文件编号：TP-AR-L3794
In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.
（示范文本）
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石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备(正式
版)
石蜡加氢精制装置简介和重点部位
及设备(正式版)
使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
一、装置简介
(一)装置发展及类型
1．装置发展
石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制
和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不
容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很
高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产
品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染
环境。无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保
护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越
性。因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。1962年一套处理量为1．5X10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。
我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次
采用5053催化剂进行处理量6X10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)t／a 的低压石蜡加氢装置开工投产。1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆门炼油厂、大连石油七厂、茂名炼油厂实现工业化。1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6X10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡加氢装置在抚顺石油一厂和荆门炼油厂投产，1986年又两套石蜡加氢装置在大连石油七厂和茂名炼油厂相继投产。
2．装置的主要类型
20世纪60年代以来国外陆续发展的蜡加氢精制
工艺有十多种，可归纳为五种类型见表2—85。类型工适用于含硫<10X10—6
的原料，选用芳烃饱和性能很强的非抗硫催化剂。类型I目前仅在白油加氢精制上应用，因为对原料的质量有严格要求，蜡加氢精制仅有小型试验道，未见工业生产上应用。
类型ⅡA适用于对成品蜡质量要求不高的加氢精制，产品不能保证满足食品蜡要求。有些工厂采用这种工艺加氢后再经白土补充精制生产食品蜡。
类型Ⅱn适用于高质量蜡或食品蜡的生产。由于氢分压高，产品的光安定性和热稳定性都很好，催化剂的运行寿命也长。类型Ⅱ。是现阶段国外应用最广泛的蜡加氢精制工艺。类型Ⅲ是组合ⅡA和I的两段反应形式，装置复杂一些，但在较低压力下可得到优质产品。本类型不适用于微晶蜡加氢精制。
类型Ⅳ是为了在中压高温下制取优质产品而设计的。类似ⅡA型。但采用两个反应器串联，本类型虽然因采用了两上反应器，增加装置投资费用，但可在稍低压力下取得质量比较好的产品，并有较强的操作灵活性。(二)装置的单元组成与工艺流程1．组成单元
石蜡加氢装置的基本组成单元如下：
(1) 原料预处理单元：部分脱除原料中的溶剂和水；
(2)换热器及加热炉单元：提供热交换及反应所需热量；
(3)反应器及高低分单元：提供反应进行的场所并对反应生成物进行气液分离；
(4)汽提塔与干燥塔单元：脱除生成腊中所含的轻质烃、硫化氢及水等。
2.工艺流程
工艺原则流程图见图2—28。
图2—28石蜡加氢精制原则流程
1一反应进料加热炉；2一反应器；3一原料脱气塔；4--常压汽提塔；5一减压干燥塔；6--热高压分离器；7一热低压分离器；8--分液罐；9---馏出物罐；10--冷凝水箱；11一反应物产／进料换热器；12--脱气塔进料加热器；13一汽提塔顶冷却韶；14--干燥塔顶冷却器；15--成品石蜡冷却器；16--过滤器；17一原料泵；18一反应进料泵；19---成品泵；20--馏出油泵；21一补充氢压缩机；22一循环氢压缩机；23一真空泵
原料蜡由罐区来，经过原料预处理泵、原料反冲
洗过滤器后与成品蜡进行换热，进入预处理塔中脱除原料蜡中残存的水分及溶剂；经高压原料泵升压到7．5-8．5MPa的压力后与反应生成蜡换热；后和与反应生成蜡换热的高压氢气混合进入加热炉加热到230—310℃，进入反应器顶部，在压力4．9—
6．5MPa、温度230-310~C和催化剂的作用下与氢气进行反应。反应生成物从反应器底部出来经过换热后依次经过高、低压分离器。由高压分离器分离出的气体经空冷器、水冷器进入循环氢分液罐，由循环氢分液罐分离出来的氢气卸人高分卸压线，或卸人氢气管网进行再利用。由低压分离器分离出的气体经捕雾器后去加热炉作燃料。由低压分离器分离出的反应生成蜡靠自压进入减压汽提塔，除去残存在蜡中的气体及轻馏分后，进入干燥的塔去除水分等；然后再进入出装置冷却器冷至75-85℃，作为成品蜡送至石蜡成型
装置。
由装置处来的氢气，经新氢阀组调节压力，通过新氢冷却器后入新氢分液罐分液，从新氢分液罐顶部出来进入新氢压缩机(机1＃
2＃
3＃
)一段人口，由一段出口出来的氢气进入中间冷却器冷却分液后人压缩机二段人口，被压缩的氢气从二段出口出来后进行换热后于加热炉前与原料蜡混合人炉，加热后进行反应。在开停工过程中，由循环氢分液罐顶部出来的氢气作为循环氢，人循环氢压缩机压缩后进蜡系统，进行系统的氢气循环。(三)化学反应过程
1。石蜡加氢精制反应的特点
石蜡加氢精制是在催化剂的作用下，在比较缓和
的反应条件下(5．5-7．OMPa，230—310℃)采用加氢的方法，将原料中的含氧、含氮、含硫化合物等杂质和大部分稠环芳烃脱除，以改善石蜡的颜色、嗅味、光安定性等指标使之符合相应的质量标准。
2．石蜡加氢精制化学反应类型
石蜡加氢精制过程的主要反应分为以下几种类型：
(1) 含氧、含氮、含硫化合物等非烃类的加氢分解反应；
(2)烯烃和芳烃(主要是稠环芳烃)的加氢饱和反应；
烯烃饱和与芳烃的转化通过加氢反应降低其不饱和度，烯烃饱和为烷烃；多环芳烃转化为少环芳烃。
(3)微量胶质、沥青质的脱除，胶质、沥青质(稠环的芳香烃)变为少环的芳香烃。
此外还有少量的开环、断链和缩合反应。
(四)主要操作条件及工艺技术特点
1．主要操作条件
石蜡加氢主要工艺操作条件如表2—86所示。
2．工艺技术特点
(1)石蜡加氢精制属于典型的滴流床液相加氢过程，特点是要求反条件温和而能达到深度加氢精制。反应条件温和是国为加氢精制过程中不允许出现碳—碳键的裂解和烃类异构化反应，以防止蜡中含油量的回升和主要质量指标变化。深度加氢精制是除去杂质和有毒物质，充分满足食品、医药用蜡高质量标准的
要求。
(2)热高压分离工艺。反应生成物人高压分离器，温度在200℃左右进行热氢和热蜡的分离，为此，后处理系统省去加热炉，简化流程。
(五)催化剂及助剂
1．催化剂的性质
催化剂的性质见表2—87。
2．催化剂使用过程中质量变化趋势及工艺调整方法
催化剂在使用过程中，由于杂质对催化剂孔隙的堵塞及活性重金属的部分流失，其质量的变化趋势为：催化剂活性下降、反应器床层压降增大。工艺上的调整主要是提高反应温度为(或)压力以补偿催化剂
活性的损失。
3．催化剂的预硫化
加氢精制催化剂中的金属在出厂时是以氧化态的形式存在的。但在实际应用时，由于金属硫化态具有更高的活性和更大的强度，因此需对催化剂进行预硫化。最常用的硫化剂是二硫化碳(CS2)、二甲基硫醚(DMS)及二甲基二硫化物(DMDS)等。
4．判定催化剂报废、需更换的指标
(1)安全要求：反应器床层压降不应超过
0．55MPa。超过此规定值则可判定该批催化剂报废，需更换。
(2)质量要求：在提高反应温度和(或)压力以补偿催化剂活性损失的方法无效时，则可判定该批催化剂报废，需更换。．
(六)原料及产品的性质量．石蜡加氢精制主要原
180万吨/年蜡油加氢裂化装置 一、工艺流程选择 1、反应部分流程选择 A.反应部分采用单段双剂串联全循环的加氢裂化工艺。 B.反应部分流程选择：本装置采用部分炉前混氢的方案，即部分混合氢和原料油混合进入高压换热器后进入反应进料加热炉，另一部分混合氢和反应产物换热后与加热炉出口的混氢油一起进入反应器。 C.本装置采用热高分流程，低分气送至渣油加氢脱硫后进PSA部分，回收此部分溶解氢。同时采用热高分油液力透平回收能量。因本装置处理的原料油流含量很高，氮含量较高，故设循环氢脱硫设施。 2、分馏部分流程选择 A.本项目分馏部分采用脱硫化氢塔-吸收稳定-常压塔出航煤和柴油的流程，分馏塔进料加热炉，优化分流部分换热流程。采用的流程比传统的流程具有燃料消耗低、投资省、能耗低等特点。 B.液化气的回收流程选用石脑油吸收，此法是借鉴催化裂化装置中吸收稳定的经验，吸收方法正确可靠，回收率搞。具有投资少、能耗低、回收率可达95%以上等特点。 3、催化剂的硫化、钝化和再生 A、本项目催化剂硫化拟采用干法硫化 B、催化剂的钝化方案采用低氮油注氨的钝化方案 C、催化剂的再生采用器外再生。 二、工艺流程简介 1、反应部分
原料油从原料预处理装置和渣油加氢裂化装置进入混合器混合后进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-102）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与部分混合氢混合，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热，加热炉出口混氢原料和另一部分经换热后的混合氢混合，达到反应温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物先与部分混合氢换热后再与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。 装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混合。混合氢先与热高分气进行换热，一部分和原料油混合，另一部分直接和反应产物换热后直接送至加氢精制反应器入口。 从热高压分离器出的液体（热高分油）经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体（热高分气）与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，赌赛空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。 从冷高压分离器分理出的气体（循环氢），经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐（D-108），有循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出来的液体（冷高分油）减压后进入冷低压分离器，继续进行气、液、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后进入酸性水脱气罐（D-109）进行气液分离，含硫污水送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体（低分气）至渣油加氢装置低压脱硫部分：液体(冷低分油）经与热高分气换热后进入脱硫化氢塔。从热低压分离器分离出的气体（热低分气）经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体（热低分油）直接进入脱硫化氢塔。 2、分馏和吸收稳定部分
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 苯加氢岗位安全操作规程(新编 版)
苯加氢岗位安全操作规程(新编版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。 2、氢气易燃易爆，在空气中的含量4～75%之间为爆炸范围，要加强氢气系统的检查，发现有泄漏时要及时报告和处理，并采取相应的防范措施，防止事故发生。万一发现着火，要立即切断氢气源、总电源，作紧急停车处理，并迅速用干粉灭火器灭火，及时报告。 3、岗位及周围是易燃易爆禁火区，无关人员不准进入；作业人员不准带进火种或发火、爆炸等危险物品，不准穿或带化纤服装，不准穿带铁钉的鞋，进入岗位前要检查鞋底是否有图钉等铁器，手机、柯机要关机，不准敲打铁器设备，铁器工具要轻拿轻放，避免产生各种火花；岗位上禁止堆放其他易燃物品，及存放带油的抹布、纱头等。 接料、送料前，必须与有关岗位联系好，做到确认无误。 4、加氢反应过程中发生漏气时，应停车处理，严禁带压检修设备；加氢系统检修作业，必须按有关安全规定执行，做好安全隔绝、卸压、
第七章加氢精制装置事故案例分析 1.某厂柴油加氢装置“1 2. 27”高压分离器液控阀副线阀盘根泄漏设{设备事故（事故发生的经过：2001年12月27日9: 00时，某厂柴油加氢装置高压分离器液控阀副线阀盘根处发生油喷漏，故而装置紧急停工，处理该阀。经检查，该液控阀副线阀只压了一道根）的原因分析、应吸取的教训及防范措施。 事故原因分析：①建设公司阀门班工作不认真、不负责任，在大修时高压分离器液控阀副线阀只压了一道盘根，当装置升压进油后，该阀盘根处便发生油喷漏，这是造成事故的主要原因。②建设单位设备专业施工管理不到位，管理粗放，对该液控阀副线阀压盘根的工作没有专人管理。③装置设备管理人员质量监督不到位，没有到现场监督压盘根工作，未能及时发现该液控阀副线阀盘根问题。应吸取的教训和采取的防范措施：①按“四不放过”的原则处理事故，对类似的问题进行检查，②加强HSE学习，认真落实工作危害因素分析，提高职工危险识别和防范能力，提高职工安全意识。③联系检修人员重新压好该液控阀副线阀盘根。 2，某厂高分液位计手阀阀体泄漏事故的处理的I事的经过：2002年12月28日，加氢引直馏柴油进行初活性运转时，发现高分液位计两只手阀阀体泄漏，将后法兰处有砂眼的手阀关闭、液位计切除；对前法兰处有砂眼的手阀进行堵焊失败后，在严格控制高分液控开度、做好进出罐的物料平衡的情况下，关闭该液计引出总管上下手阀，拆除了该液位计手阀，液位计回装后维持生产。2003年1月24日，采用相同的控制方法更换了高分液位计上的相同类型的阀门）o 事故处理过程：1月24日机动处计划组织人员更换高分液位计、界位计的手阀，更换时将切除现场液位计和远传液位指示，切除后DCS上将无液位信号。由于更换阀门较多（1 1只），处理时间长，对操作人员安排及操作调整如下：①1月23日白班，降低高分液位至35%，稳定反应进料量，调节反应加热炉出口温度和保证反应系统压力稳定，每小时记录一次高分液控开度，为高分液位远传信号切除后，控制高分的液控阀的开度提供参数。控制好加氢注水量，记录高分界位阀开度。②1月24日更换手阀前，切除高分液位、界位引出总管手阀，接临时胶带将液位计中介质引低点放空。放空后，在液位计顶接临时胶带引蒸汽吹扫干净后，联系施工单位用防爆工具施工。③室内操作人员在高分液位计拆除前控制反应进料量，将高分液控阀改为手动操作，根据23日白班收集阀位数据调节该阀开度，在高分液位计拆除后，安排一名操作人员到循环氢分液罐处，随时准备切液，防止因高分液位超高带液进循环氢压缩机，损坏压缩机；安排一名操作人员到低分顶，防止因高分液位过低串压，如有串压现象，操作人员可开低分安全阀副线泄压。④室内操作人员控制好反应进料量和反应压力，保证反应进料量和压力的平稳，监视界位，及时联系现场人员切液；监视低分压控阀阀位变化和出口流量变化情况，有异常情况及时联系现场人员。⑤施工结束后，液位计必须用蒸汽吹扫后方可投用。 3．某厂高低分界控失灵、汽提塔带水的原因分析（2003年1月，加氢注水由除盐水改为净化污水后连续两次出现汽提塔带水事故，现象：加氢进料流量与低分出口流量不平衡，低分出口流量显示值大于加氢进料流量显示值，大量带水时两者的差值近似于注水量；反应产物与低分油换热器壳程出口温度低，汽提塔进料温度低、汽提塔顶压力偏高、回流罐界位控制阀开度变大l。事故原因分析：净化污水与除盐水相比杂质含量较高，如硫、氮、酚类，杂质组分的存在不利于高分、低分界位的油水分离，使油水分离效果变差，含硫污水中含油量增加，变小，密度的变化影响高、低分界位仪表的测量，含硫污水的密度变小，界位仪表的显示值PV偏低。在注除盐水时考虑到较高的界位有利于油水分离，高、低分的界位一直控制在80%-75%（设定的SV值），由于界位仪表的显示值PV偏低，在测量值（PV值）为
加氢裂化工艺流程概述 全装置工艺流程按反应系统（含轻烃吸收、低分气脱硫）、分馏系统、机组系统（含PSA系统）进行描述。 1.1反应系统流程 减压蜡油由工厂罐区送入装置经原料升压泵（P1027/A、B）后，和从二丙烷罐区直接送下来的轻脱沥青油混合，在给定的流量和混合比例下原料油缓冲罐V1002液面串级控制下，经原料油脱水罐（V1001）脱水后，与分馏部分来的循环油混合，通过原料油过滤器（FI1001）除去原料中大于25微米的颗粒，进入原料油缓冲罐（V1002），V1002由燃料气保护,使原料油不接触空气。 自原料油缓冲罐(V1002)出来的原料油经加氢进料泵 (P1001A,B)升压后，在流量控制下与混合氢混合，依次经热高分气/混合进料换热器（E1002）、反应流出物/混合进料换热器(E1001A,B)、反应进料加热炉（F1001）加热至反应所需温度后进入加氢精制反应器（R1001），R1001设三个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。R1001反应流出物进入加氢裂化反应器（R1002）进行加氢裂化反应，两个反应器之间设急冷氢注入点，R1002设四个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。R1001反应流出物设有精制油取样装置，用于精制油氮含量监控取样。 由反应器R1002出来的反应流出物经反应流出物/混合
进料换热器(E1001)的管程，与混合原料油换热，以尽量回收热量。在原料油一侧设有调节换热器管程出口温度的旁路控制，紧急情况下可快速的降低反应器的入口温度。换热后反应流出物温度降至250℃，进入热高压分离器（V1003）。热高分气体经热高分气/混合进料换热器（E1002）换热后，再经热高分气空冷器（A1001）冷至49℃进入冷高压分离器（V1004）。为了防止热高分气在冷却过程中析出铵盐堵塞管路和设备，通过注水泵（P1002A,B）将脱盐水注入A1001上游管线，也可根据生产情况，在热高分顶和热低分气冷却器（E1003）前进行间歇注水。冷却后的热高分气在V1004中进行油、气、水三相分离。自V1004底部出来的油相在V1004液位控制下进入冷低压分离器（V1006）。自V1003底部出来的热高分油在V1003液位控制下进入热低压分离器（V1005）。热低分气气相与冷高分油混合后，经热低分气冷却器（E1003）冷却到40℃进入冷低压分离器（V1006）。自V1005底部出来的热低分油进入分馏部分的脱丁烷塔第29层塔盘。自V1006底部出来的冷低分油分成两路，一路作为轻烃吸收塔（T1011）的吸收油，吸收完轻烃的富吸收油品由T-1011的塔底泵P-1016再打回进冷低分油的进脱丁烷塔线。依次经冷低分油/柴油换热器（E1004）、冷低分油/减一线换热器（E1005A,B）、冷低分油/减二线换热器（E1014）和冷低分油/减底油换热器（E1015），分别与柴油、减一线油、减二
高压釜安全操作规程 准备： 接通反应釜体系和加热体系电源； 旋开反应釜上进料口截门，加入反应物，注意加料量不要超过釜容积的3/4；加毕，先用小扳手对角旋紧螺栓后，再用专用大扳手旋紧（注意使用大扳手时吃住劲即可，不要过于用力）。反应（带压）检查各阀门（上方排气阀，釜上排气阀，进气阀，釜下出料口阀门等）是否旋紧（吃住劲即可，不要过于用力），开启控制箱电源及其显示开关； 开启反应釜 开启冷却水，调节搅拌转速； 检查热电偶已插入后，开启加热开关，运行加热程序； 反应开始后要密切关注反应中各参数（压力、温度、转速、转距）的变化，尤其是压力的变化 停止反应： （1）设定温度至室温，自然降温； （2）打开反应釜上方的排气阀，缓慢降压，使压力表降为0； （3）关闭排气阀，由底阀放料口放出物料，并用适当溶剂清洗出残余。 清洗反应釜：每次实验后要严格清洗反应釜。 检查反应釜上下接口处是否对齐，适当调整后，缓慢将釜体与釜盖合上，卡套卡紧但不要旋螺栓，将反应釜调整到反应前的状态，检查各阀门是否关紧。反应结束后，先进行冷却降温，再放出釜内高压气体，使压力降至常压，然后将螺栓对称均等地旋松卸下。卸盖过程中应特别注意保护密封面。每次操作完毕，应清除釜体、釜盖上的残留物，高压釜上所有密封面，应经常清洗，并保持干燥，不允许用硬物或表面粗糙的软物进行清洗。搅拌器要卸开清洗。 高压釜的安装和使用: 高压釜应放置在符合防爆要求的高压操作室内，若装备多台高压釜，应分开放置，每两台中间要用可行性防墙隔开，每间操作室，均应有直接通向室外或通道的出口。高压釜应有可靠的接地。 装盖时，先放置好密封环，然后将釜盖按固定位置，小心地在装釜体上。纯铜的密封环与釜体和釜盖之间，采用锥面相接触密封形式，借拧紧主螺栓使他们相互压紧而达到密封的目的。密封面应特别加以爱护，在拧紧主螺栓时，不可超过规定之拧紧力矩，以防密封面被挤坏或加速磨损。密封面损坏后，需重新加工修复，方可恢复良好的密封性能。拧紧螺栓时，必须按对角，对称地分多次逐步拧紧，用力要均匀，不允许釜盖向一边倾斜，以达到良好的密封效果。所有螺纹连接件在装配时，均需涂抹油料或油料调和石墨。 加温、加压密封性试验，试验介质可用空气、氮气，但最好是用惰性气体，严禁使用氧气或其它易燃易爆气体。升温升压，必须缓慢进行。升温速度不大于80度/小时。试压时，用连接管将高压釜的进气阀和压缩机（或高压泵）相连。升压必须分次进行，
中国石化塔河炼化有限责任公司管理体系 SHTH-T4.02.02.001.2014 加制氢车间航煤加氢装置技术问答 2014－03－01 发布2014－03－01实施 中国石化塔河炼化有限责任公司
目录 第一节化工工艺基础 (1) 第二节冷换设备 (10) 第三节燃烧 (14) 第四节司泵 (32) 第五节自控 (44) 第六节压缩机 (61) 第七节分馏单元 (67) 第八节航煤加氢岗位技术问答 (75)
第一节化工工艺基础 1.常见物质的积聚状态有：气态、液态、固态三种。其各自的物理特征：气态 分子间引力小，可以自由的充满整个空间；液体分子间作用力较大，但有空缺，具有一定的流动性和扩散性; 固态微粒紧密堆积，其形态不易改变。 2.描绘气体状态的三个参数为温度、压力、体积。 3.理想气体状态方程式为PV = nRT(或PV = W/MRT) 。 4.气体方程中R称为摩尔气体常数，其数值对压力和体积的单位不同而不同。 5.当气体达到临界状态时，气体都有一个共性，即：气液不分的特点。 6.为了使理想气体状态方程能够用于实际气体提出了压缩因子的概念和对比 态原理。热力学上将体系分为：敞开体系、封闭体系、孤立体系三类。 8.如果体系各个状态性质均不随时间而变化，则该体系处于热力学平衡状态。 9.热容是指在不发生化学反应和物质聚积状态转变的条件下，使物质温度升高 1K所需的热量，称为该物质的热容。 10.标准状态是指1atm，热力学温度为273.15K 。 11.基元反应是指反应物分子在碰撞中一步直接转化为生成物分子的反应。 12.活化能是指使具有平均能量的普通分子变为能量超过一定值的活化分子所需 的最小能量。 13.反应化学平衡是研究反应可能性的关键。 14.PH是指溶液中[H+]浓度的负对数，用其来表示溶液的酸碱性。 15.测定PH值的方法有：酸碱指示剂、PH试纸、PH计等。 16.金属腐蚀按机理分为化学腐蚀和电化学腐蚀两类。 17.金属腐蚀的防护方法有：钝化法、合金法、包复法、阴极保护法等。 18.热力学三大平衡是：热平衡、化学平衡、相平衡。 19.相平衡是所有分离过程的基础，?它为选择适宜的分离方法与确定正确操作 条件提供了科学依据。 20.沸点是指当溶液的蒸汽压等于外压时的温度。
In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备简易版
石蜡加氢精制装置简介和重点部位 及设备简易版 温馨提示：本安全管理文件应用在平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 一、装置简介 (一)装置发展及类型 1．装置发展 石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫 酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和 渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以 生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫 酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条 件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。无论 在生产成本上，产品产率和质量及环境保护 上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的
优越性。因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。1962年一套处理量为1．5X10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。
加氢工艺作业安全操作规程 1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。 2、氢气易燃易爆，在空气中的含量4～75%之间为爆炸范围，要加强氢气系统的检查，发现有泄漏时要及时报告和处理，并采取相应的防范措施，防止事故发生。万一发现着火，要立即切断氢气源、总电源，作紧急停车处理，并迅速用干粉灭火器灭火，及时报告。 3、催化剂是遇空气能自燃跳火的物质，必须经常检查，保持有纯化水浸泡与空气隔绝，水少时要加纯化水，同时投料加催化剂时，每次投量不能太多、太快，以免堵塞管道，同时要注意在投料达90%时，加完催化剂；防止催化剂掉出投料槽外，不慎掉出外面，要及时清理干净，岗位要配备回收掉地催化剂的水桶和抹布，不能乱冲，以防不测。 4、岗位及周围是易燃易爆禁火区，无关人员不准进入；作业人员不准带进火种或发火、爆炸等危险物品，不准穿或带化纤服装，不准穿带铁钉的鞋，进入岗位前要检查鞋底是否有图钉等铁器，手机、柯机要关机，不准敲打铁器设备，铁器工具要轻拿轻放，避免产生各种火花；岗位上禁止堆放其他易燃物品，及存放带油的抹布、纱头等。 5、投料前，要检查本岗位所辖的设备、安全防护装置、管道、阀门、仪表及水、电、汽是否正常，原、辅材料是否充足。 6、按工艺要求投2.1m3的糖液，在投料罐保持有物料作为水封防止空气进入反应釜的情况下，要做好标记，取样口没有气出后,要及时关闭投料阀，防止多投料，若不慎投多了，要排出多投部分，否则，会因吸氢困难造成焦料。 7、液碱（氢氧化钠）是具有腐蚀性的物品，给物料调PH时，取液碱、投碱要穿戴好防护用品，小心操作，防止被碱灼伤；若不慎被碱灼伤，要及时用大量的清洁水冲洗，然后用2%的硼砂溶液冲洗，再清洁水冲洗。若伤势严重时，要及时送医院救治。
加氢精制装置停工过程中硫化氢中毒事故 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
加氢精制装置停工过程中硫化氢中毒事故一、事故经过 5月11日，某石化公司炼油厂加氢精制联合车间对柴油加氢装置进行停工检修。14:50，停反应系统新氢压缩机，切断新氢进装置新氢罐边界阀，准备在阀后加装盲板（该阀位于管廊上，距地面4.3米）。15：30，对新氢罐进行泄压。18：30，新氢罐压力上升，再次对新氢罐进行泄压。18:50，检修施工作业班长带领四名施工人员来到现场，检修施工作业班长和车间一名岗位人员在地面监护。19:15，作业人员在松开全部八颗螺栓后拆下上部两颗螺栓，突然有气流喷出，在下风侧的一名作业人员随即昏倒在管廊上，其他作业人员立即进行施救。一名作业人员在摘除安全带施救过程中，昏倒后从管廊缝隙中坠落。两名监护人员立刻前往车间呼救，车间一名工艺技术员和两名操作工立刻赶到现场施救，工艺技术员在施救过程中中毒从脚手架坠地，两名操作工也先后中毒。其他赶来的施救人员佩戴空气呼吸器爬上管廊将中毒人员抢救到地面，送往职工医院抢救。 二、事故原因 1、直接原因：当拆开新氢罐边界阀法兰和大气相通后，与低压瓦斯放空分液罐相连的新氢罐底部排液阀门没有关严或阀门内漏，造成高含
硫化氢的低压瓦斯进入新氢罐，从断开的法兰处排出，造成作业人员和施救人员中毒。 2、间接原因：在出现新氢罐压力升高的异常情况后，没有按生产受控程序进行检查确认，就盲目安排作业；施工人员在施工作业危害辨识不够的情况下，盲目作业；施救人员在没有采取任何防范措施的情况下，盲目应急救援，造成次生人员伤害和事故后果扩大。 三、事故教训 1、应严格按照操作规程操作，对现场发生的异常情况要高度警惕，待排查出隐患，采取相应安全措施后，方能安排下一步作业。 2、施工单位在拆卸管道、设备附件时，必须采取有效的隔离措施，作业前认真进行作业风险识别并落实相关安全措施，对可能存在危险介质的死角、盲端的拆卸必须佩戴好相应的劳动保护用品、使用安全工具、控制施工人数并保持逃生通道畅通。 3、必须杜绝盲目作业、盲目施救情况的发生。
仅供参考[整理] 安全管理文书 加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共18 页
加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施 一、装置简介 (一)装置的发展及类型 1．加氢装置的发展 加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。 加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。 1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。 早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。 进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。 2．装置的主要类型 加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。 加氢裂化按操作压力可分为：高压加氢裂化和中压加氢裂化，高压 第 2 页共 18 页
加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。 加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、串联加氢裂化流程。 一段加氢裂化流程是指只有一个加氢反应器，原料的加氢精制和加氢裂化在一个反应器内进行。该流程的特点是：工艺流程简单，但对原料的适应性及产品的分布有一定限制。 二段加氢裂化流程是指有两个加氢反应器，第一个加氢反应器装加氢精制催化剂，第二个加氢反应器装加氢裂化催化剂，两段加氢形成两个独立的加氢体系，该流程的特点是：对原料的适应性强，操作灵活性较大，产品分布可调节性较大，但是，该工艺的流程复杂，投资及操作费用较高。 串联加氢裂化流程也是分为加氢精制和加氢裂化两个反应器，但两个反应器串联连接，为一套加氢系统。串联加氢裂化流程既具有二段加氢裂化流程比较灵活的特点，又具有一段加氢裂化流程比较简单的特点，该流程具有明显优势，如今新建的加氢裂化装置多为此种流程，本节所述的流程即为此种流程。 二、重点部位及设备 (一)重点部位 1．加热炉及反应器区 加氢装置的加热炉及反应器区布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。 第 3 页共 18 页
苯加氢岗位安全操作规程Through the process agreeme nt to achieve a uni fied action policy for differe nt people, so as to coord in ate acti on, reduce bli ndn ess, and make the work orderly.
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苯加氢岗位安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。 2、氢气易燃易爆，在空气中的含量4?75%之间为爆炸范围，要加强氢气系统的检查，发现有泄漏时要及时报告和处理，并采取相应的防范措施，防止事故发生。万一发现着 火，要立即切断氢气源、总电源，作紧急停车处理，并迅速用干粉灭火器灭火，及时报告。 3、岗位及周围是易燃易爆禁火区，无关人员不准进入； 作业人员不准带进火种或发火、爆炸等危险物品，不准穿或带化纤服装，不准穿带铁钉的鞋，进入岗位前要检查鞋底是否有图钉等铁器，手机、柯机要关机，不准敲打铁器设备，铁器工具要轻拿轻放，避免产生各种火花；岗位上禁止堆放其他易燃物品，及存放带油的抹布、纱头等。 接料、送料前，必须与有关岗位联系好，做到确认无误。
第一章基础知识 1.1基础知识 1、什么是不饱和烃？ 不饱和烃就是分子结构中碳原子间有双键或三键的开链烃和脂环烃。与相同碳原子数的饱和烃相比，分子中氢原子要少。烯烃（如烯烃、丙烯）、炔烃（如乙炔）、环烯烃（如环戊烯）都属于不饱和烃。不饱和烃几乎不存在于原油和天然气中，而存在于石油二次加工产品中。 2、原料油特性因数K值的含义？K值的高低说明什么？ 特性因数K常用以划分石油和石油馏分的化学组成，在评价原料的质量上被普遍使用。它是由密度和平均沸点计算得到，也可以从计算特性因数的诺谟图求出。K值有UOP K值和Watson K值两种。特性因数是一种说明原料石蜡烃含量的指标。K值高，原料的石蜡烃含量高；K值低，原料的石蜡烃含量低。但它在芳香烃和环烷烃之间则不能区分开。K的平均值，烷烃约为13，环烷烃约为11.5，芳烃约为10.5。特性因数K大于12.1为石蜡基原油，K为11.5～12.1为中间基原油，K为10.5～11.5为环烷基原油。另外非通用的分类法还有沥青基原油，K 小于11.5；含芳香烃较多的芳香烃基原油。后两种原油在通用方法中均属于环烷基原油。 原料特性因素K值的高低，最能说明该原料的生焦倾向和裂化性能。原料的K 值越高，它就越易于进行裂化反应，而且生焦倾向也越小；反之，原料的K值越低，它就难以进行裂化反应，而且生焦倾向也越大。 3、什么是油品的比重和密度？有何意义？ 物质的密度是该物质单位体积的质量，以符号ρ表示，单位为千克/米3。 液体油品的比重为其密度与规定温度下水的密度之比，无因次单位，常以d表示。我国以油品在20℃时的单位体积重量与同体积的水在4℃时的重量之比作为油品的标准比重，以d420表示。 由于油品的实际温度并不正好是20℃，所以需将任意温度下测定的比重换算成20℃的标准比重。 换算公式：d420＝d4t+r（t-20） 式中：r为温度校正值
编号：AQ-JS-03773 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 石蜡加氢精制装置简介和重点 部位及设备 Brief introduction of paraffin hydrofining unit and key parts and equipment
石蜡加氢精制装置简介和重点部位 及设备 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 一、装置简介 (一)装置发展及类型 1．装置发展 石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越性。因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺
对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。1962年一套处理量为1．5X104 t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。 我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次采用5053催化剂进行处理量6X104 t／a的低压石蜡加氢装置开工投产。1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆门炼油厂、大连石油七厂、茂名炼油厂实现工业化。1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6X104 t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡
加氢裂化装置开工安全事 项示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
加氢裂化装置开工安全事项示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 车间人员应经过事故诊断专家系统培训。事故诊断专 家系统主要是利用计算机把已有的专家经验和合理的正逆 向推理系统集成，实时地进行在线诊断，防止异常过程发 生。加氢裂化装置稍有波动（如晃电、短时间的停电、停 风、停汽、停水等），对安全影响很大，利用专家系统进 行实时诊断，使操作人员对催化剂床层压降异常、催化剂 床层超温、高压分离器压力异常、高压分设器液位异常、 高低分串压等异常情况及时发现并为解决问题提供了专家 处理方案，同是为及时处理问题赢得时间。 开工时应配备硫化氢报警仪、防毒面具和空气呼吸 器，以便在事故时进行自救、抢救。 用盲板隔离操作管线、设备、阀门与非操作管线、设
备、阀门，防止发生串压。 反应（循环氢）加热炉可与高压系统干燥结合，烘炉（干燥）介质应采用N2，质量应符合标准，并严格遵守烘炉升温曲线。 高压系统应严格执行“先升温后升压”的原则，在达到最低升压温度（如：50℃）后才能升压；且温度小于150℃时，升温速度小于25℃/h，以免产生脆性破坏。 高压系统应进行气密试验，试验的最高压力应不超过高压分离器的压力，试验介质可采用氮气、氢气分阶段、分步聚实施。 开工时高压系统应进行慢速和快速两种紧急泄压试验，检查联锁系统的安全可靠性，进行事故演练，并根据试验结果调整泄压孔板孔径。 高压系统不应进行水运，以免损坏催化剂、高压泵，防止水中的杂质损坏设备和管道。反应器内氧含量大于
Ⅱ加氢装置加氢精制综合能耗现状及对策措施 吴旭波 （中国石化镇海炼化分公司浙江宁波 315207） 摘要：2007年11月Ⅱ加氢精制改造为30万吨/年焦化汽油与50万吨/年直馏煤油混合加氢，装置投产以来，装置综合能耗与国内同类装置能耗进行对比、分析，查找存在的问题，结合2010 年3月装置扩能改造的机会，制定相应降耗措施，通过优化操作工况，使装置综合能耗大幅下降， 8月份综合能耗5.035kgEO/t，创国内同类装置最好成绩。 关键词：加氢精制措施综合能耗国内同类装置 1 扩能改造前装置能耗状况 2007年11月Ⅱ加氢精制改造为30万吨/年焦化汽油与50万吨/年直馏煤油混合加氢，同年12 月根据公司安排，装置处理焦化汽油和直馏柴油混合加氢。Ⅱ加氢装置投产后，平衡了因延 迟焦化装置扩能后公司焦化汽油资源较高的压力，但在装置运行过程中暴露装置能耗较高的 问题，2008年1月至2010年1月装置能耗平均值11.272kgEO/t。 1.1 Ⅱ加氢精制装置综合能耗构成 Ⅱ加氢精制装置综合能耗由新鲜水、循环水、软化水、电、蒸汽、循环水、燃料气物料 构成。2008年1月至2010年1月装置综合能耗平均值11.272kgEO/t，其中新鲜水、循环水、软化 水总共占7.64%，电、蒸汽、燃料气三项能耗总共占了92.36%。 1.2 与国内同类装置能耗对比 表1是2009年度本装置与中国石化系统内同类装置综合能耗最低的广州分公司（Ⅱ）的各 单耗对比，装置各单项能耗都高于广州分公司（Ⅱ），主要集中在电、蒸汽、燃料气三项能耗， 如何降低电、蒸汽、燃料气单耗，作为降低装置综合能耗着力点。 表1 2009年镇海炼化（Ⅱ）和广州分公司（Ⅱ）装置综合能耗对比（单位：kgEO/t） 新鲜水循环水软化水电 1.0MPa蒸汽 3.5MPa蒸汽燃料气综合能耗 镇海炼化(Ⅱ) 0 0.844 0.046 2.5142-7.6 9.68 5.111 10.595 广州分公司(Ⅱ) 0 0 0 5.7749 3.8350.5244 1.4155 2 存在问题 （1）富气脱硫塔操作压力过低 目前装置贫液（二乙醇胺）由加氢裂化装置提供，但其贫液泵出口压力只有0.7MPa，导 致富气脱硫塔操作压力不能大于0.5MPa，否则贫液不能进富气脱硫塔。因富气脱硫塔操作压 力过低，脱后富气不能通过自压方式并入高瓦系统（0.5～0.6MPa）。 （2）汽提塔操作压力过低 4月份装置改造投产以来，汽提塔底精制石脑油带水十分严重，约1%～3%，精制石脑油 带水对乙烯安全生产存在一大风险。精制石脑油产品带水现象严重，带水原因有几点：原先
加氢精制装置说明与危险因素以及防范措施 一、装置简介 (一)装置发展及类型 1．装置发展 现代炼油工业的加氢技术(包括加氢工艺、催化剂和专用设备)是在第二次世界大战以前经典的煤和煤焦油高压催化加氢技术的基础上发展起来的。1949年铂重整技术的发明和工业应用，除生产大量高辛烷值汽油组分外还副产大量廉价的氢气，对现代加氢技术的发明和发展起到了关键作用。 1950年炼油厂出现了加氢精制装置，1959年出现了加氢裂化装置，1963年出现了沸腾床渣油低转化率加氢裂化装置，1969年出现了固定床重油加氢脱硫装置，1977年出现了固定床渣油加氢脱硫装置，1984年出现了沸腾床渣油高转化率加氢裂化装置。这些加氢技术的发明和工业应用，使加氢技术由发生、发展走向成熟。加氢(包括加氢裂化、加氢精制和加氢处理)成为世界上加工能力最大的二次加32212艺，是炼油工业的三大支柱技术(加氢、催化裂化和催化重整)之一。 生产低硫、低芳烃和高十六烷值的优质柴油是当前世界范围内车用柴油燃料的生产趋势，也已成为国内各石化企业正在面临的挑战。中石化股份公司已在2003年提出在国内实施《城市车用柴油》标准(Q／SHll008—2002)，其主要质量指标：硫质量分数不大于0．030％，
总芳烃质量分数不大于25％，多环芳烃质量分数不大于5％。欧洲提出2005年将要求硫含量小于50X10—6，世界燃料规范Ⅲ类柴油的硫含量指标是30X10—6。近几年，国内外文献报道有许多关于未来柴油规格的研究和推测，更低的柴油硫规格的推广正在加速。所以研究开发能够生产低硫、低芳烃和高十六烷值的优质柴油的催化剂成为柴油加氢的主要发展方向。本节主要以柴油加氢精制装置展开讨论说明。 2．装置的主要类型 加氢精制是各种油品在氢压下进行改质的一个总称。加氢精制处理原料油范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高质量好。加氢精制的目的主要是对油品进行脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃饱和和脱除金属、沥青杂质等，以达到改善油晶的气味、颜色和安定性，防止腐蚀，进一步提高产品质量，满足油品的使用要求。 加氢精制工艺装置主要类型有：石脑油加氢、煤油加氢、柴油加氢、润滑油加氢和石蜡加氢等。还可以对劣质渣油进行加氢处理，得到安全性好的低硫、低黏度的馏分，除生产部分石脑油和优质柴油外，其重组分可做重油催化裂化的原料。 加氢精制工艺操作条件视原料性质而定，一般反应总压力为3.0～8.0MPa之间。反应温度300—360°C，液时空速1．0～2．0之间。渣油加氢工艺条件要求苛刻，如孤岛减压渣油加氢要求压力高达16．9MPa，温度385％。随着加氢工业技术的发展，我国加氢催化剂水平也有很大的发展，基本上能满足炼油厂加氢精制的要求。
加氢工序安全、技术操作规程 一、岗位责任制： 1、本工序是把α-蒎烯通过氢化反应生成蒎烷。 2、严格按本规程的要求进行操作生产。 3、对本工序的设备、管道维护及保养好。 4、遇到特殊情况不要惊慌，按规程及时采取应急措施，并尽快报告班长或领班或相关的管理、技术人员。遇到意外事故，要立刻采取防范事故扩大的措施，排除事故，不能排除的，应立即通过对讲系统向班长或领班汇报，并马上大声呼叫救援。过后，不得对事故进行隐瞒，及时报告生产部经理。 5、操作过程按本规程要求及《加氢原始记录表》要求记录好。 二、本工序工艺流程: 反应式： 60～165℃ + H2 0.5～3.7MPa Ni催化 三、经济技术指标: 1、工艺操作指标: 投料量：4.5～5.5吨/锅 催化剂：100～200kg/批(若需在特殊情况下(见 5.1.4.8)添活加催化剂,累计不超过300kg) 反应温度：≤60～165℃ 反应压力：≤0.5～3.7MPa 2、产品质量要求: 蒎烷含量：≥97% 蒎烯含量：≤1% 顺反比：≥92:8 收回率：≥96% 四、所用原材料的质量要求: α-蒎烯含量：≥95% 氢气供应压力：0.60～1.0MPa，纯度≥99.99% 氮气供应压力：0.20～0.3MPa，纯度≥99.9% 催化剂性能：活性好，选择性高。 五、操作规程: （一）操作方法及要求 1、开车操作，即开工准备 （1）准备好一定量合格的蒎烯产品。进料前与松节油分馏工段联系好或与仓管联系好，准备完毕，从分馏车间或原料产品罐区打油到裂解车间α-蒎烯贮槽V-206，到液位显示20M3
时，停止打油。然后取样分析（或是松节油分馏当批次油样），要求α-蒎烯含量在95%以上，其中?－蒎烯不能超过2%。 （2）检查冷却水、蒸汽、氢气、氮气和电源，保证其供应充足。 （3）清理干净高压釜、氢压机周围环境，无关杂物不得堆放在内。给高压釜搅拌轴处加满甘油，同时检查减速机油箱，要求盛油量不得少于三分之一，不足需加够油后方可运行。（4）检查氢气压缩机运转顺畅。 （5）每次开工前均需检查设备（特别是氢气系统）的接地装置，用手轻拉接线，不脱落为正常。 （6）准备好定量的新制催化剂，并用无水乙醇清洗二次。 （7）上好二台过滤器，要求不松动，不泄漏。 2、正常操作，亦即进料通氢反应、出料。 （1）合上电源开关。 （2）开进料泵进α-蒎烯4.5～5.5吨/锅，开加氢釜搅拌，同时指定的催化剂数量，一边自α-蒎烯高位槽V-207进油一边将催化剂带进釜内。注意：进催化剂时，操作人员应密切配合，严防催化剂溅出釜外及现场操作台上，若有，应立即用湿毛巾将其彻底抹净。 （3）进料完毕，关上所有阀门。 （4）置换。 A、开真空阀，用真空泵抽气二十分钟，关真空阀。 B、开氮气罐出气阀，开氢压机Y-201a/b，开高压釜进气阀，进氮气进行置换。第一次进氮气至0.2MPa时，关进气阀，开排空阀，将氮气排至0.025MPa时，关排空阀。开真空阀抽气十分钟。关真空阀，关真空泵，重复进氮气一次。排气后至0.025MPa时，关排空阀，进氮气检漏。 C、再次进氮气至2.0MPa，关进气阀，进行检漏操作。 （5）检漏。 保留釜内压力2.0MPa，二十分钟后，观察压力表指针，若压力降低超出0.2MPa，则需仔细检查高压釜是否漏气，并将漏气点查出，然后将釜内压力降至零，进行检修。若检查高压釜不漏气，打开排空阀排气。当压力降至0.025MPa时，并关上排空阀，转换阀门准备进氢气。（正常操作后可不用做此项） （6）启动氢压机前，先将氢压机机内气体排出。同时，要求氢气入口管道保持在0.66～1.0MPa左右工作，严禁氢气管道压力超出1.0MPa和低于0.05MPa，当压力超出1.0MPa时，应通知制氢站说明管道已超压，应予处理；若压力低于0.6MPa应停止进氢气，待压力回升至0.6MPa后，再回复进气。 （7）打开高压釜进氢阀进氢气，当釜内压力升至0.3MPa时，关进氢阀。开排空阀用氢气置换氢气，重复一次，然后关排空阀进氢气。 （8）开蒸汽加热，加热蒸汽压力要求在0.5～1.0MPa，不得超过1.25MPa。进汽前，先打开疏水器排水，然后关排水阀。开进汽，慢慢将温度升至60℃（5℃/分钟）后，关进汽，半小时内观察是否反应(若反应已进行,则压力开始下降,温度逐渐升高,则表明吸氢)。若不反应，则每15分钟升5℃左右,至反应。(下一锅的反应温度以上一锅的吸氢温度为参考标准。如因质量下降，需重新添加催化剂，则按60℃开始作为首次观察是否反应的温度)。若已反应，则控制在该温度左右进行反应。正常反应后，若反应速度变慢，则适当提高反应温度，开幅不超过10℃/半小时，加氢最高温度不得超过165℃。 （9）反应压力控制在0.2～3.7MPa，不能超过3.7MPa。 （10）当取样分析蒎烯含量1%以下时，即关停氢压机、关反应釜进气阀，关进蒸汽阀，开