精益生产的TPM管理与5S管理

TPM与5S管理引言TPM（Total Productive Maintenance）和5S管理是两个在企业管理中非常重要的概念。

TPM是一种综合性的生产设备维护管理方法，旨在通过最大程度地减少故障和停机时间，提高设备的可靠性和效率。

而5S管理则是一种管理方法，通过清理、整理、整顿、清洁、素养五个步骤来改善工作环境和工作效率。

本文将分别介绍TPM和5S管理的概念、目标和操作步骤，并探讨二者之间的联系和相互影响。

TPM管理TPM管理是一种以维护设备的可靠性和有效性为目标的管理方法。

该方法始于日本汽车行业，现已广泛应用于各个行业。

TPM通过全员参与、预防性维护和设备改良等手段，旨在最大程度地减少故障和停机时间，提高设备的性能和效率。

TPM的目标和原则TPM的目标是通过优化设备的维护和管理，实现生产过程中的零故障、零损坏和零事故。

TPM的原则包括以下几点：1.全员参与：TPM管理需要全体员工的参与和合作，从经营层到生产线上的工人都需要共同努力来推动设备的维护和改进。

2.预防性维护：预防性维护是TPM管理的核心概念，通过定期检查、保养和维修设备，可以减少故障和停机时间，确保设备的正常运行。

3.设备改良：除了进行常规的维护工作，TPM还鼓励员工积极参与设备的改良工作，提出改进建议，并在实际工作中进行试验和验证，以提高设备的性能和效率。

TPM的操作步骤TPM的具体操作步骤可以根据实际情况进行调整和优化，但一般包括以下几个方面：1.设备原始状态的确认：对设备进行全面的检查和评估，了解设备的当前状态和性能。

2.设备故障分析：对设备出现的故障进行分析，找出故障的原因和解决方法。

3.预防性维护计划的制定：制定设备的定期维护计划，包括保养任务、保养频率和保养内容等。

4.员工培训和参与：对员工进行相关培训，提高其对设备维护的意识和能力。

5.设备改良和创新：鼓励员工积极提出设备改良的建议，并进行实际改进工作。

5S管理5S管理是一种通过清理、整理、整顿、清洁、素养五个步骤来改善工作环境和工作效率的管理方法。

TPM生产维护管理培训资料与5S管理导言随着现代企业生产环境的复杂性不断增加，以及竞争日趋激烈，传统的生产维护管理方式已经无法满足企业的需求。

随之而来的是对更高效的生产维护管理方法的需求。

TPM（Total Productive Maintenance）生产维护管理是一种以最大化设备效率和生产效率为目标的管理方法，通过全员参与的方式，实现设备的高稳定性和高可靠性。

本文档将介绍TPM生产维护管理的基本概念和原则，并结合5S管理方法，提供培训资料供企业进行实施。

1. TPM生产维护管理概述TPM生产维护管理是由日本提出的一种以设备维护为核心的综合性管理方法。

它的目标是通过全员参与，实现设备的高稳定性和高可靠性，提高生产效率，降低设备故障率和停机时间。

TPM强调预防性维护和维护责任的转移，注重设备保养、故障检测和预防性维护等方面。

它的核心原则包括设备维护人员的多技能化、全员参与的意识培养和持续改善等。

2. TPM生产维护管理的基本原则2.1 生产和设备的综合管理TPM生产维护管理强调综合管理思维，将生产和设备视为一个整体进行管理，通过消除生产中各种浪费和改进设备可靠性，提高生产效率和产品质量。

2.2 设备维护人员的多技能化传统的设备维修和保养往往由专门的维护人员负责，而TPM生产维护管理强调设备维护人员的多技能化，让所有操作人员都能够进行设备的基本维护和故障排除，提高响应速度和效率。

2.3 全员参与的意识培养TPM生产维护管理的核心在于全员参与，每个员工都要承担起设备维护的责任。

通过培养全员的意识，让每个员工都能够认识到设备维护的重要性，积极参与到设备维护中。

2.4 持续改善TPM生产维护管理是一个持续改善的过程，它要求企业在实施过程中不断地寻找问题，改进工艺和管理方法，不断提高设备的可靠性和生产效率。

3. 5S管理与TPM生产维护管理的结合5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的现场管理方法，它的目标是通过整理和组织工作环境，提供一个清洁、整齐、有序的生产环境，为TPM生产维护管理提供良好的基础。

改善生产的利器---5S与TPM实务第一讲5S概论1．工厂不良现状分析2．5S的定义和特色3．5S的效能第二讲5S的推行准备1．消除意识障碍2．成立推行委员会3．宣传和培训4．示范区的5S活动第三讲5S的实施要点1．整理的实施要点2．整顿的实施要点3．清扫的实施要点4．清洁的实施要点5．素养的实施要点第四讲5S实施方法1．红牌作战2．目视管理3．检查表第五讲5S实施的成果与误区1．5S的成果2．5S活动的标准化3．5S活动的误区第六讲TPM的基本概念1．TPM的定义和历史2．TPM展开的八大重点3．TPM活动产生的效果第七讲TPM的推行准备1．推进TPM活动的困难2．推进TPM活动的宣传与培训3．TPM活动推进委员会的建立4．推进TPM活动的步骤第八讲提案改善活动1．提案改善活动基本概念2．提案改善活动组织和制度3．提案改善活动推行要点第九讲TPM之一——自主保养1．自主保养的基本概念2．开展自主保养的七步骤第十讲TPM之二——计划保养1．计划保养的目的2．计划保养五步骤的推行要点第十一讲TPM之三——生产效率化改善1．工厂中常见的损失2．生产效率化的改善方向第十二讲间接部门实施TPM1．将TPM实施至事务间接部门2．如何将TPM适用于事务间接部门3．间接部门的效率改善第1讲5S概论【本讲重点】工厂不良状况分析5S的定义和特色5S的效能5S与其他活动的关系工厂不良状况分析工厂中常见的不良现象所谓管理，就是要管理异常或不良现象。

作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。

生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。

◆仪容或穿着不整的工作人员工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。

工厂实施精益的五个阶段第一阶段：稳定（5S、TPM、目视管理、VSM&指标）：在工厂生产过程中，有很多不稳定的因素影响着生产，怎么把不稳定的因素把成稳定的因素，把流程中的变异受到控制，提供减少浪费的环境，展现快速工作上的冲击，是这个阶段要解决的事情。

比如：品质的不稳定、班组人员的不稳定、设备的不稳定、无量化的指标等。

在推行精益生产的过程中，大部分企业都把5S作为推行精益生产的基础，5S是发现问题的根源，同时，精益屋把5S管理列为精益生产的根基。

所以5S在开始必须做好。

第二阶段：畅流（多能工、防呆、快速换款、供应商管理）这个阶段要解决的是如何使生产流程不间断，减少在制品周转时间，增加流程弹性，减少工作站间的重复性，让这个制程无等待，减少浪费多能工是每个公司都应该尝试去做的事情，现在企业越来越难招人，怎么通过减少人员的构建就能够开线生产，这个是每个公司都应该去思考的问题，因为只有让每个人多掌握一些技能，生产线原来需要15个人组装作业的，多能工的话，现在可能需要5个人就开始进行生产，所以，多能工是未来持续发展的一个基础，也是解决工厂招工难的一个方式。

第三阶段：同步化（节拍生产）这个阶段重视的是节拍生产，要求与客户需求进行同步，让产品的生产率与客户的需求一致，创造有规律的流程重复性（节拍生产放在后面详细说明）。

第四阶段：后拉式生产（广告牌管理、供应商管理）所谓后拉式生产就是在适当的时间点，将正确的物料放在正确的位置，进而生产正确的数量的一种生产方式。

当时，我们用的是卡片，通过卡片来拉动生产节拍。

目的是要创造一个以客户需求为主，与操作工序连接的物料填补环境。

这个阶段非常的重要，一般的企业没有坚定的决心很难推行下去。

这个阶段解决了公司当时的在制品库存问题，压缩了生产周期。

第五阶段：平准化生产（信息管理、讯息快速管理）这个阶段要解决的是怎么将信息快速反馈给需求方，搭配e 化系统管理的管理模式，减少需求的改变或反应时间、减少上游排程的变异。

201年5S、TPM、精益生产总结201*年5S、TPM、精益生产总结XX厂XX车间201*年5S、TPM、精益生产总结总结：经过动力厂热电二车间全体同志齐心努力，我车间全年份改善提案共计1200件，上报厂部亮点150件，人均提案数为15件。

OPL共计制作1500份，人均OPL 数为15份。

共进行TPM活动150次，不合理发现累计共1433项，现已全部解决。

5S：5S今年的主要内容是“回头看”，即整理、整顿、清扫、清洁从头来。

车间根据科室的要求，按计划在车间范围内进行5S活动，特别是对各办公室进行了细致的整理。

尤其是以前被认为最不好整理的点检组，通过本次活动的开展，将室内整理的仅仅有条。

室内各种工具、用品摆放整齐，点检员们凭借自己高超的手艺，在工具箱中制作各种工具摆放架，使箱子的容积得到最大程度的使用。

在今年年底，车间应办公室和机动科要求，对车间所辖区域库房进行了整理。

将原来乱推乱放的备件进行分类汇总，统一粘贴标识，并在库房的显著位置悬挂平面布置图，使职工可以轻易找到所需物品。

进过进一个月的努力，车间库房由原来的随意摆放到现在的摆放有序，使库房的面貌焕然一新。

TPM：今年车间按照厂部TPM工作要求进行推进，并完成了二阶段的验收。

在这一年中，按照厂部的要求，查找和治理两源，先后进行了“紧固困难源”、“点检困难源”等集中治理，取得了较好的效果，其中“水塔风机加油管加支撑”、“射水箱控制线整理”等项目受到了厂部的认可和表扬。

在厂部科室技术人员的帮助下，车间于4季度开始指导职工绘制三现地图，通过上网搜索各种设备平面图，给职工讲解设备的结构和原理，使职工进一步了解设备的内部结构，而不局限于表面。

通过一段时间的培训，职工对设备内部有了了解，绘制三现图时也更加轻松，其中我车间的XX还在厂描图比赛中获奖，为车间挣得荣誉。

精益生产：精益生产首先推进的是交接班制度。

车间在生产科的指导下，重新修订了交接班票的内容，使交接班票的内容更加全面；制定了新的交接班流程，重点增加了交接班双方共同巡检，使得交接双方可以对设备进行有效检查，避免交接不清的状况。

5S与TPM基础培训摘要本文介绍了5S和TPM的基本概念和原则，并详细阐述了其在企业中的重要性和实施步骤。

通过对5S和TPM的基础培训，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善工作环境和提升员工意识素质，从而实现持续改进和可持续发展。

1. 5S的概念和原则5S是一种经营管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，全面改善和提高工作场所的工作效率和效果。

其主要原则包括：排序（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

1.1 排序（Seiri）排序是指将工作场所中的必要物品与非必要物品进行分类和区分，只保留必要的物品，从而减少杂物、提高工作效率。

1.2 整顿（Seiton）整顿是指对工作场所中的必要物品进行合理排列和布置，使得物品能够方便地取用、归还和使用，减少物品搜索的时间和能量。

1.3 清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，包括清除垃圾、灰尘和杂物，保持工作环境的整洁和有序。

1.4 清洁（Seiketsu）清洁是指对工作场所进行定期的清洗和保养，包括地面、设备、工具等的清洁和维护，提高工作场所的卫生和安全。

1.5 素养（Shitsuke）素养是指培养员工良好的工作习惯和素质，使得5S成为一种自觉的行为和文化，从而实现持续改进和不断提高效率。

2. TPM的概念和原则TPM全称为全员设备维护（Total Productive Maintenance），是一种通过全员参与和持续改进，实现设备的高效率和高可靠性的管理方法。

其主要原则包括：设备损失的综合评估、设备维修和保养的自主化、设备性能的提升和设备管理的持续改进。

2.1 设备损失的综合评估 TPM重视对设备损失的全面评估，包括设备故障、设备停机、设备运转率等各方面的指标，从而确定设备的瓶颈和瓶颈原因，为后续的改进措施提供依据。

2.2 设备维修和保养的自主化 TPM强调员工参与设备维修和保养的过程，通过设备维护的自主化，可以提高设备的可靠性和维护效率，降低设备故障率和停机时间。

以设备正常运转为目标以改善设备绩效为目标•设备应有的标识•设备状态•强化设备5S•设备自身改良设备制度优化设备职责变革专业保全TPM消除设备浪费全员生产维护原理图以保证正常生产、提高效率为出发点致力于消防浪费，低成本高效率生产•5S深化•去除不要品过量生产的浪费等待的浪费运输的浪费工作本身的浪费库存的浪费动作的浪费质量缺陷的浪费外部价值链内部价值流幻灯片 10 A67价值流经理的职责 1 向现场最高管理者报告 3 应是具有能力实现跨职能和部门界限改进的生产人员，而非职员 4 领导绘制现在状态和未来状态价值流图并负责将现在状态转换成将来状态的实施计划 5 监督实施过程中的各个方面 6 每周或每天都能到现场检查价值流 7 使实施具有最高优先权 8 保持并定期地更新实施计划 9 有决心驱动生产效益的第一线人物。

Aswiser, 2007-6-13A68精益生产模式管理目标 基本思想两大支柱 多个模块管理基础 管理土壤TPS 卓越经营提高效率，杜绝浪费平准化 提案准时 化目视看板JIT自 働 化5STPM标准化改善企业环境国际汽车计划项目 《改变世界的机器》识别价值流顾客确 定价值提高效率 杜绝浪费价值流 动尽善尽美 需求拉动精益思想幻灯片 11 A681990年，美国麻省理工学院通过《改变世界的机器》一书，发表了其历时5年、耗资500万美元、遍及全球90家汽车总装厂的研究成果，认为丰田 生产方式是最适于现代制造企业的一种生产管理方式，是世界范围生产方式的变革方向，并称其为“精益生产（Lean Production）”。

Aswiser, 2007-1-9TPM精益生产设备5S5S物料5S精益生产（广义）TOOLS企业信息中心Business ObjectivesScrapUptimeGoalGoalJan. Apr. Jul. Dec.On Time DeliveryGoalJan. Apr. Jul. Dec.Jan. Apr. Jul. Dec.革新意识：维持、改善、创新新标准创新改善新标准创新改善日本企业管理风格高层创新中层改善主管维持基层。

一、故障及慢性损耗TPM的目的就是要最大程度地发挥设备的功能和性能，提高效率。

这就意味着要彻底消除阻碍效率的损耗，由于故障是七大损耗的元凶，因此先从故障对策开始。

那幺什么是故障呢？所谓故障就是设备失去了规定的功能。

故障：功能停止型故障：往往是突发性故障功能下降型故障：是指设备没有达到其原有功能，往往是慢性型故障。

从故障发生的形式看，突发性故障其原因易于查明，原因和结果之间的关系比较明显，因而也比较易于制定对策。

与此相反，在慢性情况下，造成故障和不良的原因很少只有一个，常常很难明确地掌握真正的原因，即原因与结果之间的因果关系不太明显，因此比较难以制定对策。

突发性故障，一旦发生，其损失较大，故而都会迅速设法解决。

但是慢性损耗由于每次造成的损失不大，因而常常会视而不见。

慢性损耗被长期放任不管主要有以下原因：1、由于未弄清原因，就采取了错误的措施，结果当然不理想，连续几次，从而丧失了信心；2、由于生产忙，没有足够的时间来停止生产线以采取根本性的解决措施，而只是作了些应急措施，因而经常发生慢性损耗；3、虽然知道有慢性损耗，但对其量尚未掌握，或对损耗的程度没有引起足够的重视，所有没有采取措施；4、没有认识到有损耗，一方面由于知识和技能的不足而发现不了损耗，另一方面对某些损耗认为是理所当然的、不得已的，如检查停机损耗、速度下降及修整损耗等；5、这第五方面的原因是最不应该的，就是责任心不够，明明知道有损耗的发生，要幺事不关己高高挂起，要幺遇事推委、得过且过。

一个人要是没有工作的热情和干劲，缺乏足够的责任心，那是什么事情都干不好的。

因为形成慢性损耗的原因往往是多方面的，并且其原因常常会变动，各原因之间相互重迭、交叉、组合、影响，多种原因绞合在一起，极难真正把握。

因此作为对策，就应对所有可能形成原因的因素都制定相应的对策，使之维持于正常的状态要制定对策，首先要把握慢性损耗，因此作为减少慢性损耗的对策，我们要经常进行以下三点的研讨：一、精益生产系统现代生产组织系统的演变企业为什幺要"精益化"精益生产系统的五大特征最佳精益实践工厂模拟："成批与流动"二、精益生产之基础消除7种浪费5S管理--工作场所安全、有序、干净直观管理--让所有员工对公司一目了然多功能的自我领导团队、教育与改善问题解决工具三、精益生产系统的实施精益生产实施的前奏--生产中的价值流图析生产活动是否合理，企业资源是否充分利用价值流图析--套使管理"看见"物流、信息流的工具四、流动单元设计--一个流如何根据需求计算机需求节拍工作内容，产品线平衡设计U型生产线与单件流工作线速度与需求波动应变五、物料运动及拉动系统准时物流系统持续流和超市拉动系统，IPK和PRK过程中看板，消耗填充看板看板累计、集装和路张混流模式和平衡生产六、精益供应链管理物流策略与渠道选择精益供应链开发的重点供应链管理下的材料管理七、精益生产的实施战略与绩效度量精益生产实施策略与时间框架制造系统差距评估跟踪指标准时发货、前置时间PRPPM生产率库存COQ精益企业的标志-世界级度量PM分析我们将在以后作专题讨论，这里先对微小缺陷作一认识。

tpm-5s管理制度范文TPM-5S管理制度范文一、引言在现代企业管理中，注重细节管理和整顿现场是提高效率和降低成本的关键因素之一。

TPM（全员生产维护）-5S管理制度是一种国际通用的管理方法，通过对工作场所进行整顿和维护，遵循整顿、整理、清扫、清洁和素养的五个步骤来提高工作效率和品质水平。

本文旨在介绍TPM-5S管理制度的基本概念和相关要点，为企业实施该制度提供参考。

二、TPM-5S管理制度概述TPM-5S管理制度是一种从日本发展而来的管理方法，通过整顿现场和改善工作环境，使员工形成良好的工作习惯和素养，提高工作效率和品质水平，减少浪费和资源消耗。

该制度包括五个步骤，即整顿、整理、清扫、清洁和素养，每个步骤都有其具体的目标和操作要点。

三、TPM-5S管理制度的具体步骤3.1 整顿（Seiri）整顿是指对工作场所进行整理和清理，去除不必要的物品和设备，使工作场所变得简洁、干净和安全。

其操作要点包括：（1）进行场地勘察，了解并标识出所有不必要的物品和设备；（2）与相关人员讨论并制定整理计划，确定是否保留、转移或处理这些物品和设备；（3）按计划执行整顿工作，并记录整顿的结果；（4）定期检查整顿效果，对不符合要求的情况进行纠正。

3.2 整理（Seiton）整理是指对工作场所进行布置和安排，使工作流程和物品摆放更加合理化和高效。

其操作要点包括：（1）分析工作流程，确定物品摆放的最佳位置；（2）标识并布置工作位置，使员工可以快速找到需要的物品和设备；（3）提供必要的工具和器材，确保工作站点的正常运转；（4）定期检查整理效果，对不合适的布置进行调整。

3.3 清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行日常的清洁和维护，保持工作区域的整洁和安全。

其操作要点包括：（1）制定清扫计划，并制定清扫标准；（2）培训员工进行清扫工作，并提供必要的清洁设备和材料；（3）定期检查清扫效果，对不符合标准的情况进行纠正。

3.4 清洁（Seiketsu）清洁是指对工作环境进行定期清洁和维护，提高工作环境的舒适度和安全性，确保产品和服务的质量。

天行健TPM咨询专家概述: TPM管理专家都知道企业在推行TPM活动时均需推行5s或6s活动.那么生产车间5S管理与TPM管理协同推进有什么优势呢?1.环境得到进一步改善通过整理、整顿、清洁设备点检、管道巡视创造出一个一目了然的现场环境.物品一尘不染、定置摆放整齐、现场干净整洁、物流畅通有序.异常情况便于迅速发现并得到及时处理使之恢复正常促进了隐患排查和治理工作真正将预防为主落到了实处.在5S管理与TPM协同推进中从人、机、料、法、环等因素考虑粉尘控制措施和方法坚持预防和管理并重通过污染源、泄漏源的治理实施定期清扫消除了粉尘爆炸的条件实现了安全生产.环境育人创造出以人为本的工作环境使员工安全舒适地工作的同时促进其素养的养成可以有效避免破窗效应对安全生产的不利影响.2."有感领导"作用逐渐显现领导的重视程度直接决定企业安全管理工作的好坏在5S管理与TPM协同的活动中通过每月举行的"改善之旅"各级领导亲自带队深入现场查看环境变化和安全措施落实情况在这种近距离的交流各级领导了解到基层现状倾听到员工心声改进了工作作风促进了管理人性化进一步完善了领导自身的安全理念继而营造企业的安全文化氛围保证了安全工作方向发挥出领导在安全管理中核心作用使安全管理工作更具有好的效果.3.安全责任意识进一步增强安全责任是安全生产的灵魂责任筑起安全坚实的壁垒.开展样板区示范引领制定样板区5S管理与TPM管理的考核细则设置现场展板记录着样板区创建历程逐步向非样板区推进逐渐将员工的工作规范化.5S与TPM协同管理将工作区域划分到个人把责任落实到每一个人让每个员工清楚地知道自己的工作内容知道该干什么怎么干干到什么程度.在大量的劳动实践中使员工的意识形态发生潜移默化的变化员工的行为向自主主动型转变员工的工作习惯、工作作风、精神面貌和素养有所提高工作中通过与设备的零距离接触不断发现问题、运用5W2H的方法创造性地解决问题增强了员工 "我的区域我负责"的属地安全意识.4.全员参与的积极性调动起来在5S管理内容与TPM协同推行方案中向每一个人分配了明确的任务和职责由员工自主下功夫想办法去落实职责和任务.在整理阶段全员一起实施整理清除废物创造舒适的工作环境.在整顿阶段使区域布局、物品定位趋于合理方便取用和归还排除了寻找浪费的时间和寻找过程中的焦虑情绪.在清扫阶段全体员工进行彻底的清扫力求现场整洁明亮创造无垃圾、无污染的清洁车间.在过程中通过企业内部刊物、OA网络和板报、标语大力开展宣传召开动员会、报告会征集提案表彰活动竞赛和检查评比活动激活了员工的参与热情.。

5S现场管理与TQM全面质量管理,TPM管理什么关系？新益为5S现场管理咨询公司概述：企业中既要推行5S管理，又要推行TPM，还要推行精益生产等等，究竟是哪个更重要点呢？这弄的有些管理者和员工很是头痛。

5S现场管理与TQM全面质量管理,TPM管理有什么关系呢？也许很多人会问，5S管理既然如此地重要，那它与TQM（全面质量管理），TPM（全员生产性维护）又有什么关系呢？5S管理是管理的基础，是全年生产性维护的前提，是TQM的第一步，也可以再深一层地说，它是推行ISO9000的结晶。

公司任何的活动，如果有了5S管理的推动，就能收到事半功倍的效果，5S管理都推行不了的企业，一定无法成功地进行其它活动。

1.营造整体氛围一个企业，无论是导入全面的体制管理，还是要推动ISO认证，TPM管理，在导入这些办法的契机中，如果没有先行掀起5S管理，或推行5S管理，或推行其它方法的活动，就很难起到良好的促进作用。

推动5S管理可以营造一种整体的氛围，5S管理能映照一种让一个组织或一个企业的每一个人都养成一种习惯并积极地参与。

每一件事情都有忠实的标准和良好的氛围，企业去推行ISO，再去推动TQM，或推动TPM，就能很容易地获得员工的支持与配合，也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。

2.体现效果，增强信心推动5S管理，与其它ISO、TQM、TPM的关系可以体现出一种效果，也可以增强员工对企业的信心。

大家都知道，实施ISO，实施TQM或者是TPM的活动，它的效果是一种隐蔽和长期性的，一时难以看到的，而5S管理的推动，它的效果则是立竿见影的，如果在推行ISO、TQM、TPM的活动的过程中，先导入了5S管理，可以在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

3.5S管理为相关活动打下坚实的基础5S管理为相关活动打下坚实的基础。

5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平高低则制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利地推动或推行。