4-QFD、边界图、产品功能矩阵图、DFMEA、产品特性清单(精)

TS16949五大东西之五兆芳芳创作1.1五大东西：1.1.1 APQP 先期产品质量筹划与控制筹划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步调的一种结构化办法.使进程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力.1.1.4 MSA 丈量系统阐发：用来取得暗示产品或进程特性的数值的系统.丈量系统是与丈量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操纵人员、情况的荟萃.量具: 任何用来取得丈量结果的装置，包 括用来丈量及格/不及格的装置 .1.1.5 PPAP 生产件批准程序PPAP 是APQP 第四阶段（试生产）的输出，即PPAP 是试生产阶段所产生的资料PPAP 资料有19个提交项，其中包含SPC 、MSA 、FMEAMSA 是为包管SPC 的可靠性，故先MSA （如用到Xbar-R 图）后SPC ，两者相辅相成筹划 确定项目产品设计和开发验证进程设计和开发验证产品和进程确认反响、评定和纠正措施生产试生产样件提出/批准 项目批准SPC是FMEA中的一种东西及办法五大东西中，PPAP、MSA、SPC、FEMA均围绕着APQP系统在运转1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的制造能力PPAP相当于《样品承认》的一个初级版本，一般体现形式即为一份表格资料二、APQP开展步调（技巧部分）2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯串于整个APQP进程）→新产品可行性阐发→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度筹划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始资料清单等→编制产品包管书→阶段评审→办理者支持2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯串于整个APQP进程）→新产品可行性阐发→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度筹划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始资料清单等→编制产品包管书→阶段评审→办理者支持→按照第二阶段输出文件更新进程流程图→场地平面安插图→特性矩阵图→进程FMEA→试生产控制筹划→文件评审→设备工装、量检具配备→进程指导书→查验指导书→包装标准→MSA阐发筹划→进程能力研究筹划→培训筹划→试生产筹划→试生产准备→员工培训→进程审核→阶段总结评审，办理者支持2.4 试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力阐发→MSA阐发陈述→进程能力研究陈述→样品验证（资料、全尺寸、性能、包装等）→产品审核→试生产总结评审→生产控制筹划→PPAP整理提交→更新作业指导书、进程流程图、PFMEA等工艺文件→进程审核、办理者评审→质量筹划认定及办理者支持2.5总结：按照设计目标、初始资料清单编制初始进程流程图（第一阶段）－－－初始流程图、初始特殊特性清单编制DFMEA（第二阶段）－－－样件控制筹划－－－样件生产中问题解决－－－更新DFMEA －－－更新进程流程图－－－编制PFMEA－－－更新控制筹划（试生产控制筹划）－－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制筹划－－－更新PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产设计和开发流程：第一阶段+第二阶段设计和开发筹划（第一阶段）→设计和开发输入（第一阶段输出）→设计和开发输出→设计和开发评审→设计和开发验证→设计和开发确认→设计和开发更改的控制无设计责任1）市场调研→立项可行性阐发→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP筹划→编制设计任务书→编制产品包管书→阶段评审2）无第二阶段3）按照第一阶段输出编制特殊特性明细→更新进程流程图→平面安插图→特性矩阵图→进程FMEA→样件控制筹划→文件评审→提出设备设施要求→编制进程指导书→查验指导书→包装标准→样件制作→样件评审、变差阐发→样件验证→样件评审→MSA阐发筹划→进程能力筹划→培训筹划→员工培训→阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制筹划→工艺文件更新4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力阐发→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP提交→生产控制筹划→更新工艺文件→办理者评审→质量筹划认定总结三、APQP的实施1、筹划和确定项目阶段（13项）1）进行总体筹划，包含人员，资源实时间安插2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3）确定设计目标和设计要求1.2 本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯串于整个APQP进程）→新产品可行性阐发→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度筹划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始资料清单等→编制产品包管书→阶段评审→办理者支持1.2.1市场调研或整理确认顾客要求，输出《顾客要求清单》；1.2.2 组织对顾客要求进行评审，输出《顾客要求评审记实》1.2.3进行新产品可行性阐发，内容包含：①市场调研结果：②包管记实和质量信息：③小组经验：④业务筹划/营销战略：⑤产品/进程指标：⑥产品/进程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入.输出《新产品可行性阐发陈述》.1.2.4按照《立项可行性陈述》提出立项申请，编制《新产品开发建议书》1.2.5按照相关资料、样品进行初步开发成天职析，形成《成本核算陈述》1.2.6成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出《小组名单名单》.1.2.7进行总体筹划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安插，输出“APQP总进度筹划表”.1.2.8明确项目设计开发的具体要求，包含：①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、毛病几率目标、废品率目标、进程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等.②设计要求：顾客要求、产品尺度要求，律例要求，企业附加要求等.③初始资料清单：设想的资料，外协件清单.④初始进程流程图：设想的工艺流程图.⑤初始特殊性明细表：按照经验及顾客指定来确定，包含：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性.⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品尺度）及接收准则.1.2.9明确设计项目的各类包管措施，输出“产品包管筹划”，包含：①明确产品设计及工艺设计要注意的问题.②确保可靠性，耐久性的具体措施.③对本项目所采取新技巧、新工艺、新资料进行风险及可行性评价，并提出相应措施.④对以往的毛病及失效进行阐发，并提出相应措施.⑤初始工程尺度要求：以表格形式列出资料，外协件及成品的技巧要求.1.2.10总结评审，对本阶段的各个环节情况进行评审，输出“阶段总结评审记实”.2、产品设计与开发（13项）2.1目的：使设计接近定型；对设计进行验证，以包管达到全部要求；对生产和质量包管需求进行评估2.2任务：a)将顾客及各类要求转化为具体的技巧要求.2.3.1 APQP小组组织对设计输入进行评审（对设计任务书，产品包管筹划）进行评审，输出“设计输入评审记实”，通常与第一阶段总结评审一起进行.2.3.2设计人员针对总成/分总成/零件进行风险阐发，输出“设计D-FMEA”，其结果在设计文件中要描述.（具体见FMEA介绍）2.3.3设计人员对制造及装配进程中的变差进行阐发，包含公役累积所产生的影响，关头尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“可制造性和裝配设计阐发陈述”.只填写第一部分.2.3.4设计人员进行产品设计和计较，输出“各类图纸”“资料标准”“工程标准”“验收准则”“办事指南”需要时，还需输出：计较书，试验大纲，产品尺度，外不雅尺度等.2.3.5小组成员确定特殊特性，包含总成及零件的特殊特性，明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性清单”.（具体见特殊特性介绍）2.3.6 设计人员编制《样件控制筹划》，明确对设计样件进行查验与试验的要求.2.3.7针对上述2、4、5、6项以会议形式进行设计评审，依据《DFMEA查抄表》《设计信息查抄表》《设备工装试验设备查抄表》，《特殊特性评审清单》，输出“设计评审记实”，并提出设备、工装、量、检具的要求和措施建议.2.3.8按照评审结果，责任部分编制《设备、工装开发筹划》《查验、试验设备开发筹划》《模具开发筹划》《设计验证筹划》（有样件输出时做）.新设备、工装和设施的要求：必须在试生产前完工.2.3.9由项目组担任样品试制.2.3.10设计和开发验证：包含设计输出评审、进程输出评审和样件检测陈述.样品试制完毕后，依据有关尺度对样件进行设计和开发验证，内容包含全尺寸、全性能查验，确保输出满足设计输入要求；输出《样件检测陈述》：（关于设计验证与确认相关内容见“设计验证与确认”）2.3.11设计和开发确认：确认的主要对象是产品，确认可以通过顾客试用或委托国度或行业产品质量监视检测机构进行型式试验等方法进行，或《顾客试用陈述》，或本单位的三万千米可靠性试验，证明产品能够满足规则的和已知预期用途的要求.输出《样件试验陈述》2.3.12、样件评审：项目小组组织对样品的可制造性／装配工艺性／可维修性／可检测性／预期可靠性阐发等方面进行评审，评审结果记实于《样件评审记实》和《可制造性和装配设计陈述》中.2.3.13阶段评审：小组成员对设计各环节进行再确认，对产品的设计输出对照产品的设计输入要求进行验证、确认、台架试验结果的评审，输出《阶段评审记实》“小组可行性承诺，提出需进行工程图样、设备工装的更新.2.3.14图样和标准的更改与受控：按照评审结果，如需对图样及工艺文件进行更改，应编写《图样更改通知单》进行工程设计更改.3.2.1制造进程设计输入评审内容：产品设计输出（如DFMEA）、生产率、进程能力及成本目标、顾客要求、以往开发经验.3.2.2按照设计文件，设计任务书等，进行工艺筹划设计，更新进程流程图，输出“进程流程图”.3.2.3按照进程流程图，进行生产场地的工艺安插，输出“场地平面安插图”.3.2.4明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险阐发及特殊控制提供依据，确定各级特殊特性，输出“特性矩阵图”.3.2.5针对特性矩阵图中的工序及进程流程图中的重要工序进行风险阐发，并制定相应措施，输出“P—FMEA”，部分结果要在控制筹划中进行控制.3.2.6按照进程流程图、设计文件、P—FMEA、特性矩阵图等，明确试生产的要求，规则专门质量包管措施及查验要求，为作业文件的编制提供依据.输出“试生产控制筹划”.3.2.7 对标准、图样、进程流程图、平面安插图、PFMEA、试生产控制筹划、指导书、进程接受准则，质量可靠性、可谓修行、可丈量行的数据、防错勾当的结果、不及格的发明即反响办法进行评审，提出改良及完善的建议，明确提出设备、设施、物流、工装、检具的配置要求.输出：“进程流程图查抄表”“场地平面安插图查抄表”“P-FMEA查抄表”“控制筹划查抄表”.3.2.8按照评审记实配备相应设备、工装（设计及制造）、检具、试验设备等，更新“工装开发筹划”“检具、试验设备开发筹划”“模具开发筹划”等，输出“各类硬件及工装图纸”.3.2.9输出《设备工装清单》、《量检具清单》.3.2.10按照控制筹划、进程流程图等编制进程文件、查验文件、包装、物流运输标准等，输出“进程指导书”、“来料/进程/成品查验指导书”、“包装指导书”等，3.2.11按照特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制筹划，明确需进行MSA的丈量系统，为下一步阐发提供依据.输出“MSA阐发筹划”.3.2.12按照特性矩阵图，试生产控制筹划，明确需进行初始进程能力研究的工序，为试生产评价提供依据.输出“进程能力PPK研究筹划”.3.2.13 编制《培训筹划》，并依据培训筹划展开培训，内容包含：工艺、统计进程、进程能力、防错、反响筹划等.3.2.14编制《试生产筹划》，进行人员、设备、工装、量具、检具等的配备3.2.15质量/进程体系评审：按照设计任务书，产品包管筹划，设计文件，对该项目所涉及的产品/进程质量体系进行评审，并提出改良意见，输出“产品/进程质量体系评审查抄表”.3.2.16 阶段评审、办理者支持：对本阶段各环节的任务进行评审，促进办理者介入和支持，输出“阶段评审记实”.制造进程进行验证和确认，确认进程包含类似产品售后陈述的阐发统计东西应包含在控制筹划中4、产品及进程确认（试产阶段）（8项）a)进行小批试生产，对产品设计及工艺设计进行确认.b)通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准.c)完成对丈量系统阐发及工序能力的研究.d)完善控制筹划，作业文件，为批量生产做好准备.4.2按照输入，完成下列任务，并形成相应文件.试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力阐发→MSA阐发陈述→进程能力研究陈述→样品验证（资料、全尺寸、性能、包装等）→产品审核→试生产总结评审→生产控制筹划→PPAP整理提交→更新作业指导书、进程流程图、PFMEA等工艺文件→进程审核、办理者评审→质量筹划认定及办理者支持4.2.1按照控制筹划、作业文件进行试生产，对总体设计进行综合评价.要采取与大生产相同的设备、工装、情况、操纵者、设施，生产节拍进行，生产数量要合适顾客要求.在试产进程中，在试产进程中对设备、工装、情况进行验证，为后续改良提供依据，输出《设备、工装验证陈述》在试产进程中，在试产进程中对工艺验证，为后续改良提供依据，输出《工艺验证陈述》4.2.4在试产进程中，对生产能力进行阐发，输出《生产能力阐发陈述》4.2.5在试产进程中，按照《丈量系统阐发筹划》对检具、试验设备等进行阐发验，不及格要采纳措施证，输出“丈量系统MSA”阐发陈述.4.2.6试产进程中，按照PPK研究筹划，进行初始进程能力的研究，能力缺乏要采纳措施.输出“进程能力PPK研究陈述”.据试生产控制筹划、查验指导书，对工装样件进行查验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采纳措施.输出“试验陈述”（包含产品试验陈述及资料试验陈述）4.2.8试产时，对产品包装进行评价，输出《包装评价陈述》4.2.9试生产总结评审，召开样件评审会议，对试产进程中的设备、工装、产能、工艺验证陈述、MSA阐发陈述、进程能力研究陈述进行评审，提出改良筹划，输出“试生产总结评价陈述”.试生产控制筹划进行弥补和完善，内容包含工艺参数及办法的调整，查验频率的变更等，为批量生产做好准备.输出“生产控制筹划”.4.2.11按照试生产总结情况及生产控制筹划，对工艺文件及查验文件进行弥补和完善.输出：完善后的工艺文件及查验文件.4.2.12汇总上述资料，形成PPAP资料，向顾客提交，共18项.4.2.13适当时机按照需要安插进程审核和办理评审.4.2.14对全部等划勾当进行总结认定，主要对控制筹划、作业文件、初始进程能力，丈量系统进行认定.输出：APQP附录“质量筹划认定陈述”.5、反响、评定和纠正措施阶段5.1本阶段任务目的及任务.a）对筹划各阶段进行评定采纳相应纠正措施.b）实施改良c）向顾客提供及格产品，并使其持续满意.5.2本阶段的输出.a）及格产品b）持续改良c）顾客满意本阶段的任务永无止境.四、APQP实施进程中需特别注意的问题4.1 APQP各环节的勾当都不是孤立的，必须注意其相互关系.4.2 FMEA的措施结果必须在后续的设计中体现.a)D-FMEA的措施结果必须在产品设计文件中体现.b)P-FMEA的措施结果必须在试生产，现生产控制筹划中体现.4.3FMEA的三度经采纳措施后会变更，必须有依据.4.4 三类控制筹划中进货查验及成品查验项目要完整a)进货查验中，必须包含完整的资料、外协件、外委加工的查验.b)成品查验中，必须包含产品尺度、设计任务书所要求的所有查验和性能实验项目.4.5工艺文件，查验文件必须包含现生产控制筹划的所有内容，并在此根本上拓展、完善.4.6特殊特性明细表与特性矩阵图要相互联系关系，在技巧文件上要标注其符号，涉及的零件、特性、工序、工艺参数要进行FMEA阐发，涉及的丈量系统要进行MSA，涉及的工序要进行PPK研究，并采取控制图控制.a)体系所笼盖的产品要分红若干类别，确定各类产品中的典型产品.b)针对典型产品要做完整的APQP（近期未开发业要补做）.c)典型产品的现生产控制筹划、FMEA、特殊特性明细表，特性矩阵图等4个文件，要做成平台，以便同类产品同享.a)稳定产品要分类，明确该类产品的典型产品，即平台.b)稳定产品的控制筹划，FMEA，特殊特性明细表、特性矩阵图借用典型产品的相关资料.c)若典型产品的4个文件不克不及完全笼盖所有生产的产品，则需针对未笼盖的产品编制4个文件.√方法，应有资料支持.a)无产品设计即无APQPⅡ阶段，但Ⅱ阶段中的某些勾当不克不及缺少.b)下列Ⅱ阶段的任务需移至Ⅲ阶段.（1）特殊特性明细表（2）变差阐发陈述（3）设备设施的综合要求（4）样件控制筹划及样件检测陈述（5）小组可行性承诺。

DFMEAReport Time：Reporter：C ONTENTS Part 1Part 2Part 3Part 4Part 52of 75FMEA简介PART 13of 754of 75一、FMEA简介FMEA 历史AIAG&VDA5of 75一、FMEA简介FMEA 版本变更AIAGAutomotive Industry Action Group汽车工业行动小组（美国）VDAVerband der Automobilindustrie汽车工业协会（德国）目前公司使用版本6of 75一、FMEA简介2019年7月份正式实施结合AIAG范围分析结合AIAG评估结合AIAG管理结合VDA五步法框架FMEA 新版后续讲解中要采用新版的工具和部分内容FMEA定义•FMEA：是一个以小组为导向，系统的，定性分析方法工具。

•FMEA：被视为一个单点故障分析方法。

•对于定量和多点故障分析，可以采用FTA（故障树分析）等工具，这些工具能够计算和分析相关指标，达到量化的分析结构。

7of 758of 75FMEA目的FMEA分类9of 75DFMEA准备PART 210of 75二、DFMEA准备1.DFMEA小组成员确立：设计、工艺、质量、试验、专家、供应商、协调员等2.DFMEA成员职责定义：以设计为主导，设置协调员3.DFEMA项目计划：根据产品开发节点需求开展4.DFEMA输入资料准备：过往失效信息、设计变更、结构BOM、原理图、相关法规标准、DVP、质量特性等11of 7512of 75二、DFMEA准备FMEA是一个事发前行为，而不是先期产品质量策划（APQP阶段）FMEA时间安排13of 75成熟度保证（MLA）阶段FMEA时间安排14of 7515of 75二、DFMEA准备4、DFEMA输入资料准备：过往失效信息、设计变更、结构BOM、原理图、相关法规标准、DVP、质量特性等过往失效信息：设计变更：哪些是设计变更？设计变更要分析产品中哪些部件进行了设计变更，以及变更程度有多大；设计变更可能带来新的可靠性风险（潜在失效）；一个好的设计，源于对产品设计更改的正确认识，所以DFMEA要对功能、参数、材料、结构等发生变更的要素进行潜在失效分析。

汽车零部件研发流程APQP表单输出随着社会的发展，汽车行业在不断的壮大，人们对汽车性能要求以及零部件的要求也越来越高。

一个汽车零部件的研发需要经过漫长而严格的过程，需要项目团队的共同参与，执行每个岗位的工作职责，APQP主要应用在各个汽车行业的主机厂、零部件厂商在研发新项目时所遵循的汽车类的项目管理框架。

主要涉及的质量标准IATF16949，是汽车类企业需要进行认证的体系。

汽车零件部件研发流程可总结成6个阶段，分别为RFQ阶段GATE0 （项目企划一V1），项目策划及确立阶段GATE1（项目输入一丫2），产品设计和开发阶段GATE2 （产品设计与开发一V3），过程设计与开发GATE3 （过程设计与开发—V4），产品及过程确认阶段GATE4（产品和过程确认一V5），量产阶段及项目总结6人丁£5（项目输出一V6）。

以下是针对研发流程的每个阶段过程输出进行详细讲解。

RFQ阶段GATE0 （项目企划一VI）该阶段也属于前期阶段，主要是收集市场需要信息，项目组针对主机厂整车提供的开发需求，确定客户产品开发需求，详细了解整车开发的品质及周期要求，并且在此基础上评估自身设计开发能力、品质能力、生产能力、风险评估及效益评估，这就需要公司全体技术成员参与评估是否立项。

同步针对现有的生产工艺、技术能力等进行项目可行性评估。

产品需求包括：产品物理功能特性、产品运用范围和环境、产品寿命、可用性、可靠性、法律法规要求。

可行分析包括：市场调研（同行业质量的可靠性，资料的收集跟分析）、政策分析、技术分析、专利分析、SWOT分析、产品定义建议、资源需求分析、成本效益分析、项目进度分析。

关键输出物：《客户项目信息表》、《客户技术资料》、《客户样件》、《客户需求表》、《成本策划分析表》、《项目可行性分析报告》项目策划及确立阶段GATE1（项目输入一丫2 ）根据客户的整车开发需求，如产品物理和功能特性、产品应用范围和环境、产品寿命、可靠性、可用性、产品法规要求、试验要求、性能要求等制定产品开发计划表、新产品的需求定义表来明确产品在设计开发过程的输入整车或系统及参数需求。

QFD、DFMEA、CP产品质量研发三利器●课程背景1.质量功能展开(Quality Function Deployment, QFD)是一种立足于在产品开发过程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式的质量保证方法。

QFD于70年代初起源于日本，进入80年代以后逐步得到欧美各发达国家的重视并得到广泛应用。

2.FMEA是1960 年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。

近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。

FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。

因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！3.透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解控制计划(Control Plans)，使他们能在实施APQP、开发Control Plans的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及那些在ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。

●培训对象研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。

●培训时间2-3天（可根据客户的培训需求定制2-3天的课纲）●课程收获1.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效。

2.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生。

3.建立产品可靠度保证系统，具备整体的概念。

4.认识失效的类型及其影响5.熟悉并运用失效模式与效应分析手法预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象6.累积公司相关不良模式与效应处理之工程之知识库，不断改进产品可靠性。

DFMEA（过程）和PFMEA（设计）规定目标：·确定针对不同产品特性而使用FMEA的适用的标准·帮助企业建立有效的、及时的和充分的FMEA控制体系背景：在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。

有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？·风险到底是什么，我们该如何来防范它？？·客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？·有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？·老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。

这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。

是一种有效的预警和降低风险的分析工具。

本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！新版FMEA 概述·FMEA的定义、范围和好处·FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA·原因和效果基本关系·FMEA的模式和产品实现流程·FMEA开发过程中的关联·FMEA开发组织和小组作用·高层管理在FMEA过程的作用(新版)设计FMEA·DFMEA的基本模式·DFMEA的信息流·DFMEA的目的·前期策划:客户和产品要求的确定·产品功能表·分析途径设计FMEA （续）·界限图(Boundary Diagram)·接触矩阵图 (Interface Matrix)·白噪声图(参数图) (P-Diagram)·DFMEA内部的动态链接(新版)·DFMEA输入和输出·设计矩阵·开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版) ·多方位的风险分析（新版强调）·行动计划·DFMEA的评估·设计评审·设计验证计划和报告(DVP&R)·在设计开发阶段所用的其它技术·DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估)·FMEA和DVP&R的内在关联(新版)过程FMEA(新版FMEA 4th )·过程流程图的定义和作用·风险的模式·PFMEA的目标·PFMEA开发的准备·PFMEA的输入和要求·过程流程的优点·过程流程图开发和过程文件·过程特性分类和影响级别·特殊特性·流程图的使用和检查清单·设计矩阵表·特性矩阵分析(Charateristic Matrix)·过程流程图和PFMEA的内在关联·过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版）·FMEA的表格类型（新版）·多方位的风险评价（新版）·过程控制、行动措施·过程开发的其它活动·DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)·PFMEA的评估新版FMEA(第四版)的主要更新·强调FMEA是动态过程·高层管理对FMEA过程支持·易读的表格、图形·易用的案例和可操作性·不建议只用RPN系数评估风险·改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准·强调预防控制·DFMEA和PFMEA内部关联·FMEA和其它文件关联的清晰化·DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险控制计划·控制计划的定义、内容和作用·控制计划的输入·控制方法和反应计划·试生产控制计划·从其他文件来源的主要输入·确定变差来源及其控制方法·控制程度和过程能力·PFMEA和控制计划的内在关联(新版)。