铝合金制作及安装工艺流程图

铝合金生产工艺流程铝合金是一种具有高强度、轻质、耐腐蚀性和良好导电性能的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。

以下是一个典型的铝合金生产工艺流程。

1. 材料准备：铝合金生产的首要材料是铝精矿，通过矿石选矿、碱法提取等步骤获得高纯度的铝。

同时还需要添加适量的合金元素，如铜、锌、镁等，以提高合金的性能。

2. 熔炼：将铝和合金元素按照一定比例加入炉中，采用电解或燃烧炉熔炼，使其达到液态状态。

通过对炉内温度、压力和气氛的控制，确保铝合金的化学成分和纯度。

3. 铸型设计：根据产品的要求，设计铸型，选择适当的形状和尺寸。

常见的铸造方法有压铸、重力铸造和砂模铸造等，每种方法有其特定的工艺要求。

4. 铸造：将熔化的铝合金倒入铸型中，等待其自然冷却凝固。

在铸造过程中，需要监测铸态铝液的温度和流动性，以确保铸件的质量和完整性。

5. 温控处理：铝合金铸件具有一定的硬度和韧性，通常需要经过一系列的热处理工艺，如时效处理、回火、固溶处理等，以调整其组织结构和物理性能。

6. 机械加工：对铝合金铸件进行切削、磨削、铣削、钻孔等机械加工工艺，以使其形状和尺寸符合产品的要求。

此外，还可以通过冷挤压、拉伸等工艺增加铸件的强度和韧性。

7. 表面处理：对铝合金产品表面进行物理或化学处理，以增强其耐腐蚀性、润滑性和美观性。

常用的表面处理方法有阳极氧化、喷砂、喷涂、镀膜等。

8. 检验和包装：对成品进行质量检验，包括外观、尺寸、力学性能等指标的检测。

合格的产品经过清洁、防腐处理后，进行包装、标识和存放。

以上是一般铝合金生产的工艺流程，具体的工艺要根据产品的要求、合金种类和工艺设备的不同而有所差异。

随着科学技术的进步，铝合金的生产工艺也在不断创新，以提高产品的质量和效率。

铝合金平开窗加工工艺流程和技术要求1．加工工艺流程和技术工艺要求1.1 加工工艺流程图：1.2 加工技术工艺要求1.2.1 编制工艺下料尺寸时，按平开窗结构图要求，并注意预留框周边安装注胶缝隙3~5mm，以确保框体与墙体为软连接安装。

1.2.2 所用型材、附件等必须检验符合标准后方可使用。

1.2.3 下料技术要求：a. 所有框、扇型材均按备料表中的下料尺寸按90°切割下料，L±0.3mm，角精度为90°±10＇。

1.2.4 所用框扇槽口均采用专用模具冲压，边框安装端孔距门窗框四角160~180mm，孔与孔间距为320~420mm均分。

1.2.5 框组装技术工艺要求。

a. 窗框上粘贴密封胶垫要对齐到位并粘平，保证防水密封搭接。

窗框安装孔外侧应嵌装边封垫块，用于增加安装强度。

b. 横料与窗框搭接时要平齐牵固，紧固螺钉用φ4×25高强度自攻钉。

穿螺钉前在窗框外侧应装上槽形加强镀锌铁片（加强片），以保证窗框内侧的防水胶垫压紧密封。

c. 框组装后自检并贴编号标签，技术工艺数据要求如表11.2.6窗扇的组装a. 将密封胶条装入各扇料相应的槽中，密封胶条槽口端部应钳压封口。

b. 窗扇玻璃颜色要一致，按备料表尺寸下料，两边尺寸允许偏差为±0.5mm。

对角线允许偏差为±1mm。

安装前先将胶条长度预留5%，再平分找多点波浪式嵌压玻璃四周，以防胶条收缩使四角开缝。

嵌装扇玻后再φ4×25高强度自攻钉紧固扇框四周，玻璃两侧胶条应平直，不得局部或全部掉入扇料玻璃槽中。

c. 窗扇组装后应按表2所列各项进行自检并贴编号标签。

1.3 对装备的技术要求1.3.1 切割机采用φ420mm、转速2800转/分、电压380V的单头锯，作90°切割型材下料，纱料型材用45°~90°连续可调双头切割机45°对切下料。

切割角精度±10′,切割长度精度L±0.3mm。

一、铝合金门窗工艺流程图(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除一、铝合金门窗工艺流程图0 [4 g6 p ^* ~* _放样→ 下料→ 机加工→ 组件拼装→ 安装二、制作：# I4 B! s0 Z" Q8 h4 M0 Y* Z$ J8 Z1 放样在加工前应根据施工图进行翻样，校核施工土建尺寸，并据以制作各节点部位样板，用样板，用样板在杆件需要加工的部分划线放样作为加工依据。

2 下料* u7 ~, ]+~ |+ U7 I下料前应进行校正调直，下料应使用双头切割机。

3 机加工铝合金门窗要对杆件进行孔、槽、豁、榫的加工后才能安装，孔：孔位允许偏差± 0.5mm ，孔距允许偏± 0.5mm ，累计误差不大于± 0.1mm9 {% x: v# j9 i4 j2 F6 w" v槽：定位尺寸± 0.5mm 。

# }( R5 \+ c4 n; B) Y6 c/ ^7 w& Q槽尺寸± 0.5mm 。

豁尺寸± 0.5mm 。

榫尺寸± 0.5mm 。

孔的加工方法可采取钻孔，也可以冲孔。

槽、豁、榫加工可采取铣加工成型，也可以采取冲切成型，杆件在加工过程中，堆放时每层应用抱有软塑料套的垫条隔断，不得使杆件直接接触，以免损坏镀膜表面，垫条间不大于 1m 。

! 8 K3 G3 U6 @& u0 E6 w8 }7 y上下要对齐，以免影响杆件变形。

4 组件拼装组件，杆间连接，按设计分别采用铆接，螺栓等，连接应牢固，各连接缝隙应进行可靠的密封处理。

6 H9 l4 S; N C. K组件框允许偏差见表：表： Untitled-19 c# J5 u: z1 Y0 m拼装好的框件应垂直堆放，下面用有套的垫木垫好，不准随便在地面堆放。

三、产品的保护: O _) v# |" O# j, R3 S已加工、拼装完毕的门窗框半成品、成品在运输前应全部用塑料纸或胶带纸包扎完毕，以免表面擦伤。

铝合金门窗加工组装流程铝合金门窗加工组装流程1.铝合金门窗加工工艺领料→开料→切角→冲孔、钻孔→组装→封胶→清洁→包装→入库1.1领料A、查看型材厂家是否相符；B、查看型材颜色、厚度是否与图纸要求一致；C、型材表面清洁，无裂纹、起皮、腐蚀现象，装饰面上无气泡；D、装饰面上允许有轻微压坑、碰伤、擦划，深度不得超过0.2mm，长度不得超过10mm，挤压痕深度不得超过0.1mm。

1.2开料每种材料当锯出第一支料时，应检查尺寸是否符合设计的要求，以后每开10条抽检1条。

如在单上没有特别注明，尺寸允许偏差为±0.5mm，角度允许偏差±0.5°。

1.3切角根据不同的要求调出不同的角度，确保开出的料精度达到±0.5°，长度误差为±1mm。

1.4冲孔、钻孔加工出第一支料后，要按图纸检查是否符合要求，定位尺寸误差≤0.5mm，孔径误差≤0.1mm。

1.6组装A、装配件：配件型号、规格正确，安装要紧固无变形。

B、装连接码：码仔选择、安装方向、螺丝规格正确，安装要牢固，不得有遗漏。

C、穿胶条：胶条规格正确，长度合适。

1.7封胶封胶要严密不漏缝，厚度适中，不能遗漏。

1.8清洗成品验收后包装之前要对材料进行彻底清洁，以保证包装胶纸有足够的附着力，要选用质量合格的清洁剂和干净的抹布。

1.9包装按照设计要求对材料进行包装，包装要紧密，覆盖性好1.10入库包装好的产品，经质检员检查合格后贴上标签，然后将成品送往成品仓，按编号放置好，由成品仓管理员登记入帐。

2.平开窗组装检验标准2.1穿胶条：胶条的切口与料的角度相称。

2.2装配件：配件型号、规格正确，安装要紧固无变形。

2.3焊胶口：胶条应保持平齐。

2.4挤胶应严密，覆盖性好，每个榫头连接处内外都要打上榫头胶，不能有透光现象。

2.5装配压线：压线无变形，四个角不能有漏缝、透光现象产生。

2.6分清左右方向，不能拼反，窗扇四周搭接均匀，转动灵活。

韦xx加工厂学习总结经过将近一个月的xxx学习，从中也学到有很多有关板材加工相关的知识。

北京京湘联科技有限公司主要从事钣金加工及喷涂工事智能门窗制造等业务，针对金属薄板（京湘联工厂主要是对冷板、铝板、镀锌板和不锈钢板）一种综合冷加工工艺，包括一系列的剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。

一般完成一次板材加工入库需要几个过程，工厂技术部收到现场发来的板材加工图以后：技术部对加工图的深化、下料——剪板机剪板（剪板料）——刨槽机刨槽——数控冲床切边、冲孔——折弯机折弯板材——对成型板材组装、辅助焊接、打磨——喷涂前处理——喷涂板材——喷涂检测，包装入库。

一：技术部对加工图的深化，下料工厂技术部收到工地现场发来的各板材加工图，然后对加工图的进一步深化，包括对板材投影面的展开、计算面积（用做后期预算）以及对加工板材的数控编程，就可以下料了。

为了更好的节约原材料，编程时要合理的选择板材的拼接图使几张要加工的板材拼接起来符合原材料的常规尺寸。

在数控冲床的编程时，应当选择合理的换模次序，其一般原则是：先圆孔后方孔，先小孔后大孔、先中间后外形。

同时一套模具在选用以后，出于缩短加工时间的考虑，应该完成其在这个零件上的所有需要加工的型孔。

在合理选择换模次序的同时也应该选取模具的最佳走刀路线，以减少空行程，提高生产效率，并保证机床安全可靠的运行，一般每个不同的工件必须独立编程。

在对加工图深化的过程中要参照常用板材来进行选板、计算。

如下表1：二：剪板机剪板（剪板料）数控剪板机（下图1）是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离，一般采用脚踏或按钮操纵进行单次或连续剪切金属。

数控剪板机可分为：脚踏式（人力）、机械数控剪板机式、液压摆式数控剪板机等。

数控剪板机常用来剪裁直线边缘的板料毛坯。

剪切工艺应能保证被剪板料剪切表面的直线性和平行度要求，并尽量减少板材扭曲，以获得高质量的工件。

铝合金制造工艺流程铝合金是一种广泛应用于工业和民用领域的材料。

它具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。

铝合金制造工艺流程是指将铝合金原料经过一系列工艺处理，最终制造成各种产品的过程。

本文将详细介绍铝合金制造的工艺流程，包括材料准备、材料处理、成型加工和表面处理四个方面。

一、材料准备1.选择合适的铝合金材料：根据不同的应用领域和要求，选择适合的铝合金材料。

常见的铝合金材料包括纯铝、铝镁合金、铝硅合金等。

2.检查材料质量：对选定的铝合金材料进行质量检查，包括检查是否有明显缺陷、杂质、裂纹等。

3.切割材料：根据产品的尺寸要求，将铝合金材料切割成适当的大小。

二、材料处理1.原料预热：将切割好的铝合金材料进行预热处理，提高材料的可塑性和加工性能。

2.铸造：将预热后的铝合金材料进行铸造，常见的铸造方法有压铸、重力铸造、低压铸造等。

通过铸造，可以将铝合金材料制成原始的产品形状。

3.铸件清理：将铸造得到的铸件进行清理，包括去除表面的氧化层、焊瘤、射孔等。

4.热处理：对清理后的铸件进行热处理，包括固溶处理和时效处理。

通过热处理，可以改善铝合金的力学性能和耐腐蚀性能。

5.机械加工：对经过热处理的铝合金件进行机械加工，包括车削、铣削、钻孔等。

通过机械加工，可以进一步调整铝合金件的尺寸和形状。

三、成型加工1.挤压：将经过机械加工的铝合金材料进行挤压加工。

挤压是将材料放入挤压机中，通过挤出口的压力将材料挤出，形成所需的产品形状。

2.滚压：将经过机械加工的铝合金材料进行滚压加工。

滚压是将材料放入滚压机中，通过滚轮的旋转将材料压制成所需的形状。

3.拉伸：将经过机械加工的铝合金材料进行拉伸加工。

拉伸是将材料放入拉伸机中，通过外力拉伸材料，使之变形成所需的形状。

4.冲压：将经过机械加工的铝合金材料进行冲压加工。

冲压是将材料放入冲床中，通过冲床的冲击力将材料冲压成所需的形状。

四、表面处理1.喷涂：将成型加工后的铝合金产品进行喷涂。

铝合金门窗制作工艺流程及安装事项第一章工艺流程第一节、平开门窗工艺流程锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库第二节、推拉门窗工艺流程锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库第二章工艺制定、完善铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求工艺的制定。

以下是几个主要工序的工艺流程情况。

第一节、型材下料使用HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。

工作气压0.4—0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。

在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。

在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。

生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。

第二节、铣水槽使用HYDX—01塑铝型材多功能铣床。

工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。

在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。

在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。

每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。

第三节、开V型口V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。

铝型材生产流程一、铝合金型材生产流程图一、产品设计篇根据客户的来样或者来图，由专业的技术人员进行对接，讨论型材的最优化设计方案，并组织公司人员进行评审，出具标准图纸后双方签字确认。

二、模具篇 根据使用需求详细了解开模产品参数，如：规格尺寸、力学性能等、形态结构（产品规格尺寸、结构的难易程度会直接影响开模定制的成本投入）；根据以上了解，技术人员开始出具模具设计图纸，以及技术参数； 1、模具加工工艺流程图模具：平流模客户沟通来图/来样 图纸评审标准图绘制 客户确认开模通知 图纸批准 图纸发放模具：分流模三、熔铸篇铝棒的质量是直接影响整个产品质量的首要一环。

为了确保铝棒的质量达到国际先进水平，从设备的投入，工艺的优化和材料的确挑选，我公司作出如下工作：1、好的产品质量首先要有先进的设备作为基础，我公司配备具有自动加料、电磁搅拌功能的先进节能环保铝棒熔铸炉、深井式热顶铸棒机和铝棒均质炉。

使用在线除气、净化系统；全线采用PLC控制系统。

2、合金化学成分的合理性直接影响挤压性能及产品力学性能。

为了确保合金成分的合理配比，我公司引进德国电磁波光谱仪严格控制化学成份,多次进行成份复验。

3、铝锭的来源：选用国内外优质的A00铝锭，分别来自国内十大铝厂以及加拿大、澳大利亚等国进口。

4、现生产各种规格铝棒：∮101、∮120、∮152、∮178、∮254等多种规格。

5、铝锭融化温度为750℃，均质温度为570℃。

（一）、对比优点：选用先进设备、优质原料、独特工艺和先进的检测设备。

选用优质纯铝锭（99.7% A00 AL）作为原料，配备具有自动加料、电磁搅拌功能的先进节能环保铝棒熔铸炉、深井式热顶铸棒机和铝棒均质炉。

使用在线除气、净化系统；全线采用PLC控制系统。

引进德国的电磁波光谱仪严格控制化学成份。

何为均质以及均质的好处：铸锭均匀化，可以消除铸锭残余应力，提高塑性，改善加工性能，提高挤压制品的掠夺速度及表面质量。

铝合金门窗制作工艺流程图标*”为关键工序（一）、下料（关键工序）A、工序流程：*为关键工序B、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。

2、确认下料方式（90°或45°或异型）3、确认型材放置方向是否正确。

4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。

5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。

6、45°下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。

&主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。

工程用角码一定按设计要求提角码料切割。

10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。

11、尺寸：框料0—— +0.5 ；扇料—0.5 —— 0.。

12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格,标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。

13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。

14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。

由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。

C、质量控制点：1、型材下料后的长度L±0.52、角度偏差一10 'D、检验标准：下料长度L±0.5,角度偏差—10 '，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断E、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格,熟悉本职工作的所有程序。

铝合金门窗工艺流程和安装
铝合金门窗是现代建筑中常用的一种门窗材料，因其具有轻质、强度高、耐腐蚀等优点，被广泛应用于住宅、商业建筑等领域。

那么，铝合金门窗的制作工艺是怎样的呢？
铝合金门窗的制作工艺主要包括以下几个流程：
1. 材料准备：首先需要准备所需的铝型材、五金配件、玻璃等材料，保证质量和数量的充足。

2. 开料：根据设计图纸，将铝型材按照所需长度切割成不同的规格。

3. 冲孔：根据门窗设计图纸，按照所需位置进行冲孔，以便后续的加工和安装。

4. 组装：将铝型材和五金配件进行组装，采用角连接和螺钉固定等方式，保证门窗的牢固和稳定。

5. 表面处理：将门窗的表面进行抛光、喷涂等处理，以保证门窗具有美观、耐腐蚀等优点。

6. 安装：根据安装图纸，将门窗安装到建筑物墙体上，采用膨胀螺栓、防水胶条等方式，保证门窗的密封性和安全性。

总的来说，铝合金门窗的制作工艺需要进行严格的质量控制，以保证门窗的品质和使用寿命。

同时，在安装过程中也需要注意安全和防水等问题，以确保门窗的长期使用效果。

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