外协加工件检验标准

外协加工件检验标准一.目的及适用范围

规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。

二.引用标准

1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。

2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。

3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。

4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行

GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表

GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

三 .原材料检验标准

3.1金属材料

3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。

3.2通用五金件、紧固件

3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。

3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

四．加工件检验标准

4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。

4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。

4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。

4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处

理。

五. 喷涂件检验标准

5.1 外观检验（检测方法：目测、手感）

5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色

差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）；

5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：

a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛

现象；

b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；

c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；

d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；

e)漏底：表面透青，露出底材颜色；

f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；

g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；

h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；

i)夹杂：涂层中夹有杂物；

j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。

判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。

八.装配通用检验标准

8.1装配通用要求

8.1.1总要求

装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计批准，否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。

所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。所有零部件生产方需向我方提供生产型号及厂家。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

8.1.2机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。

只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施或更换。

弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久性变形。

有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。

对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。

各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。

经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

8.1.3对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣。

九.焊接件检验

9.1焊接过程的要求

9.1.1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。

9.1.2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。需机加工坡口的应进行加工坡口处理。

9.1.3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。

9.1.4、焊接时需要代料的，未经我司技术部门的书面同意，不能代料。

9.1.5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。点焊时各焊点距离必须均匀一致。

9.1.6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。

9.1.7、焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。

9.1.8、图纸上要求折弯的零件，没有我司的书面同意，不得采用焊接方式。

9.1.9、钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。

9.1.10、图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按要求进行去应力退火；并且零件放入炉里的时候，一定要放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，防止退火后工件的变形。

9.2焊接公差要求

9.2.1、线性尺寸公差见下表一所示。