定。
未熔合 定义：未熔合是指焊缝金属与母材金属可焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。 影像特征：根部未熔合的典型影像是连续或断续的黑线，线的一侧轮廓整齐且黑度较大，为坡口或钝边的痕迹，另一侧轮廓可能较规则，也可能不规则。根部未熔合在底片上的位置就是焊缝根部的投影位置，一般在焊缝的中间，因坡口形状或投影角度等原因出可能偏向一边。坡口未熔合的典型影像是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在中心至边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸。层间未熔合的典型影像是黑度不大的块状阴影，开关不规则，如伴有夹渣时，夹渣部位黑度较大。一般在射线照相检测中不易发现。 裂纹 ?定义：裂纹是指材料局部断裂形成的缺陷。 ?影像特征：底片上裂纹和典型影像是轮廓分明的黑线或黑丝。其细节特征包括：黑线或黑丝上有微小的锯齿，有分叉，粗细和黑度有时有变化，有些裂纹影像呈较粗的黑线与较细的黑丝相互缠绕状；线的端部尖细，端头前方有时有丝状阴影延伸。 未焊透与未熔合在X射线底片上的特征 未焊透的特征未焊透在X射线底片上呈连续或断续的较规则的黑线。但由于未焊透形成的部位不一致，或其间伴有夹渣或气孔，黑度变化可能深浅不一，都分布于焊缝根部，双面焊则于中间交接处。由于接头母材的加工面未被完全熔透，因此缺陷边界清晰。 未熔合的特征未熔合在X射线底片上常模糊不清，只有当射线透照方向垂直于未熔合面时，才有较深的黑化度，颜色深浅较均匀。层间未熔合多出现在厚板多层焊的焊缝中，其特征与片状夹渣相近；边缘未熔合在正常照相底片上位于焊缝宽度约1/3处，多呈月牙形，外边平直，内侧呈弧形，黑度逐渐变浅。当沿坡口方向透照时呈黑色条纹，分布于焊缝与母材交界处，较易发现。
射线评片技巧(一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片影 像特点 2015-04-17 分类：解决方案阅读(4103) 评论(0) 按照JB/T4730-2005《承压设备无损检测》第2部分射线（点击链接下载：NB/T47013.1~13-2015标准）检测篇介绍，焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。在《射线检测评片》栏目中将介绍该五类性质的缺陷成因、缺陷评片技巧、评级方法，分享在工作中遇见的射线检测案例。本文介绍圆形缺陷（气孔、密集气孔、夹渣、夹钨）评片技巧和缺陷定量评级。 一、圆形缺陷的评片 缺陷长宽之比小于等于3（L/N<=3），且非裂纹、未焊透和未熔合危害性缺陷。对接接头焊缝常见的圆形缺陷包括圆形气孔、非金属夹渣、夹钨等性质缺陷。 圆形缺陷示意图 1、气孔 （1）气孔成因 在《焊缝气孔形成机理及超声检测波形特性》文中详细介绍了焊缝气孔形成的原因。气孔分为单个气孔和密集性气孔。气孔降低了焊缝的金属致密性，降低焊接接头的强度、韧性等力学性能。 （2）气孔射线成像特点 气孔内部充满气体，射线穿过气孔几乎不会形成材质衰减。在射线底片上气孔呈暗色斑点，中心黑度较大。单个气孔边缘较浅平滑过渡，轮廓规则较清晰，密集气孔成团状。气孔大多是球形的，也可以有其它形状，气体的形状与焊接条件密切有关。
单个气孔缺陷 密集性气孔 2、非金属夹渣 （1）夹渣成因 焊缝夹渣形成原因主要有以下几点： ?在焊接每层焊道层间清渣不干净； ?焊接电流过小、焊接速度过快； ?焊接操作过程不当； ?母材坡口设计加工不当； ?液态金属冷却速度过快等； 第一条是焊缝产生夹渣的直接原因，第二到第五条原因是由于焊渣在液态金属中浮渣不及时而残留在焊缝中。焊缝中存在非金属夹渣，当焊缝承受应力过程中在夹渣周围会形成裂纹扩展，裂纹发展到一定程度焊缝开裂。夹渣严重降低了焊接件强度、韧性等力学性能。 （2）夹渣射线成像特点 焊缝金属包裹着非金属夹杂物形成夹渣、射线穿过夹渣有一定的衰减，但远远小于焊缝金属对射线的衰减。射线底片上夹渣呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑不规则，小点状夹渣轮廓较不清晰。 非金属夹渣 3、夹钨 （1）夹钨成因
2015-04-19?分类：?阅读(1933)?评论(0)? 根据GB6417-1986《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》定义未熔合，在焊接过程中由于焊缝金属与母材金属未完全熔化结合，或者焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合产生的缺陷称为未熔合。本文讲述未熔合缺陷的分类、焊缝未熔合危害、焊缝未熔合的产生原因、焊缝未熔合在射线底片影像上的特征缺陷，以及讲解工作中射线检测的焊缝未熔合缺陷底片。 一、未熔合分类 焊缝未熔合可分为层间未熔合、坡口未熔合（侧壁未熔合）、根部未熔合，如下图所示为三类焊缝未熔合的示意图。未熔合常出现在焊缝根部形成根部未熔合、在焊道间层形成层间未熔合、在焊道和母材坡口之间形成坡口未熔合，以及在焊缝和母材溢流或焊瘤之间等位置。 坡口未融合示意图 层间未融合示意图 根部未融合示意图 二、未熔合危害 未熔合是一种面积型缺陷，坡口侧未熔合和根部未熔合明显减小了承载截面积，应力集中比较严重，其危害性仅次于裂纹。 三、未熔合的产生原因 （1）焊道清理不干净，存在油污或铁锈； （2）坡口设计加工不合理，液态金属流动有死角； （3）焊接电流过小，焊丝未完全熔化； （4）焊枪没有充分摆动，焊接位置存在死角； （5）焊工为了加快焊接速度，擅自提高电流等。 四、未熔合射线底片影像特征 （1）根部未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，靠近母材侧影像轮廓整齐呈直线状且黑度较大，为坡口或钝边的机械加工痕迹。靠近焊缝中心测未熔合影像的轮廓可能较规则，也可能不规则，呈曲齿状的块状缺陷。 根部未熔合在底片上的位置就是焊缝根部的投影位置，若射线垂直焊缝透照，则缺陷一般在焊缝影像的中间。若斜角度透照或者母材坡口形状不对称（开单边坡口）可能偏向一边。 （2）坡口未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在中心至边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸。 坡口未熔合示意图和底片影像 （3）层间未熔合的典型影像是黑度不大的块状阴影，形状不规则，如伴有夹渣时，夹渣部位黑度较大。 层间未熔合与分层缺陷相似，在射线透照方向上透照厚度差较小，一般在射线照相检测中不易发现。 以下是未熔合缺陷影像
主讲人：夏福勇 主讲人简介 夏福勇，教授级高级工程师。原杭州市特种设备检测研究院副总工程师，现任杭州市锅炉压力容器技术协会秘书长，全国特种设备无损检测人员资格考核委员会考评人员，中国无损检测学会教育培训和科普工作委员会委员。持具有特种设备行业RTIII、UTIII、MTIII、PTIII级资质以及锅炉、压力容器、压力管道检验师（原高级检验师）资质；完成省部级涉及无损检测、特种设备检验科研项目七项，参加起草国家总局安全技术规范四部，出版著作三部，获得实用新型专利四项，在国内外发表专业论文二十余篇。获得过国家质检总局科技兴检奖等。 主要内容 一、底片评定的基本要求 1.底片质量要求 2.评片环境、设备等要求： 3.评片人员要求 4.相关知识要求 一、底片评定的基本要求 评片工作一般包括下面的内容： 1）评定底片本身质量的合格性； 2）正确识别底片上的影像； 3）依据从已知的被检工件信息和底片上得到的影像信息，按照验收标准或技术条件对工件质量作出评定； 4）记录和资料。 1.底片质量要求 （1）灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。 要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质丝号是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。 （2）黑度： 为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。 底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端搭接标记处的焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位
无损检测与射线评片 1、什么是无损检测？ 无损检测是在不破坏或损伤被检物体的条件下检查被被检测物体的状态的一种检测工艺方法。 2、无损检测的目的 ①、改进制造工艺②、降低制造成本③、保证产品质量④、确保设备安全运行 3、常规无损检测方法及代号 ①、射线检测（RT）②、超声波检测（UT）③、磁粉检测（MT）④、渗透检测（PT） ⑤、电磁（涡流）检测（ET） 除此之外，《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》还规定了以下两种方法的考核要求：⑥、声发射（AE）⑦、热像/红外（TIR） 4、无损检测方法的应用特点 ①选择合理的检测方法 工件材质 加工工艺和缺陷类型 质量要求 ②选择合理的检测时机 缺陷出现时机 工件表面状态 ③综合运用无损检测方法 缺陷类型和特征 检测方法的特点和适用性 二、无损检测方法及应用 1、射线检测（RT） 1）射线检测用的射线X射线γ射线中子射线 2）X射线和γ射线的性质 X射线和γ射线与可见光一样属于电磁波。主要性质： ·不可见，以光速沿直线传播 ·能穿透可见光不能穿透的物质 ·穿透物质时能被物质吸收和散射而发生衰减。 ·能使气体电离 ·光化学效应，能使胶片感光 ·荧光效应，能使某些荧光物质发荧光 ·生物效应，能杀死有生命的细胞 3）射线检测方法 按记录方式不同分为 －射线照相法 －荧光屏成像法 －气体电离法 －电视成像法 按射线源不同分为 －X射线探伤法 －高能X射线探伤法
－γ射线探伤法 4）射线照相法原理 射线穿透物质时，其强度会由于物质的吸收和散射而发生衰减，衰减的程度取决于物质厚度和密度。当物体中存在缺陷时，由于缺陷部位的厚度和密度发生变化，穿过无缺陷完好部位和有缺陷部位的射线强度不同，因而使胶片的感光程度不同，胶片处理后，就形成了黑白不同的影像。 5）射线检测主要设备器材 射线源：X射线机、高能X射线机、γ射线机、X射线胶片、增感屏、象质计、铅标记、胶片处理设备 6）射线照相法适用范围 适用于检查各种金属和非金属材料和工件的内部缺陷，常用于铸件和焊缝。 7）射线照相法的特点和局限性 优点： －不受材料及表面状态限制，适用广泛。－检测结果直观。－定性定量容易。 －底片可永久性保存 局限性： －检测成本高，检测速度慢。－检测灵敏度与材料厚度相关。－对细微的密闭性裂纹和未熔合类面状缺陷可能漏检。－射线对人体有害，需安全防护。 2、超声波检测（UT） 1）声波、超声波和次声波 机械振动在弹性介质中的传播叫机械波，机械波按振动频率分为声波、超声波和次声波。 次声波：频率≤20Hz，人耳听不到 声波：频率＞20—20000Hz，人耳能听到 超声波：频率＞20000Hz，人耳听不到 2）超声波的主要特性 -具有良好的方向性，可定向发射 -传播过程中会因扩散和介质吸收和散射而发生衰减 -在异质界面上能产生反射、折射和波型转换 -频率高能量高，在大多介质中传播能量损失小，穿透厚度大。 3）超声波的类型 按介质质点振动方向分类： ①、纵波：介质质点振动方向与传播方向平行的波。在固、液、气中传播； ②、横波：介质质点振动方向与传播方向垂直的波。只在固体中传播； ③、表面波：沿固体表面传播的波（靠表面的质点椭圆振动）。 ④、板波：在板厚与波长相当的薄板中传播的波（两表面质点椭圆振动，中间层平行或垂直振动）。 超声波检测方法 4）按原理分类：
2015-04-19分类：阅读(1933)评论(0) 根据GB6417-1986《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》定义未熔合，在焊接过程中由于焊缝金属与母材金属未完全熔化结合，或者焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合产生的缺陷称为未熔合。本文讲述未熔合缺陷的分类、焊缝未熔合危害、焊缝未熔合的产生原因、焊缝未熔合在射线底片影像上的特征缺陷，以及讲解工作中射线检测的焊缝未熔合缺陷底片。 一、未熔合分类 焊缝未熔合可分为层间未熔合、坡口未熔合（侧壁未熔合）、根部未熔合，如下图所示为三类焊缝未熔合的示意图。未熔合常出现在焊缝根部形成根部未熔合、在焊道间层形成层间未熔合、在焊道和母材坡口之间形成坡口未熔合，以及在焊缝和母材溢流或焊瘤之间等位置。 坡口未融合示意图 层间未融合示意图 根部未融合示意图 二、未熔合危害 未熔合是一种面积型缺陷，坡口侧未熔合和根部未熔合明显减小了承载截面积，应力集中比较严重，其危害性仅次于裂纹。 三、未熔合的产生原因 （1）焊道清理不干净，存在油污或铁锈； （2）坡口设计加工不合理，液态金属流动有死角； （3）焊接电流过小，焊丝未完全熔化； （4）焊枪没有充分摆动，焊接位置存在死角；
（5）焊工为了加快焊接速度，擅自提高电流等。 四、未熔合射线底片影像特征 （1）根部未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，靠近母材侧影像轮廓整齐呈直线状且黑度较大，为坡口或钝边的机械加工痕迹。靠近焊缝中心测未熔合影像的轮廓可能较规则，也可能不规则，呈曲齿状的块状缺陷。 根部未熔合在底片上的位置就是焊缝根部的投影位置，若射线垂直焊缝透照，则缺陷一般在焊缝影像的中间。若斜角度透照或者母材坡口形状不对称（开单边坡口）可能偏向一边。 （2）坡口未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在中心至边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸。 坡口未熔合示意图和底片影像 （3）层间未熔合的典型影像是黑度不大的块状阴影，形状不规则，如伴有夹渣时，夹渣部位黑度较大。 层间未熔合与分层缺陷相似，在射线透照方向上透照厚度差较小，一般在射线照相检测中不易发现。 以下是未熔合缺陷影像
射线评片技巧(一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片 影像特点 2015-04-17 分类：解决方案阅读(4103) 评论(0) 按照JB/T4730-2005《承压设备无损检测》第2部分射线（点击链接下载：NB/~13-2015标准）检测篇介绍，焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。在《射线检测评片》栏目中将介绍该五类性质的缺陷成因、缺陷评片技巧、评级方法，分享在工作中遇见的射线检测案例。本文介绍圆形缺陷（气孔、密集气孔、夹渣、夹钨）评片技巧和缺陷定量评级。 一、圆形缺陷的评片 缺陷长宽之比小于等于3（L/N<=3），且非裂纹、未焊透和未熔合危害性缺陷。对接接头焊缝常见的圆形缺陷包括圆形气孔、非金属夹渣、夹钨等性质缺陷。 圆形缺陷示意图 1、气孔 （1）气孔成因 在《焊缝气孔形成机理及超声检测波形特性》文中详细介绍了焊缝气孔形成的原因。气孔分为单个气孔和密集性气孔。气孔降低了焊缝的金属致密性，降低焊接接头的强度、韧性等力学性能。 （2）气孔射线成像特点 气孔内部充满气体，射线穿过气孔几乎不会形成材质衰减。在射线底片上气孔呈暗色斑点，中心黑度较大。单个气孔边缘较浅平滑过渡，轮廓规则较清晰，密集气孔成团状。气孔大多是球形的，也可以有其它形状，气体的形状与焊接条件密切有关。 单个气孔缺陷 密集性气孔 2、非金属夹渣 （1）夹渣成因 焊缝夹渣形成原因主要有以下几点： 在焊接每层焊道层间清渣不干净； 焊接电流过小、焊接速度过快； 焊接操作过程不当； 母材坡口设计加工不当；
液态金属冷却速度过快等； 第一条是焊缝产生夹渣的直接原因，第二到第五条原因是由于焊渣在液态金属中浮渣不及时而残留在焊缝中。焊缝中存在非金属夹渣，当焊缝承受应力过程中在夹渣周围会形成裂纹扩展，裂纹发展到一定程度焊缝开裂。夹渣严重降低了焊接件强度、韧性等力学性能。 （2）夹渣射线成像特点 焊缝金属包裹着非金属夹杂物形成夹渣、射线穿过夹渣有一定的衰减，但远远小于焊缝金属对射线的衰减。射线底片上夹渣呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑不规则，小点状夹渣轮廓较不清晰。 非金属夹渣 3、夹钨 （1）夹钨成因 钨极承载电流的能力较差，过大的电流会引起钨极熔化和蒸发，其微粒有可能进入熔池，形成夹钨。 （2）夹渣射线成像 金属钨射线的衰减系数比钢大，透过金属钨后的射线能量比钢低，胶片吸收射线产生的光电子更少。在底片上成亮色，轮廓清晰。 夹钨缺陷 以下为实际工作中的射线底片 夹渣和圆形气孔缺陷底片 夹渣气孔夹钨缺陷底片 圆形缺陷（链状气孔）底片 密集气孔缺陷底片 双影双壁透照圆形缺陷底片 虫状气孔底片 二、圆形缺陷的评级 圆形缺陷的评级参考JB/T4730-2005《承压设备无损检测》第2部分射线检测标准讲解，该标准规定的评级方法：
射线照相底片的评定 《射线检测》补充教材 编写：王学冠 中国锅炉压力容器检验协会教育工作委员会 二○○四年六月
第六章射线照相底片的评定 6.1评定的基本要求 -底片质量要求 -评定环境、设备的要求 -评定人员条件要求. 6.1.1底片质量要求 ?灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。 要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质指数（Z）是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。 ?黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。根据JB4730标准规定，国内观片灯亮度必须满足观察底片黑度Dmin≥2.0。底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。底片评定范围内的黑度应符合下列规定：A级：≥1.5；AB级：≥2.0；B级：≥2.3；经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.7，B级最低黑度可降低至2.0。透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降低至1.5。采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，多片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。 ?标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。 常用标记分为识别标记：如工件编号、焊缝编号、及部位片号、透照日期；定位标记：如中心定位标记、搭接标记和标距带等；返修标记：如R1…N。上述标记应放置距焊趾不少于5mm。 ?伪缺陷：因透照操作或暗室操作不当，或由于胶片，增感屏质量不好，在底片上留下的缺陷影像，如划痕、折痕、水迹、斑纹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。上述伪缺陷均会影响评片的正确性，造成漏判和误判，所以底片上有效评定区域内不许有伪缺陷影像。 ?散射：照相时，暗袋背面应贴附一个“B”铅字标记，评片时若发现在较黑背景上出现“B”字较淡影像（浅白色），则说明背散射较严重，应采用防护措施重新拍照，若未见“B”字，或在较淡背景出现较黑的“B”字，则表示合格。 6.1.2评片环境、设备等要求： ?环境：要求评片室应独立、通风和卫生，室温不易过高（应备有空调），室内光线应柔和偏暗，室内亮度应在30cd/m2为宜。室内噪音应控制在<40dB为佳。在评片前，从阳光下进入评片室应适应评片室内亮度至少为5～10min；从暗室进入评片室应适应评片室内亮度至少为30s。 ?设备 ①.观片灯:应有足够的光强度,确保透过黑度为≤2.5的底片后可见光度应为30cd/m2,即透照前照度 至少应≥3,000 cd/m2；透过黑度为＞2.5的底片后可见光度应为10cd/m2,即透照前照度至少应≥3,200 cd/m2。亮度应可调，性能稳定，安全可靠，且噪音应<30dB。观片时用遮光板应能保证底片边缘不产生亮光的眩晕而影响评片。
General Welding Discontinuities The following discontinuities are typical of all types of welding. Cold lap is a condition where the weld filler metal does not properly fuse with the base metal or the previous weld pass material (interpass cold lap). The arc does not melt the base metal sufficiently and causes the slightly molten puddle to flow into base material without bonding. Porosity（气孔）is the result of gas entrapment in the solidifying metal. Porosity can take many shapes on a radiograph but often appears as dark round or irregular spots or specks appearing singularly, in clusters or rows. Sometimes porosity is elongated and may have the appearance of having a tail This is the result of gas attempting to escape while the metal is still in a liquid state and is called wormhole porosity. All porosity is a void in the material it will have a radiographic density more than the surrounding area.
射线评片技巧(三)：焊缝未熔合射线底片影像特点2015-04-19 分类：解决方案阅读(1933) 评论(0) 根据GB6417-1986《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》定义未熔合，在焊接过程中由于焊缝金属与母材金属未完全熔化结合，或者焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合产生的缺陷称为未熔合。本文讲述未熔合缺陷的分类、焊缝未熔合危害、焊缝未熔合的产生原因、焊缝未熔合在射线底片影像上的特征缺陷，以及讲解工作中射线检测的焊缝未熔合缺陷底片。 一、未熔合分类 焊缝未熔合可分为层间未熔合、坡口未熔合（侧壁未熔合）、根部未熔合，如下图所示为三类焊缝未熔合的示意图。未熔合常出现在焊缝根部形成根部未熔合、在焊道间层形成层间未熔合、在焊道和母材坡口之间形成坡口未熔合，以及在焊缝和母材溢流或焊瘤之间等位置。 坡口未融合示意图 层间未融合示意图
根部未融合示意图 二、未熔合危害 未熔合是一种面积型缺陷，坡口侧未熔合和根部未熔合明显减小了承载截面积，应力集中比较严重，其危害性仅次于裂纹。 三、未熔合的产生原因 （1）焊道清理不干净，存在油污或铁锈； （2）坡口设计加工不合理，液态金属流动有死角； （3）焊接电流过小，焊丝未完全熔化； （4）焊枪没有充分摆动，焊接位置存在死角； （5）焊工为了加快焊接速度，擅自提高电流等。 四、未熔合射线底片影像特征 （1）根部未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，靠近母材侧影像轮廓整齐呈直线状且黑度较大，为坡口或钝边的机械加工痕迹。靠近焊缝中心测未熔合影像的轮廓可能较规则，也可能不规则，呈曲齿状的块状缺陷。 根部未熔合在底片上的位置就是焊缝根部的投影位置，若射线垂直焊缝透照，则缺陷一般在焊缝影像的中间。若斜角度透照或者母材坡口形状不对称（开单边坡口）可能偏向一边。
射线评片技巧(三):焊缝未熔合射线底片影像特点 20１5-04—1９分类:解决方案阅读(1933) 评论(0) 根据GB６4１７－１98６《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》定义未熔合,在焊接过程中由于焊缝金属与母材金属未完全熔化结合,或者焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合产生得缺陷称为未熔合。本文讲述未熔合缺陷得分类、焊缝未熔合危害、焊缝未熔合得产生原因、焊缝未熔合在射线底片影像上得特征缺陷,以及讲解工作中射线检测得焊缝未熔合缺陷底片。 一、未熔合分类 焊缝未熔合可分为层间未熔合、坡口未熔合(侧壁未熔合)、根部未熔合,如下图所示为三类焊缝未熔合得示意图。未熔合常出现在焊缝根部形成根部未熔合、在焊道间层形成层间未熔合、在焊道与母材坡口之间形成坡口未熔合,以及在焊缝与母材溢流或焊瘤之间等位置、 坡口未融合示意图 层间未融合示意图 根部未融合示意图 二、未熔合危害 未熔合就是一种面积型缺陷,坡口侧未熔合与根部未熔合明显减小了承载截面积,应力集中比较严重,其危害性仅次于裂纹。 三、未熔合得产生原因 (１)焊道清理不干净,存在油污或铁锈; (2)坡口设计加工不合理 ,液态金属流动有死角; (3)焊接电流过小,焊丝未完全熔化; (4)焊枪没有充分摆动,焊接位置存在死角; (５)焊工为了加快焊接速度,擅自提高电流等。 四、未熔合射线底片影像特征 (1)根部未熔合:典型影像就是连续或断续得黑线,靠近母材侧影像轮廓整齐呈直线状且黑度较大,为坡口或钝边得机械加工痕迹。靠近焊缝中心测未熔合影像得轮廓可能较规则,也可能不规则,呈曲齿状得块状缺陷。 根部未熔合在底片上得位置就就是焊缝根部得投影位置,若射线垂直焊缝透照,则缺陷一般在焊缝影像得中间。若斜角度透照或者母材坡口形状不对称(开单边坡口)可能偏向一边。
X射线照相法探伤实验 一、实验目的 1．通过X射线照相法探伤实验，使学生进一步了解射线探伤的原理及应用。 2．熟悉X射线探伤的工艺过程，了解X射线机的使用方法和操作步骤。 3．初步掌握X射线照相法探伤中依据有关标准判定缺陷的方法。 二、实验原理 X射线照相法探伤是利用X射线在物资中的衰减规律和射线能使某些物质产生荧光、光化作用的特点，将射线穿过被探工件照射到X射线胶片上使胶片感光，再经过暗室处理，得到反映工件内部情况的照相底片，利用这种底片在强光灯上分析，从而判断被探工件内部质量。 三、实验设备及用品 1、实验设备 工业用X射线探伤机观片灯 胶片衡温干燥箱黑度计 2、实验用品 评片尺、像质计、X射线胶片、暗袋、增感屏、铅字标记、 显影药水、定影药水、洗片夹等 附XXQ-2505型便携式X射线探伤机外观图 1 工作状态指示灯（B）8 高压开关 2 工作状态指示灯（A）9 高压保护锁
3 时间显示器10 电源开关 4 时间调节旋钮11 保险丝 5 kV调节旋钮12 电源插座 6 透明曲线板13 接地端子 7 高压开键（START）14 接地电缆插座 四、实验步骤（依据GB3323-87） 1、配制显影、定影药水（一般应提前24小时配制），做好暗室准备。 2、将X射线胶片，增感屏按确定的增感方式在暗室中装入暗袋。 3、选取一对接平板焊缝或对接钢管焊缝试件，并按标准规定在试件指定地方，放置定
图二对接钢管焊缝底片成像图 5、检查安全防护状况及警示灯是否完好。 6、按响警示电铃，提示所有人员离开放射室，进入安全地带，关闭放射室铅门。 7、开机拍片，操作步骤如下： 1）根据拍片透照厚度（母材厚度十焊缝余高），在曝光曲线上选择相应的曝光参数：管电压KV值和曝光时间。 2）打开操纵台电源开关： 工作状态指示灯（A）绿 工作状态指示灯（B）绿 计时器显示（0.0） 3）按红键2次：A灯（黄），B灯（不亮） 4）调节KV和时间旋纽至所需值。 5）按绿键：A灯（红色闪亮），B灯（不亮） X射线发生器开始工作，拍片开始。 计时器从“0.0”开始计时，直到设定时间为止，蜂鸣器发出声响，高压自动切断，此次拍片结束，计时器进入倒计时。倒计时结束后，蜂鸣器再次发出声响，A灯（黄色闪亮），可进行下一次拍片。此时的A灯为延时标志，若延时黄灯不闪亮，则不能开高压。（机器工作时间与休息时间按1:1比例进行，以保证机器使用寿命。） 8、暗室处理 在暗室中将暗袋里已拍照的胶片取出，进行暗室处理，其步骤是： 显影→停影→定影→水冲→干燥 在暗室处理的所有过程中应规范操作，以免在底片上的有效评定区内留下水迹、划伤、斑纹等伪缺陷。 9、依据标准评片 在X射线照相法检验中是根据底片上发现的缺陷性质、大小和数量对照验收标准来评定被检工件的质量及等级。例目前在船舶工业中使用的“GB3323-87”（钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级），故在实验前应对所参照的评定标准有所了解。 87标准对射线底片的评定包括照相质量和焊接质量两项评定。其中照相质量是对射线检验操作技术本身的质量要求，焊接质量等级则是对焊缝质量高低的评价，前者是后者的保证。 1）照相质量的评定 87标准将照相质量分为A、AB和B三个不同的级别，具体以射线底片上指定区域的黑度和象质指数来衡量。 ①底片黑度 底片黑度不仅影响底片的对比度，而且影响底片象质计线径的识别，所以黑度过高或过低对缺陷的检出均不到，应控制在规定的范围内（如表二），并且要在底片上指定的区域内
射线评片技巧(三)：焊缝未熔合射线底片影像特点 2015-04-19 分类：解决方案 阅读(1933) 评论(0) 根据GB6417-1986《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 》定义未熔合，在焊接过程中由于焊缝金属与母材金属未完全熔化结合，或者焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合产生的缺陷称为未熔合。本文讲述未熔合缺陷的分类、焊缝未熔合危害、焊缝未熔合的产生原因、焊缝未熔合在射线底片影像上的特征缺陷，以及讲解工作中射线检测的焊缝未熔合缺陷底片。 一、未熔合分类 焊缝未熔合可分为层间未熔合、坡口未熔合（侧壁未熔合）、根部未熔合，如下图所示为三类焊缝未熔合的示意图。未熔合常出现在焊缝根部形成根部未熔合、在焊道间层形成层间未熔合、在焊道和母材坡口之间形成坡口未熔合，以及在焊缝和母材溢流或焊瘤之间等位置。 坡口未融合示意图 层间未融合示意图 根部未融合示意图 二、未熔合危害 未熔合是一种面积型缺陷，坡口侧未熔合和根部未熔合明显减小了承载截面积，应力集中比较严重，其危害性仅次于裂纹。 三、未熔合的产生原因
（1）焊道清理不干净，存在油污或铁锈； （2）坡口设计加工不合理 ，液态金属流动有死角； （3）焊接电流过小，焊丝未完全熔化； （4）焊枪没有充分摆动，焊接位置存在死角； （5）焊工为了加快焊接速度，擅自提高电流等。 四、未熔合射线底片影像特征 （1）根部未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，靠近母材侧影像轮廓整齐呈直线状且黑度较大，为坡口或钝边的机械加工痕迹。靠近焊缝中心测未熔合影像的轮廓可能较规则，也可能不规则，呈曲齿状的块状缺陷。 根部未熔合在底片上的位置就是焊缝根部的投影位置，若射线垂直焊缝透照，则缺陷一般在焊缝影像的中间。若斜角度透照或者母材坡口形状不对称（开单边坡口）可能偏向一边。 （2）坡口未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在中心至边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸。 坡口未熔合示意图和底片影像 （3）层间未熔合的典型影像是黑度不大的块状阴影，形状不规则，如伴有夹渣时，夹渣部位黑度较大。 层间未熔合与分层缺陷相似，在射线透照方向上透照厚度差较小，一般在射线照相检测中不易发现。 以下是未熔合缺陷影像