制程控制程序

制程质量控制程序制程质量控制程序是企业为了确保生产过程中产品质量的一种管理方法。

它涵盖了从原材料采购、生产、质检到最终产品出厂等一系列环节，并通过一套标准的流程和控制措施，确保产品的质量符合要求。

在制程质量控制程序中，首先需要明确产品的质量标准和技术要求。

这可以通过对产品的相关标准进行研究和了解，以确保制定的质量控制程序与产品的最终要求保持一致。

同时，还需要将产品质量标准和要求转化为具体的操作指导和标准，为生产人员提供明确的操作规范。

其次，在制程质量控制程序中，需要确保原材料的质量符合要求。

这可以通过建立供应商的质量评估体系，对供应商进行定期的评估和审查，并与供应商建立长期的合作关系，以实现原材料的稳定供应和质量可控。

在生产过程中，制程质量控制程序需要对各个关键环节进行控制。

比如，在生产过程中的关键环节，可以设置相关工艺参数的控制范围，并对生产设备进行定期的维护和保养，以确保设备的运行状态稳定可靠。

同时，还可以通过设置工艺流程和生产作业指导书等方式，对生产人员进行培训和指导，确保生产过程中的操作规范和质量要求得到满足。

制程质量控制程序还需要进行定期的质量检验和测试。

通过对关键工艺环节的质量检验和控制，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题。

这可以通过使用各种质量检测工具和设备，如流程控制图、检验工具、专用设备等，来完成。

同时，在建立质量档案的基础上，可以对质量问题进行追踪和分析，并采取相应的措施进行改进。

制程质量控制程序还需要建立一套完善的质量管理体系。

这可以通过制定相关的质量管理制度和规程，明确各级质量管理人员的职责和权益，以确保质量管理的有效运行。

同时，还需要建立一套质量管理的绩效评估和改进机制，对各个关键环节进行监控和考核，推动质量管理工作的持续改进。

制程控制程序1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。

2、范围：适用于生产制程质量管理。

3、定义：无4、职责4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。

4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。

4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并记录《设备维修记录表》。

4.4 技质部：4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。

4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善措施，责任相关部门进行落实改善；5、程序内容及要求5.1 生产基准的控制5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件；5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片，样品等供生产部门使用。

5.2 人员控制5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员；5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗；特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗5.3 生产设备控制5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》；5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录；5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行；5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准；5.4 材料控制5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。

5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理；5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。

5.5.工艺参数控制5.5.1在《作业指导书》中规定所用设备、治工具等的设定参数、产品参数及检查频度。

5.6 异常控制：当生产中有异常产生时，按《纠正预防措施管理程序》执行。

深圳市某公司 起 草PM-002-4 制定日期 2011.1.17 审 核制程控制程序 实施日期 2011.2.1 核 准 修 订1， 目的规范制程控制要求，确保产品生产在受控条件下进行。

2， 适用范围本程序适用于公司所有产品自原料投入至成品产出的生产制造活动。

3， 定义：无4， 职责4.1 生产工程部（PE ）负责管理与维护生产设备及工模夹具，并为生产提供相应的技术支持。

4.2 PMC 部负责制定生产计划并监督生产按计划进行。

4.3 生产部确保生产在受控条件下有序进行。

4.4 品管部负责制程监视和测量，分析和改善制程品质问题。

5， 流程图制程控制规划生产计划 生产作业准备生产过程控制制程异常处理制程变更生产完成6，作业程序6.1制程控制规划6.1.1每一型号新产品试产完成后，技质部开发出的产品技术资料（如BOM，工艺，测试指标要求等）及样品，参考试产实际情况后规划产品生产流程，并制订相应的生产工序工艺文件作为制程作业依据。

包括：⑴生产流程图⑵作业指导书⑶工序工艺要求及产品结构的横截面图⑷其他辅料及耗用辅料，标准工时等6.1.2 每一型号新产品导入量产时，QA工程师参考生产流程图制订制程品质控制计划（QC工程图），规定各个工序检查项目。

检查方法及抽样频率，数量等作为制程品管依据（如有特殊工序时，QC工程图中应注明评审及批准方法）。

同时QA 工程师应根据QC工程图的内容制定IPQA及OQA检验指引作为制程检验依据。

6.1.3必要时，上述文件应由生产，PE，品管等部门会审其可行性，并于产品投产前向相关部门发行完毕。

6.2 生产作业准备6.2.1市场部接收并评审客户订单后将其转化为公司内部订货单分发至PMC部，PMC部依据客户要求制定生产计划后分发到各个生产部门进行生产安排。

⑴相关部门经理接收生产计划后评审产品要求及生产开始时间，确认生产能否按计划要求进行。

如不能按计划投产时应及时将意见反馈给PMC部修订生产计划。

生产制程控制程序1. 引言生产制程控制程序是一个关键的组织管理工具，用于确保产品的质量和生产效率。

该程序是一个集合了各个制程的指导和标准的文档，以及用于监控和控制制程的方法和工具。

本文档将提供一个关于生产制程控制程序的详细介绍，包括其定义、目的、重要性以及相关流程和实施。

2. 定义生产制程控制程序指的是一系列规定和方法，用于确保产品在整个生产制程中的质量和一致性。

它旨在确保产品符合规定的质量标准，并满足客户的要求。

制程控制程序包括制程的各个阶段中的标准操作程序（SOP）、工艺指导书（WIP）、质量检验和测试方法、测量和监测设备、以及各种文件记录和报告。

3. 目的生产制程控制程序的主要目的是确保产品的可靠性、质量和一致性，并最大化生产效率和产品生命周期的利润。

通过制定严格的制程控制程序，组织可以减少产品变种、缺陷和退货，提高客户满意度，并降低生产成本和风险。

4. 重要性生产制程控制程序对于一个组织的成功至关重要。

以下是其重要性的几个方面：4.1 质量控制制程控制程序的核心目标之一是确保产品的质量。

通过制定标准操作程序和质量检验方法，组织可以监控并控制每个制程的关键参数和变量，以确保产品在每个环节都符合质量标准。

4.2 产品可追溯性制程控制程序还包括记录和追踪每个制程的详细信息，例如材料来源、生产者、制造日期等。

这样一来，如果发生质量问题，组织可以快速定位问题并采取必要的纠正措施，以最小化影响范围。

4.3 生产效率通过优化制程流程，制程控制程序可以提高生产效率，并降低生产成本。

通过减少制程变种和缺陷，减少废品和返工的数量，组织可以提高产品的产出率，并减少生产周期。

4.4 法规合规一些行业对产品制程有特定的法规要求，例如医疗器械、食品和药品等。

生产制程控制程序可以帮助组织确保符合这些法规要求，并减少法律风险。

5. 制程控制程序的流程和实施制程控制程序的实施包括以下步骤：5.1 制程分析首先，需要对组织的制程进行详细分析。

IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。

1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。

2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。

4M1E的巡查。

发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。

实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

一、总则1. 目的本程序明确规定了生产过程的质量检验、控制和测试要求，以保证企业产品质量。

2. 合用范围本程序使用于产品生产过程中的检验和测试活动。

3. 制程检验职责规定(1) 生产线各工位质检员负责产品在制程中的外观检查及性能测试。

(2) 质量管理部制程检验员、成品检验员负责制程产品首检、巡检及抽检活动。

(3) 生产部负责及时对检验中发现的不合格品进行处理。

二、制程检验流程图三、制程检验作业程序1. 制程检验准备(1) 每一辈子产指令进入生产环节时，生产厂长、技术部长协助质量控制专员参考产品生产流程制定《QC 日程表》，规定制程品质检验点、检查项目及检验项目及检查方法，作为制程质量检测的操作依据。

(2) 技术部长、质量控制专员分别为每一型号制定相应的测试及检验指引，规定产品检测内容及接收、拒收标准，作为供质检员及制程、成品检验作业的依据。

2. 制程检验实施(1) 首件检验实施与质量控制①按照《QC 日程表》中规定实施首件检验的工序，各生产线应于每次生产开始前或者生产中换料、更换机种及模具、设备后实施首件检验。

② 首验合格时，质量控制专员第一时间将首检报告交给生产线，通知产品可以批量生产；首检不合格时，质控专员通知生产线不合格现象并要求再次做样检查。

若仍不合格则应通知生产厂长跟进，必要时建议停产直至问题解决后方可批量生产。

(2) 制程自主检验与质量控制① 批量生产时，各工序岗位员工随时对自己及上道工序作业状态进行自检和互检，以确保不使不良品、不生产不良品、不流出不良品。

② 生产主管对作业员自检发现不良确认后，及时要求相关部门采取措施。

如情况较严重且短期内无法改善时，应起草《停产申请》，具体依照《停产控制程序》处理。

(3) 制程巡回检验与质量控制①质控专员依《QC 日程表》中规定的检查频率及巡检路线，对各项制程物料、重要工艺参数及人员作业状况进行巡检，并将巡检结果记录于《QC 巡检清单》中。

② 巡检人员发现生产过程有不合格现象时，应及时通知生产主管改善并跟进改善效果。

受控状态受控页码1/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日文件发行栏☑行政部☑采购部☑生产部☑工程部☑业务部☑品质部☑仓库修订履历表版本日期修改原因及内容提要修改人审核人批准人A02023/03/06新版发行受控状态受控页码2/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日一、目的确保制程条件之正确性及品质之稳定性，防止作业疏忽并及时采取矫正措施，特制定本程序。

二、适用范围凡本公司制程产品均适用之。

三、术语及定义无四、职责和权限4.1品质部：首件、制程巡回检查及改善不良问题点之追踪。

4.2生产部：负责不合格品之处置与改善。

五、流程图5.1制程检验流程图（附件1）六、作业内容6.1首件检验确认6.1.1首件确认的时机：a.新产品首次批量生产b.常规生产产品按批次c.更换或调整设备、工艺装备d.停机再开机时确认e.采用新材料或材料代用后f.更改技术条件、工艺方法和工艺参数6.1.2生产部依据生产计划安排生产作业，制作首件样品，填写《请检单》并通知品质部，品质部依据检验标准（如控制计划、BOM表、工程图纸、生产通知单、样品以及检验规范等）对首件进行确认并在《首件确认记录表》上签名，首件确认无误方可正式生产。

6.1.3首件样品1件附于《首件确认记录表》，用于生产时的核对和IPQC稽核时的参照以及异常时的标准，首件样品保留至该批次生产完毕归还生产部出货，《首件确认记录表》至该批次生产完毕后存档。

6.1.4首件检验IPQC需在1H内完成，老产品如检测合格立即通知生产线的组长正常生产，新产品在1H 内完成后立即给品质主管确认审核，不合格时IPQC需立即通知责任单位进行改善并再次送样。

6.1.5对首件判定存在争议的，应提请工程部做最终裁定；首件判定不合格的，应在4H内排查清楚原因受控状态受控页码3/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日并加以改善，若在4H内未能有效解决的，应填写《品质异常处理单》提报处理。

制程检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:通过对制程检验与测试进行管制,确保产品在制程中处于受控状态,使产品品质满足规定要求。

2.0范围:适用于生产过程中的所有产品的品质控制。

3.0术语和定义:3.1检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

3.2首件检验:对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动。

3.3首件鉴定:对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。

3.4首末件检查:将上一张/批生产任务单最后生产出的产品与同一条件下生产出的本张/批任务单的第一件产品进行对比确认。

3.5 巡检:在生产线经首检确认后正式生产中,指定巡检者对生产线上所有工序中的产品依据检验规范所做的重要质量特性及其参数的例行检验,并做好相关记录。

3.6不合格品:不符合顾客要求和规范的产品或材料。

3.7可疑的产品或材料:任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

3.8计数型数据:可以用来记录和分析的定性数据。

计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。

3.9计数型量具:就是把各个零件与某些指定限值比较,如果满足限值则接受该零件否则拒收。

4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1)负责根据顾客的品质要求,制定相关产品的检验标准或规范。

2)负责按检验标准或规范对在制品进行检验和判定。

3)负责各制程不合格异常产品的追踪处理和效果验证。

4)负责产品申请紧急放行时的审批。

4.2相关责任部门:4.2.1生产制造中心:1)负责按工艺要求对产品进行制造。

2)负责对制程中不合格异常进行原因分析并提出纠正及预防措施。

4.2.2工程研发中心:1)负责根据顾客要求的品质及工艺,制定产品工艺参数和操作指导书。

5.0工作内容:5.1工作流程:无5.2工作说明:5.2.1通则:1)汽车产品,计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷(即C=0)。

的要求,及时发出『纠正和预防措施报告表』通知生产部或其他责任部门采取相应纠正预防措施；对品质出现大异常时,按不合格品控制程序的要求,发出『质量事故报告单』做相应处理及记录.5.3.1.7财务部负责转序时相关物料的收发及数据的记录统计.5.3.2生产过程有害物质污染源识别5.3.2.1污染因素分类A.人员的污染；B.机器设备的污染；C.物料的污染；D.化学品的污染；E.生产工艺的污染；F.其它污染.5.3.2.2识别污染因素的步骤：A．第一步：组建污染识别小组.由生产部组织品管部、环保工程师、设备部相关人员成立污染识别小组.B．第二步：确定识别过程活动、产品、服务；以部门为单位,根据工艺路线分析确定识别的工序或服务过程.C．第三步：确定该过程伴随的污染因素；确定各过程涉及的岗位人员、机器设备和工治具、材料、作业方法进行识别可能造成污染的污染源.D．第四步：填制HS过程污染识别评价表.识别完毕识别小组及相应主导部门应将HS过程污染识别评价表交稽核部负责收集、汇总.5.3.2污染源评价5.3.2.1高风险污染源评估标准A．岗位人员：易造成有害物质污染的工序员工如有害物质测试人员的能力将影响有害物质检测结果,或HSF岗位的新员工.评价标准以HSF培训记录为准,未进行相关的HSF培训则为高风险岗位.B．机器设备和工治具：非环保机器的使用或其工艺易使产品发生化学性能变化.如果没有证据证明机器设备、工治具是环保的,则为高风险机器设备或工治具.C．物料和化学品：直接构成产品的一部分的材料；或不直接构成产品的组成部分但易在与产品发生接触的过程中附着在产品上的辅助材料；历史上曾出现过有害物质超标的材料.D．工艺和作业方法：作业方法或工艺技术易使产品在制造过程中与其他材料或产品发生化学反应生成有害物质,或其工艺易使产品中的有害物质发生外泄或突变,生成有害物质.5.3.2.2低风险污染源评估标准A．岗位人员：进行了有效的HSF岗位培训或有HSF岗位工作经验一年以上的员工.以培训记录及工作经验年限为准.B．机器设备和工治具：使用环保机器及工治具不会对产品造成污染.对经机器设备和工治具生产出的产品进行有害物质的检测,如有害物质在误差范围内未增加,则机器设备和工治具为低风险污染源.如工具或治具有环保证明可直接判定为低风险污染源.C．物料和化学品：产品作业过程中参与辅助作业且未与产品直接接触的辅助材料；或者与产品接触但不粘附在产品上或粘附可通过清洗去除的辅助材料.D．工艺和作业方法：作业方法或工艺技术不会使产品和其他物质发生化学反应产生有害物质.5.3.3有害物质识别小组及相应主导部门应依据本程序及条款的评价标准,对识别出的有害物质污染源进行评审,以确定有害物质污染源的风险大小.5.3.4品管部负责将评价出高风险有害物质污染源填入高风险HS污染源及管理方案,并呈送总经理批准.5.3.5当岗位人员、机器设备和工治具、材料及作业方法等要素发生变更时,需对变更后的有害物质污染源进行重新识别,并更新HS过程污染识别评价表,同时更新高风险HS污染源及管理方案.5.3.6污染源管理5.3.6.1污染风险等级评价为低风险污染源的可不纳入管理方案.5.3.6.2污染风险等级评价高风险污染源的则应由有害物质识别小组或主导部门制定适宜的管理方案对其进行管理,由稽核部记录于高风险HS污染源及管理方案,据此制定管制方案并限期实施改善或制定相关文件予以有效管理及规范.5.3.6.3由管理者代表监督其管理方案的制定、实施及成效.5.3.6.4 管理者代表每年应对有害物质及高风险有害物质污染源的管控进行评估,并提交管理评审会议.5.4.生产完成阶段5.4.1.包装车间根据『出货通知单』或『生产任务单』进行汇总统计；并与财务的数据作核对.5.4.2.仓库负责成品的入库处理,同时负责数据的收集统计.5.4.3.入库完毕后,各车间做好相应的报表交生产办存档.5.5.制程中关键工序和特殊工序的控制5.5.1.关键工序的设计原则：附件二：附件三：生产日报样表。

文件制修订记录1.目的：为确保达成生产目标与质量要求，通过稳定制程及完善管理，确保稳定质量。

2.范围；本工厂所生产之产品均适用。

3.权责：3.1生产部；负责机器设备维修及预防性保养，并确保产品均能在制程要求内生产，且对生产工具进行管理；3.2生管：负责排定生产排程以及生产进度跟踪；3.3品质部：负责进料、退料、制程、成品出货的检验；3.4仓库：负责发料、退料、补料及入库作业；3.5采购；负责对生产所需物料的采购工作，以及跟催供应商物料供应进度。

4.定义：4.1特殊制程：指产品无法在制程中得到检验与测试，只有在使用后才能发觉制程上的不完全。

5.工作程序：5.1产前准备：5.1.1产前评估与指导：1）对工艺复杂、生产难度大的产品，相关生产车间负责人协助工程部工程技术人员，对在线员工的技能予以简要评估及指导，使员工了解生产工艺并熟练操作。

5.1.2生产检测设备的管理：1）监测仪器按《检测设备控制程序》运行，以使生产顺畅，确保产品质量。

5.1.3设备、模具管理：1）生产制程所使用的设备、模具的管理，按《生产设备管制程序》运行。

5.1.4文件准备：1）各生产车间依据生管的『生产指令单』之生产产品规格，从生产部门文件管理处领取产品指导文件。

5.1.5物料准备；1）生产部根据『生产指令单』以及该规格所需用量进行采购申请；2）采购人员依据采购申请，于合格供应商名册中选择合适供应商采购；3）生产部依『生产指令单』领取物料。

所领取的物料必须按指定区域整齐摆放，并按《产品标识与追溯性管制程序》运行。

5.2制程控制；5.2.1生产前，对于未发行的产品规格书，生产部于工程部领取“产品规格书”，于产前工程部提示生产要点、难点及有关注意事项；5.2.2生产部根据『生产指令单』排定生产排程计划表，并回复业务跟单人员产品交期；5.2.3生产部在生产前开立『领料单』经生产部主管或经理签核后方可领取生产所需物料。

5.2.4生产启动后，IPQC、以及生产车间负责人及时巡查各生产机台的首件产品，首检产品记录于『产品首检报告』内；5.2.5生产过程中，确保每个操作者均应有作业指导书，应在工作岗位易于得到。

制程控制程序（ISO9001：2015）1.目的为在制造流程中依标准作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）检验产品，以确保制造过程在控制状态下生产，从而保证产品质量，特制定本程序。

2.适用范围此程序适用于本组织产品制造生产各过程的质量控制。

3.定义无4.职责4.1制程质量控制及检验：制造课、品管课。

4.2进料检验、MSA测量设备的控制：品管课。

4.3现场制程图纸、作业标准或指导书的设定：研发室5. 实施步骤5.1各阶段实施：5.1.1外购品、外协加工品需经检验合格后车间各制程才可使用，此依《进料检验控制程序》执行。

5.1.2对生产过程和特殊特性的控制管理，依《控制计划》（和试生产控制计划）执行。

5.1.3有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依《设施、设备控制程序》、《5S管理办法》执行。

5.1.4有关紧急应变之做法依《紧急应变控制程序》执行。

5.1.5有关生产上之各项排程的轻重缓急、优先级等之做法依《生产计划控制程序》执行。

5.1.6有关制程中特殊制程人员之各项规定依《人力资源控制程序》中生产制程中特定人员之规定执行。

5.1.7有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依《设备保养控制程序》的规定执行。

5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。

5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施的规定提出，以便改善异常。

5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具控制程序》的要求执行。

5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制程序》执行。

5.2作业控制：5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视之处。

5.2.2 首件确认：A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格，且特性趋向于公差中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件”标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。