机械制造技术基础-卢秉恒 答案 第一章

1 第二章2-1.金属切削过程有何特征用什么参数来表示答2-2.切削过程的三个变形区各有什么特点它们之间有什么关联答第一变形区变形量最大。

第二变形区切屑形成后与前刀面之间存在压力所以沿前刀面流出时有很大摩擦所以切屑底层又一次塑性变形。

第三变形区已加工表面与后刀面的接触区域。

这三个变形区汇集在切削刃附近应力比较集中而且复杂金属的被切削层在此处于工件基体分离变成切屑一小部分留在加工表面上。

2-3.分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响生产中最有效地控制它的手段是什么答在中低速切削塑性金属材料时刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面两接触表面的金属原子产生强大的吸引力使少量切屑金属粘结在前刀面上产生了冷焊并加工硬化形成瘤核。

瘤核逐渐长大成为积屑瘤且周期性地成长与脱落。

积屑瘤粘结在前刀面上减少了刀具的磨损积屑瘤使刀具的实际工作前角大有利于减小切削力积屑瘤伸出刀刃之外使切削厚度增加降低了工件的加工精度积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。

由此可见积屑瘤对粗加工有利生产中应加以利用而对精加工不利应以避免。

消除措施采用高速切削或低速切削避免中低速切削增大刀具前角降低切削力采用切削液。

2-4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别若有区别而这何处不同答切屑形成后与前刀面之间存在压力所以流出时有很大的摩擦因为使切屑底层又一次产生塑性变形而且切屑与前刀面之间接触的是新鲜表面化学性质很活跃。

而刚体之间的滑动摩擦只是接触表面之间的摩擦并没有塑性变形和化学反应2-5车刀的角度是如何定义的标注角度与工作角度有何不同答分别是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角P17。

工作角度是以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面确定的刀具角度。

2-6金属切削过程为什么会产生切削力答因为刀具切入工具爱你是被加工材料发生变形并成为切屑所以1要克服被加工材料弹性变形的抗力2要克服被加工材料塑性变形的抗力3要克服切屑与前刀面的摩擦力和后刀面与过度表面和以加工表面之间的摩擦力。

机械制造技术基础卢秉恒答案【篇一：机械制造技术基础教学大纲】=txt>foundation of mechanical manufacture technology 课程代码：0400421适用专业：机械设计制造及其自动化、车辆工程、工业工程学时数：40学分数：2.5执笔者：苟向锋编写日期：2004年3月一、课程性质和目的《机械制造技术基础》是研究机器零件的机械加工工艺过程的一门学科，是高等学校机械类专业必修的技术基础课。

课程设置的目的是为学生在机械制造技术方面奠定最基础的知识和技能基础，并为学习其他有关课程及以后从事机械设计和加工制造工作打下必要的基础。

二、课程教学的基本要求通过本课程的学习，学生应达到下列要求：1．了解切削加工的基本原理，了解影响加工质量、生产率及成本的主要因素。

2．了解常用刀具的结构特点，熟悉车刀的主要角度。

3．掌握常用加工方法的工艺特点，通过对各种表面加工的分析，具有较合理的选用加工方法的能力。

4．熟悉机械加工工艺过程的基本内容，了解制订加工工艺的原则和方法，具有制订典型零件加工的初步技能。

5．了解特种加工和数控机床加工方法。

6．了解机械制造技术的新发展。

三、主要内容与学时分配1．总论（2）机械制造业和制造技术在国民经济中的地位和作用，机械制造技术国内外现状，本课程研究内容、特点及学习方法。

2．机械制造工艺装备（8）金属切削刀具、机床、机床夹具。

3．切削过程及控制（6）切削过程及切屑类型，切削过程中的物理现象，工作材料的切削加工性，切削液，切削用量，磨削过程及磨削机理。

4．机械加工质量分析（6）机械加工精度，机械加工表面质量等。

5．常用加工方法综述（5）车削、钻镗、刨拉、铣削和磨削工艺特点及应用。

6．特种加工简介（2）电火花加工，电解加工，激光加工，超声波加工等。

7．典型表面加工工艺（4）外圆表面加工，孔加工，平面加工，成形表面加工，螺纹加工，齿形加工。

8．工艺规程设计（6）机械加工工艺过程基本概念，工艺尺寸链，零件工艺性分析，工件的安装，机械加工等路线的拟定，典型零件工艺过程。

机械制造技术基础（第三版）课后习题答案——第三版，卢秉恒主编，机械工业出版社2010-04-28 12:49第二章2-1.金属切削过程有何特征？用什么参数来表示？答：2-2.切削过程的三个变形区各有什么特点？它们之间有什么关联？答：第一变形区：变形量最大。

第二变形区：切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以沿前刀面流出时有很大摩擦，所以切屑底层又一次塑性变形。

第三变形区：已加工表面与后刀面的接触区域。

这三个变形区汇集在切削刃附近，应力比较集中，而且复杂，金属的被切削层在此处于工件基体分离，变成切屑，一小部分留在加工表面上。

2-3.分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最有效地控制它的手段是什么？答：在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。

瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落。

积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀具的实际工作前角大，有利于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外，使切削厚度增加，降低了工件的加工精度；积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。

由此可见：积屑瘤对粗加工有利，生产中应加以利用；而对精加工不利，应以避免。

消除措施：采用高速切削或低速切削，避免中低速切削；增大刀具前角，降低切削力；采用切削液。

2-4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别？若有区别，而这何处不同？答：切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以流出时有很大的摩擦，因为使切屑底层又一次产生塑性变形，而且切屑与前刀面之间接触的是新鲜表面，化学性质很活跃。

而刚体之间的滑动摩擦只是接触表面之间的摩擦，并没有塑性变形和化学反应2-5车刀的角度是如何定义的？标注角度与工作角度有何不同？答：分别是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角（P17）。

工作角度是以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面确定的刀具角度。

《机械制造技术基础》部分习题参考解答第一章绪论1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。

工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。

工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。

1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。

答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。

比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, a p不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。

1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：安装——工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。

装夹——特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。

安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程；装夹仅指定位和夹紧。

1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：单件生产零件互换性较差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用机床、通用夹具和刀具，找正装夹，对工人技术水平要求较高；生产效率低。

大量生产零件互换性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效专用机床、专用夹具和刀具，夹具定位装夹，操作工人技术水平要求不高，生产效率高。

成批生产的毛坯精度、互换性、所以夹具和刀具等介于上述两者之间，机床采用通用机床或者数控机床，生产效率介于两者之间。

1-5 试为某车床厂丝杠生产线确定生产类型，生产条件如下：加工零件：卧式车床丝杠（长为1617mm ，直径为40mm ，丝杠精度等级为8级，材料为Y40Mn ）；年产量：5000台车床；备品率：5%；废品率：0.5%。

第一章机械加工基础一、名词解释：1．工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

（P3）2．机械加工工艺过程：采用机械加工方法来改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

（P3）3．工序：是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。

（P4）4．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。

（P4）5．工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。

（P4）6．工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。

（P5）7．复合工步：用几件刀具或者用复合刀具同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。

（P5）8．进给：在加工过程中，有些工步需要对同一表面进行多次切削，从被加工表面上每切下一层金属即称为一次进给。

(P5)9．生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。

(P6)10．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。

（P8）11．零件的结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。

（P11）12．基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。

（P14）13．设计基准：在设计图样上所采用的基准。

（P14）14．工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。

按照用途的不同可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。

15．工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。

（P15）16．定位基准：在加工时，为了保证工件被加工表面相对于机床和刀具之间的正确位置所使用的基准称为定位基准。

（P15）17．测量基准：测量时所采用的基准。

（P15）18．装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。

第—章1、强度力学上，材料在外力作用下抵抗破坏(永久变形和断裂)的能力称为强度。

强度是机械零部件首先应满足的基本要求。

2、塑性，力学专业术语，英文专业名:Plasticity. Ductility,Briquettability.是指在外力作用下, 材料能稳定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力。

3、衡量强度、塑性的常用指标槊性指标是体现钢材槊造形变的数据体系指标。

在丁程材料屮，钢材槊性指标通常用延伸率、断面收缩率表示。

材料在静载荷外力作用下抵抗舉性变形和断裂的能力，称为材料的强度。

材料的强度指标是通过拉伸试验来测定的。

常用的强度指标有：弹性极限、屈服极限和强度极限。

4、硬度，在材料科学中，硬度指“固体材料抗拒永久形变的特性”。

布氏硬度以HB[N(kgf/mm2)]表示(HBS'HBW)(参照GB/T231-1984),生产中常用布氏驶度法测定经退火、止火和调质的钢件，以及铸铁、有色金属、低合金结构钢等毛胚或半成品的硬度。

洛氏硬度可分为HRA、HRB、HRC、HRD四种,它们的测量范围和应用范围也不同。

一般生产屮HRC用得最多。

压痕较小，可测较薄的材料和硬的材料和成品件的硬度。

维氏硬度以H布氏硬度(HB)—般用于材料较软的时候，如有色金属、热处理Z前或退火麻的钢铁。

洛氏驶度(HRC)—般用于硬度较高的材料，如热处理后的硬度等等。

布氏硬度(HB)是以一沱人小的试验载荷，将一圧頁径的淬驶钢球或驶质合金球爪入被测金属表虬保持规定时间，然后•卸荷，测量被测表血压痕直径。

布氏硬度值是载荷除以压痕球形表面积所得的商。

一般为：以一定的载荷将一定大小的淬硬钢球压入材料表面，保持一段时间，去载示，负荷与其压痕面积Z比值，即为布氏硬度值(HB),单位为公斤力/mm2(N/mm2)o测试载荷与测试钢球的肓径需根据材料的实际性能再确定。

V表示(参照GB/T4340-1999),测量极薄试样。

维氏硬度试验方法是英国史密斯(R.L.Smith)和塞德兰德(C.E.Sandland)于1925年提出的。

《机械制造技术基础》部分习题参考解答第一章绪论1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。

工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。

工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。

1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。

答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。

比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, a p不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。

1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：安装——工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。

装夹——特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。

安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程；装夹仅指定位和夹紧。

1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：单件生产零件互换性较差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用机床、通用夹具和刀具，找正装夹，对工人技术水平要求较高；生产效率低。

大量生产零件互换性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效专用机床、专用夹具和刀具，夹具定位装夹，操作工人技术水平要求不高，生产效率高。

成批生产的毛坯精度、互换性、所以夹具和刀具等介于上述两者之间，机床采用通用机床或者数控机床，生产效率介于两者之间。

1-5 试为某车床厂丝杠生产线确定生产类型，生产条件如下：加工零件：卧式车床丝杠（长为1617mm，直径为40mm，丝杠精度等级为8级，材料为Y40Mn）；年产量：5000台车床；备品率：5%；废品率：0.5%。

参考教材：《机械制造技术基础》于骏一主编北京：机械工业出版社，2004《机械制造技术基础》卢秉恒主编北京：机械工业出版社，2003第一章绪论产品开发的重要性；制造活动的定义；生产类型与组织形式；零件的制造过程。

重点要求：制造活动的定义；生产类型与组织形式；零件的制造过程。

第二章切削过程及控制基本概念；刀具角度；刀具种类；刀具材料；刀具选用；金属切削层的变形；切屑的类型及控制；切削力；切削热和切削温度；刀具的磨损与破损、刀具生命及刀具状态监控；切削用量；磨削机理重点要求：刀具的角度；刀具的材料；切削力；磨削机理第三章基准及其工件安装基础机床夹具的概念、用途和分类；基准概念；定位原理及其夹紧机构；定位误差及其计算；工件的安装方案设计。

重点要求：定位原理及其应用；夹紧的基本概念；定位误差计算。

第四章机械加工方法与装备车削、铣削、刨削、磨削、钻削和镗削加工方法；机床的基本结构、分类和型号。

重点要求：常用机床和加工方法的分类、特点及其主要和应用。

第五章机械制造质量分析与控制机械加工精度与误差；工艺过程的统计分析；机械加工表面质量。

重点要求：工艺系统几何误差；工艺系统受力变形引起的误差；工艺系统受热变形引起的误差；内应力重新分布引起的误差；加工误差的正态分布规律及其计算与分析方法；机械加工表面质量对机器使用性能的影响；影响表面粗糙度的因素；影响加工表面物理机械性能的因素。

第五章工艺规程设计工艺规程及设计原则和所需的原始资料；工艺规程设计的内容和步骤；工艺路线的拟定；加工余量的确定；工序尺寸及公差的确定；时间定额的确定；工艺方案的经济分析；机器装配与装配工艺系统图；装配精度与尺寸链；保证装配精度的装配方法；装配工艺规程设计；机械加工工艺性评价；机器装配工艺性评价。

重点要求：工艺规程设计的基本概念与方法；零件工艺规程设计；机械加工工艺尺寸链的计算；常用装配方法及其部件（或产品）的装配方法确定；面向不同装配方法的装配尺寸链计算。

《机械制造技术基础》部分习题参考解答第一章绪论1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程?答：生产过程—-从原材料(或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。

工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程.工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。

1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明.答：工序—-一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

工位-—在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

走刀—-在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。

比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中,n，f，a p不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。

1—3 什么是安装？什么是装夹?它们有什么区别？答：安装—-工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。

装夹—-特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。

安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程;装夹仅指定位和夹紧.1—4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征?答：单件生产零件互换性较差、毛坯制造精度低、加工余量大;采用通用机床、通用夹具和刀具，找正装夹,对工人技术水平要求较高；生产效率低。

大量生产零件互换性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效专用机床、专用夹具和刀具，夹具定位装夹,操作工人技术水平要求不高，生产效率高。

成批生产的毛坯精度、互换性、所以夹具和刀具等介于上述两者之间，机床采用通用机床或者数控机床，生产效率介于两者之间。

1-5 试为某车床厂丝杠生产线确定生产类型，生产条件如下：加工零件：卧式车床丝杠（长为1617mm,直径为40mm ，丝杠精度等级为8级，材料为Y40Mn ）；年产量:5000台车床；备品率：5％；废品率:0.5％.答：该丝杠加工属于成批生产，不属于大批量生产.年生产纲领为：(1%)(1%)50001(15%)(10.5%)5276N Qn a b =++=⨯⨯++≈1-6 什么是工件的定位？什么是工件的夹紧?试举例说明.答：工件的定位——使工件相对于机床占有一个正确的位置的过程。