目录
第一章编制说明 (2)
第二章工程概况 (2)
第三章编制依据 (2)
第四章管道系统的严密性试验 (2)
第五章管道系统的清洗 (4)
第六章气体泄漏性试验 (5)
第七章试验用施工机具和手段用料 (5)
第八章质量保证措施 (6)
第九章安全技术措施 (6)
第十章危险源辨识、风险评价及控制对策表 (8)
第十一章试压组织机构 (11)
第十二章试压流程 (12)
第一章编制说明
本方案适用于山西聚源煤化工程有限公司焦炉煤气制天然气项目脱萘、甲烷化反应、合成气分离与压缩、干法净化系统改造、全厂外管、厂外外管管道试压、吹扫工作。
第二章工程概况：
2.1工程简介：
各工段共有各类管道5398米，介质有焦炉气；再生气；蒸汽；放空气；排液；氮气；生产废水；化学污水；循环水；锅炉给水；二氧化碳；冷凝水；氢气；仪表空气；天然气等。
2.2试验流程划分原则：
本装置工艺试压分26个试压包，其中第3、26试压包试验介质采用压缩空气，其它试压包试验介质采用洁净水。
2.3管道试验分为三个阶段：
第一阶段强度及严密性试验，第二阶段吹扫/冲洗，第三阶段泄漏性试验。
2.4试压的重点部位：
2.4.1易燃、易爆、有毒、有腐蚀等介质系统。
第三章编制依据
3.1西北化工研究院设计所设计的管道布置图、工艺流程图、相关设计说明、设计变更、
设备有关技术资料。
3.2本工程所审批的工艺管道施工方案
3.3 《工业金属管道工程施工规范及条文说明》GB50235-2010
第四章管道系统的强度试验及严密性试验
4.1各类管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度试验及严密性试验，以检查管道系统及各连接部位（焊缝、法兰接口等）的工程质量。
4.2管道系统进行强度试验及严密性试验前应做到：
(1)管道系统安装完毕，并符合设计要求及规范的有关规定；
(2)支吊架安装工作完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；
(3)结束焊接和热处理工作，并经无损检验合格；
(4)试验用压力表经检验、校准正确；
(5)具有完善的试验技术、安全和组织措施并经审查合格，并进行技术交底；
(6)对于蒸汽管道，在水压试验前，应将支吊架锁定或垫牢固定好，以免因水重造成支吊
架超载，影响支吊架受损或变形。
4.3管道系统的强度试验及严密性试验宜采用水压试验，其水质应洁净。充水应保持能将系统内空气排净。试验压力应按设计图纸的规定。其试验压力应不小于设计压力的1.5倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2Mpa。
4.4管道系统在强度试验及严密性试验时，应作检查的部位不得涂漆或保温。
4.5管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝。隔绝可采用装盲板的方法。如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不得超过1000C。
4.6试验前安全阀应拆卸或采取其它措施，加置盲板的部位应有名显标记和记录。
4.7管道与容器作为一个系统进行水压强度试验时，应符合下列规定：
(1)管道的试验压力等于或小于容器的试验压力时，管道可与容器一起按管道的试验压力进行试验；
(2)管道的试验压力超过容器的试验压力时，且管道与容器无法隔断时，如果容器的试验压力不小于管道设计压力的1.15倍，则可在建设单位的同意下，管道和容器一起按容器的试验压力进行试验。
4.8对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最低点的压力为准。
4.9对于不锈钢管道，试验介质含氯量不得超过25ppm。
4.10在管道系统试验过程中,如发现渗漏,应降压消除缺陷后再进行试验,严禁带压修理。
4.11结束试验后,应及时排净系统内的全部存水,并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置。
4.12液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压应缓慢，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，不降压，无泄漏和无变形为合格。
4.13管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。
4.14试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，每个试压包压力表不少于2块。
4.15盲板放置原则与管理：
①盲板管理，凡是加置盲板之处必须有文字记录及挂牌管理，经试压队长和主管技术员董平签字认可。记录由试压队长与技术员共同填写，董平审定确认。主管技术员负责保管，拆除盲板手续同上。
4.16试压完毕后应及时拆除所用临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。
4.17气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。
4.18气体压力试验时，试验介质应采用空气或氮气。
4.19气体压力试验时，应逐步缓慢升压，当压力升到试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。
第五章管道系统的清洗
5.1为清除管道系统内部的污垢和杂物,管道系统应进行清洗(空气吹扫、蒸汽吹洗)，并应具有经过批准的技术、安全和组织措施。
5.2管道系统清洗应在系统强度试验及严密性试验合格后，考虑厂区不能排水，管道只能采用空气吹扫。
5.3管道系统工程清洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网、止回阀、仪表件等拆除，并妥善存放，待清洗后复装。
5.4不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。
5.5吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
5.6管道清洗应按先主管、后支管、最后疏、放水管的顺序进行。
5.7管道系统吹扫前，应向参与吹扫的人员进行技术交底。
5.8管道系统吹扫前应符合下列要求：
（1）吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除，待吹扫后复位；
（2）吹扫时管道内的脏物不得进入设备；
（3）吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速；
（4）吹扫时应用木锤敲打管子，对焊缝、死角和管底部位重点敲打；
5.9管道系统空气吹扫时，利用业主压缩机，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，
空气流速不得小于20米/秒。
5.10管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出囗用白布或白色油漆的靶板检查，在5
分钟内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
5.11吹扫的顺序应按主管，支管，疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入清理合格的设
