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第二章铁芯制造工艺
第一节裁剪
一、剪切
剪切是指用剪床和剪刀加工工件的工作。按照剪刀的安装方法，分为平口剪和斜口剪两种。平口剪的上下剪刃平行，一般用于剪切窄而厚的材料。斜口剪的上刀刃相对下刀刃有一个斜角。用于剪切宽而薄的板料。由于斜口剪上剪刃只有一点与板材接触，随着上刀刃下降，逐渐将板材剪成两部分；而平口剪剪刀全部与板材接触，在全宽围一下剪成两部分，因而斜口剪比平口剪省力，所以现在几乎全部采用斜口剪。由于斜口剪上剪刃与下剪刃有斜角φ，因而在侧向产生一个推力，所以角第一不宜过大，一般在10°~15°；第二在剪切时，在剪刃开口的一边加一挡料板，其用途有两点；一是档料和抵消推力，二是用作剪切定位，如图1-1a所示。
图1-1 斜口剪切示意图
a）斜口剪切示意图 b）剪刃形状及有关角度
图1-1b所示为剪刃形状的有关角度，其中δ角称为剪刃角，它是直接影响刀刃的强度、锐利程度、剪切力大小和剪切质量好坏的重要因素。剪切硅钢片时，根据剪刀材质的不同，可在75°～85°之间选择。
为了减少剪刃上部与材料之间的摩擦，在上下剪刃靠近材料一侧，磨出一个1.5°~3°的后角α。
为了减少剪刃与剪切后的材料见的摩擦起见，在垂直材料的方向上，对上下刀刃各磨出一个1°～1.5°的前角γ。刃角δ为β角和前角γ之差。
由于卷料硅钢片的问世，原有的一般剪床已无法加工，因而产生了用圆盘滚刀来进行剪切，这就是滚剪。滚剪刀具理论上后角α=0°，前角γ=0°。实际在刃磨时，后角α=0°，前角γ=1°，上下刃重合度为板厚的50%～70%，间隙为板厚的2.5%～5%。
剪切可按剪切刃与冷轧钢带的轧制方向的相对位置来分。在硅钢带剪切中，一般可分为纵剪、90°横剪和45°剪三种。
纵剪，就是采用上述的圆盘滚剪刀，在纵滚生产线上。沿冷轧硅钢带的轧制方向，倒成所需的各种宽度的条料。
横剪，就是在普通剪床上或在横切生产线上，采用斜口剪相对冷轧钢带的轧制方向垂直或呈某一角度，将上述滚剪的条料剪成变压器铁芯所需的各种尺寸的片形。
二、冲制
冲制是指在冲床上利用模具进行冲载，冲孔，冲槽等工作，其过程和原理与剪切相似，只不过是用凸凹摸代替了上下剪刃而已。
冲模也有平口和斜口两种，如图1-2所示，图a为平口冲模；图b为斜口冲模，斜度φ约为1°～6°，一般取φ=4°。
冲制时，凸凹模之间也有一个间隙和重合度问题，它们同样是影响冲制力、冲制质量和模具使用寿命的重要因素。一般间隙取板厚的7%～10%。对于0.35mm 厚的硅钢板，单向间隙一般取0.015～0.02mm。至于上下刀具重合度，理论上与剪切一样，只要板厚的50%～70%即可。但是实际上由于冲制是还要考虑落料排出及凹模刃磨寿命等原因，重合度往往大于片厚好几陪。
冲制模具由于加工的性质不同，可分为；落料模、冲孔模、剪切模和修边模等。其结构可分为敞开式和导柱式两种。在变压器铁芯片冲制过程中，由于零件尺寸大，只能用敞开式；但是对于较小零件，冲制精度要求高，毛刺要求特别小时，由于冲床精度难以保证上述要求，应采用有导向的导柱式冲模。
第二节硅钢片的压毛、涂漆和烘干
一、硅钢片压毛
1.压毛目的
由于铁芯片毛刺直接影响变压器性能，因此规定毛刺高度大于0.03mm的铁芯片，在涂漆之前必须压毛。
2.压毛工艺方法
压毛是采用双锟压毛机进行。将双锟压毛机的下压锟位置固定。上压锟采用压缩弹簧加压，其压力大小由弹簧压紧装置上的顶丝调节。上下锟必须平行且沿压锟表面均匀接触。试车时，可先用塞尺检查上下锟于接触是否均匀，然后用毛刺高度超过0.03mm的硅钢片试压，并对毛刺高度进行测定。如果毛刺高度经压毛后小于0.02mm，片子又无瓢曲、过碾等现象，则视为试车完毕。然后试压一部分片子，经检验合格后即可投入生产，生产过程中应按规定进行检验。
3.压毛抽检方法
抽取有孔且毛刺较大的片子三片，用千分尺测量刃口处厚度，每片测五点。每点均不得超过近旁边厚0.02mm。如果孔处毛刺大，可以从孔处切开测量孔处毛刺，
二、硅钢片涂漆
1.涂漆目的
铁芯片涂漆，是在铁芯片表面涂盖一层坚实的，具有一定绝缘电阻的，耐热耐抽的薄漆膜。铁芯片涂漆不仅可以减少铁芯涡流和边缘泄漏电流引起的附加损耗，而且可使铁芯片表面与空气中的氧气及腐蚀粒子隔绝，可避免金属表面氧化或腐蚀而影响铁芯的电磁性能。
2.涂漆的工艺方法
铁芯片涂漆有喷涂法和滚涂法两种。前者通常用于喷涂硅钢片刃口，以防生锈；后者用于整片子的表面涂漆（包括刃口涂漆）。
三、硅钢片涂漆后的烘干
1.烘干目的
硅钢片上所涂的漆需要在一定温度下进行烘干，才能固化成坚硬、牢固、绝缘强度大和表面光滑平整的漆膜。然后转入下道工序供铁芯叠装。
2.烘干工艺
烘干一般分为前、中、后三区加热，这样可以使漆膜中气体排出和充分固化，从而获得表一样坚固的漆膜。对于1611漆来说
前区加热温度一般为150°～250°
中区加热温度一般为350°～550°
后区加热温度一般为200°～350°
上述温度是由烘干炉上的三个热电偶和毫伏表或电位差计进行监视和控制。
对于不同的漆种和不同的进料速度，其温度高低及分布方法可适当改变。可用白手套在热状态下擦拭漆膜，如漆膜上不出现印痕，不粘手，则视为干透。也可通过观察漆膜颜色来判断，例如1611漆
一次涂漆为棕色或深棕色
二次涂漆为褐色或深褐色
三次涂漆为更深的褐色
根据上诉方法判断后，操作工人可适当降低或提高某区温度，或进行全线调
整速度和温度，边试边调，直至调到满意为止。
第三节铁芯片的叠片形式和叠片图
一、铁芯的叠片形式
1.对接和搭接
铁芯的叠片形式是按心柱和铁轭的接缝是
否在一个平面而分类，各个接合处的接缝在
同一垂直平面的称为对接；接缝在两个或多
个垂直平面的称为搭接。
由图5-1可见，对接式的心柱片与铁轭片间
可能短路，需要垫绝缘垫，且在机械上没有
联系，夹紧结构的可靠性要求高。
搭接式的心柱与铁轭的铁芯片的一部分交
替地搭接在一起，使接缝交替遮盖从而避免
了对接式的缺点。
2.搭接的接缝结构
铁芯在厚度方向是由铁芯片叠积而成。接缝
形式决定了铁芯的电磁性能、材料利用率和
加工的难易程度。
当接缝与硅钢片的轧制方向平行或垂直时称为直接缝。否则称为斜接缝。
3.阶梯接缝
为了减少接缝处铁损过分集中而造成局部过热，国外已在铁芯上采用阶梯接缝，又称为步进接缝即把各层之间的叠片接缝向纵
向或横向错开，避免铁芯某一个剖
面上接缝集中。
4.每层叠片的数量
铁芯叠装时，每层叠片的数量一
般为1~3片。数量越多，接缝处
气隙的截面越大，接缝处引起的
磁通密度畸变也越大，如图5-2
所示。由于磁通密度畸变，使接
缝处部分硅钢片磁通密度增大
引起铁芯损耗增加，从图5-3可
以看出每层的数量对铁损的影
响。
从理论上讲，采用一片一叠最
好，对于小容量的铁芯有可能做
到。但对于大容量的铁芯，考虑
到插装上轭铁的工艺要求有可
能插装不到位，反而使空载电流
和损耗增加，故一般采用两片一
叠。
混合叠片是近年来在国外对中等容量配电变压器铁芯采用一种新方法。即对铁芯总厚度约1/3的中心部分（主级）一片一叠，接下来的1/3是两片一叠，最靠外的1/3采用三片一叠，总的叠装工作量并不增加多少，但可取得显著降低铁损和空载电流的效果，表5-3是模型试
每层叠不同片数的铁损 /W －每层叠不同片数的I。A －
磁通密度
B/T
1片2片混合％1片2片混合％1.40 83.0 86.0 84.02.3 2.3 2.55 2.82 2.62 7.1 1.50 100.5 104.5 102.0 2.5 3.60 4.00 3.65 8.5 1.60 123.5 129.0 125.5 2.7 5.19 5.61 5.15 7.2 1.67 143.4 150.0 145.6 2.9 6.70 7.35 6.86 6.7 1.70 153.5 160.9 156.1 3.0 7.85 8.60 8.07 6.2
实践证明，铁芯中心的磁通密度分布并不是均匀的中心部分的磁通密度低于额定值，中间和边缘的磁通密度要高于额定值，越靠外侧磁通密度越高。降低铁损的方法之一就是使铁芯各部分的磁通密度分布均匀。采用=变更每叠片数的方法，可调节磁路的磁阻，从而调节磁通密度的分布。中间部分磁通密度偏低，采用一一叠后磁阻降低，使磁通密度增加：外侧磁通密度偏高，采用三片一叠磁阻增加，使磁通密度减小。如前所述，如果全部采用一片一叠节约效果当然会大，这样却增加了铁芯叠装的工作量。
二、铁心叠片图
反映铁芯中每层叠片的分布和排列方式的图称为铁心叠片图。在叠片图中，规定了叠片的接缝结构、叠片的形状、尺寸和数量。
下面是几种常见的铁芯叠片图：
单相二柱式铁心叠片图如图5-4所示。
三相三柱式铁心叠片图如图5-5~图5-8所示。
三相五柱式铁心叠片图如图5-9所示。
对于小型铁芯，为了增加机械强度采用不断轭铁芯片；为了剪切方便，可采用标准斜接缝的（出尖角）结构为了减少废料，可采用5/7接缝形式（属半直半斜接缝结构）。大型铁芯，均采用断轭的全斜接缝的结构形式，如图5-7~图5-9所示。
第四节铁芯片的预叠
一铁芯选片
铁芯选片，是按铁芯柱及铁轭柱截面形状，将各级铁片按顺序准备好，以供叠装使用，对于中小型变压器，可将铁
心柱或铁轭的各级叠片，按截面
形状在料板上叠成一个“圆柱”，
分别供铁心柱或铁轭叠装时使
用。对于大型变压器，由于一个
完整的“圆柱”叠片重量太大，
超出料板的承受能力，不便于吊
运，因此常叠片成两个半“圆柱”
分别放在两个料板上，如图5-23
所示，为了保证吊运时的稳定性，
料板(图b)最下一、二级叠片因宽度较小，可以并列平放，以增加底层料的面积。叠装时先用图a料板中的片，待叠装完后再用图b板中的片，对于容量更大的变压器，有时可以将以个“圆柱”叠片分成三部分，即第一板放置按圆柱总厚度的上部的1/3，第二板中间的1/3（即最宽的主级），第三板放置下部的1/3。叠装时，从第一板开始，依次取料。
选片工作，主要靠人工操作，对于硅钢片的搬运可借助于电磁铁及简单的吊运设施，操作时应轻拿轻放，避免摔打碰撞，否则会使叠片受到不应有的应力影响，从而使铁损增加，为保证叠装时取料方便，各级叠片应堆放整齐。
二厚度保证
预叠是铁芯加工过程中承上启下的一个工序，是铁芯片加工和叠装的中间环节，通过预叠保证铁芯叠装时每级厚度和总厚度。
纵剪工作是按材料长度来控制的，横剪工作是按剪切的片数来控制的，叠片时要保证图样所要求的每级厚度和总厚度，所以预叠的另一项工作就是把铁芯片的片数和叠装的厚度联系起来。
一般要求每一台铁芯预叠时，先根据每级厚度和片厚度计算每级所需片数，选叠一个心柱，按叠装的顺序逐级叠好，用卡尺测量每级的厚度是否符合工艺要求。所以级叠完，模拟叠铁时的夹紧方式，上好三个卡子，检验总厚度是否符合要求，如果吧符合要求，则要调整片数直到符合要求为止，这样的一个心柱就叫标准柱。
以标准柱的每级片数为准，再预叠其他铁芯片，每级都要用卡尺测量级厚，如果有的片型级厚度误差大，要用加减级片数来进行调节，并做好记录，以供叠铁时增减本片型每级铁每一层的片数，保证叠铁时层数相同，级厚度也符合标准。
三边柱的预叠
从叠片图中可以看出，边柱（或旁轭）的片型常有方向性，因为叠片时不允许纵向翻片（片弯曲后将引起铁芯片的磁性能下降和铁损增加），所以预叠时要把带有方向的边柱片配套跺好，具体操作过程见图-5-24和图5-25
《课程设计》 设计成绩： 批阅人： 批阅日期： 设计题目：年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 设计者： 班级： 学号： 指导教师： 设计日期： 南京中医药大学药学院
设计任务书 一、设计题目 年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 二、设计条件 （1）生产制度 年工作日：250天；1天2班，每班8 h，一天2班。 （2）药剂规格及原辅材料的消耗 依照各“中药制药分离技术课程设计”而定 ①规格：0.35 g/片 ②主要工序及原辅材料可参照 a. 药材干浸膏提取率：7.5%，干浸膏粉碎过筛收率：98% b.干法制粒：干浸膏粉末和辅料比为30:70，收率为98% c. 整粒、总混：收率为99% d. 压片、包衣：收率为98% e. 包装：内包收率为99%；外包无损耗 三、设计内容与要求 （1）确定工艺流程及净化区域划分； （2）物料衡算； （3）设备选型； （4）按GMP规范要求设计生产工艺流程图和车间工艺平面图； （5）编写设计说明书； 四、设计成果 （1）设计说明书一份 包括工艺概述、工艺流程及净化区域划分说明、物料衡算、设备选型及主要设备一览表、车间工艺平面布置原则、技术要求和说明。 （2）工艺流程图； （3）提取车间、制剂车间平面布置图（1∶100） 五、设计时间
设计时间为2周，从2015年6月12日至2016年6月24日。 目录 1 片剂生产工艺概述 (05) 1.1项目概述 (05) 1.2设计目的和意义……………………………………… 07 1.3设计内容 (07) 1.4 设计指导思想和设计原则 (08) 2 生产工艺流程简述 (08) 2.1生产方案、产品类型与包装方式 (08) 2.2生产规模、制度与方式 (09) 2.3工艺流程 (09) 2.3.1工艺流程制定的原则 (09) 2.3.2制粒压片工艺 (09) 2.3.3片剂的生产工艺 (11) 2.3.4工艺简介 (12) 3 物料衡算 (14)
机械制造工艺学课程设计目得、内容与要求 1 课程设计得目得 学生通过设计能获得综合运用过去所学过得全部课程进行机械制造工艺及结构设计得基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练与准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程得理论与实践知识，进行零件加工工艺规程得设计与机床夹具得设计。其目得就是: （1）培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程得理论知识,结合金工实习、生产实习中学到得实践知识，独立地分析与解决机械加工工艺问题,初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程得能力。 （2)培养学生能根据被加工零件得技术要求,运用夹具设计得基本原理与方法,学会拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计,进一步提高结构设计能力。 (3)培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料得能力。 （4)进一步培养学生识图、制图、运算与编写技术文件得基本技能。 （5)培养学生独立思考与独立工作得能力,为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好得基础。 ２课程设计得内容与要求 ２、１课程设计得内容 课程设计题目通常定为:设计××零件得机械加工工艺规程及相关工序得专用夹具。零件图样、生产纲领与生产条件就是设计得主要原始资料，由指导教师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜,生产类型为成批生产。 学生根据教师设计任务书中规定得设计题目,分组进行设计，按照所给零件编写出相应得加工工艺规程,设计出其中由教师指定得一道重要工序（如:工艺规程中所要求得车、铣、钻夹具中得一种)得专用夹具，并撰写说明书。学生在指导教师得指导下，参考设计指导书，认真地、有计划地、独立按时完成设计任务. 具体设计内容如下: １。对零件进行工艺分析,拟定工艺方案,绘制零件工作图1张。 ２．确定毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图１张。 3。拟定零件得机械加工工艺过程,选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具），确定某一代表工序得切削用量及工序尺寸.编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡片与工序卡片)1套。 4．设计重要工序中得一种专用夹具，绘制夹具装配总图与大件零件图(通常为夹具体）各１张。 5.撰写设计说明书1份. 2、2课程设计中对学生得要求
目录 摘要 (3) 引言 (4) 1．任务与分析 (5) 1.1确定生产纲领 (5) 1.2确定生产类型 (5) 2.设计的目的、要求和内容 (6) 2.1设计目的 (6) 2.2设计要求 (7) 2.3设计内容 (7) 3．工艺分析 (8) 3.1技术要求 (8) 3.2零件特点 (8) 4.毛坯的选择 (9) 4.1毛坯的选择 (9) 4.2轴类零件的毛坯和材料 (9) 4.3轴类零件加工工艺规程注意点 (10) 4.4轴类零件加工的技术要求 (10) 5.基准的选择 (11)
5.1粗基准的选择原则 (11) 5.2选择精基准 (11) 6.加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 6.1加工余量概述 (12) 6.2影响加工余量的因素 (12) 6.3加工余量的确定 (12) 6.4零件图的加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 7.切削用量的确定 (16) 7.1粗车 (16) 7.2半精车 (16) 7.3精车 (16) 8.机床及工艺装备的确定 (17) 8.1机床的选择 (17) 8.2工艺装备的确定 (17) 9.拟定机械加工工艺路线 (17) 9.1选择定位基准 (17) 9.2表面加工方法的选择 (17) 9.3拟定工艺路线 (18) 结论 (20) 致谢 (20) 参考文献 (20)
摘要 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如加工轴类零件的内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 在各种机械产品中，带有螺纹的轴类零件应用很广泛。螺纹切削是加工螺纹件效率最高、经济性最好的加工方法，用车削方法加工螺纹是机械制造业目前常用的加工方法。 在车床上车削螺纹轴可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工具）。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级。在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。 关键词：车削加工卧式车床螺纹轴工艺
阿司匹林复方片剂车间工艺设计 （一）概述 §1.1 设计原则 本设计为主要生产阿司匹林复方片剂。当生产品种确定后，就要定生产工艺流程，根据流程来选设备，严格按照中国药典中对于片剂的生产工艺的要求，生产出高质量的片剂产品，力求建成符合GMP要求的制剂车间。 §1.2 厂址选择 厂址选择时必须贯彻执行国家的方针，政策，遵守国家的法律规则。由于厂址对药厂环境的影响具有先天性，厂址应设在工业区上风位置；厂址周围应有良好的卫生环境，无有害气体；粉尘等污染源，也要远离车站，码头等人流，物流比较密集的工业区域；厂址的交通运输应方便，畅通，快捷，水，电汽，原材料和燃料的供应要方便,厂址的地下水位不能过高，地质条件应符合建筑施工的要求 [9] 。 §1.3 总平面设计 确定厂址后，需要根据工厂项目的产品品种，规模及有关技术要求缜密和总体解决工厂内部所有建筑物和构筑物在平面和竖面上布置的相对位置，运输网、工程网、行政管理、福利及绿化设施的布置等问题，即进行工厂的总图布置。一般药厂包含下列组成：主要生产车间（制剂生产车间、原料药生产车间）；辅助生产车间（机修车间、仪表等）；仓库（原料、辅料、包装材料、成品库等）；动力设施（锅炉房、压缩空气站、电镀所、配电房等）；公用工程（水塔、冷却塔、泵房、消防设施等）；环保设施（污水处理、绿化等）；全厂性管理设施和生活设施（厂部办公楼、中心化验室、药物研究所、计量站、动物房、食堂等）；运输、道路等。 §1.4 工艺流程设计 工艺流程设计是工程设计所有设计项目中最先进行的一项设计，但随着车间布置设计的进展，还要不断做一些修改和完善。工艺流程是车间设计的核心，表现在它是车间设计最重要、最基础的设计步骤。因为车间建设的目的在于生产产品，而产品质量优劣、经济效益高低，取决于工艺流程的可靠性、合理性和先进性。而且车间工艺设计的其它项目，如工艺设备设计、车间布置等均受工艺流程约束，必须满足工艺流程不能违背。 §1.5 相关工序的局部设计 (1) 备料室的设计 备料室布置在仓库附近，便于实现定额定量、加工和称量的集中管理，仓库布置备料中心，原辅料在此备料，直接供车间使用，车间内不再考虑备料工序，减少生产中的交叉污染，其空气洁净度同该物料的制剂生产洁净级别一致。 (2) 中间站的布置 洁净区内设置了与生产规模相适应的原辅料、半成品存放区，有利于减少人为差错，防止生产中混药。 (3) 固体制剂车间产尘的处理 发尘量大的粉碎，过筛、制粒、干燥、整粒、总混、压片、充填等岗位，需设计必要的捕尘、除尘装置，产尘室内同时设置回风及排风，排风系统均与相应的送风系统联锁，即排风系统只有在送风系统运行后才能启动，避免不正确的操作，以保证洁净区相对室外正压。设置操作前室，前室相对公共走到为正压，前室相对产尘间为正压，产尘间保 持相对负压，以防止粉尘的外溢，避免对邻室或公共走到产生污染。压片间与它的前室保持5Pa的相对负压.
设计输出轴零件的机械加工工艺规程 一、初步分析 1．零件图样分析 1)两个mm 024 .0011.060++φ的同轴度公差为mm 02.0φ 2)mm 05.004.54+φ与mm 024 .0011.060++φ同轴度公差为mm 02.0φ 3)mm 021.0002.080++φ与mm 024 .0011.060++φ同轴度公差为mm 02.0φ 4)保留两端中心孔 5)调质处理28—32HRC 6)材料45 2．输出轴机械加工工艺过程卡片 3．工艺分析 1)该铀的结构比较典型，代表了一般传动轴的结构形式， 其加工工艺过程具有普遍性。 在加工工艺流程中，也可以采用粗车加工后进行调质处理 2)图样小键槽未标注对称度要求．但在实际加工小应保证 mm 025.0±的对称度。这样便于与齿轮的装配，键槽对称度的 检查，可采用偏摆仪及量块配合完成，也可采用专用对称度检具 进行检查。 3)输出轴各部向轴度的检查，可采用偏摆仪和百分表综合 进行检查。
二、工艺设计 该步骤主要拟定工艺路线，并对加工设备与工艺装备进行选择，以及填写工艺过程卡片 1、定位基准的选择 ①粗基准的选择 粗基准的选择有如下四点要求，保证相互位置要求的原则，保证加工表面加工余量合理分配的原则，便于工件装夹原则，一般不得重复使用原则。 该轴选取左端为粗基准，便于装夹。 ②精基准的选择 精基准的选择有如下五条原则，基准重合原则，统一基准原则，互为基准原则，自为基准原则，便于装夹原则。 该轴在精车加工中选取两端和与其对应的中心孔为精基准，采用互为基准原则，提高轴的同轴度，在磨削加工过程中，采用两顶尖为精基准，保证该轴各轴段的同轴度要求。 2、加工方法的选择 加工方法的选择根据加工表面、零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑现有工艺
《电机、电器工艺与工装》课程标准 课程名称：电机、电器工艺与工装 课程性质：职业能力必修课 学分：3分 计划学时：56学时 适用专业：电机与电器 1．前言 1.1课程定位 《电机、电器工艺与工装》是高职电器与电机专业的一门与生产实际密切结合的专业技术课，它是研究电机与电器零部件制造和装配的技能、方法和手段的科学，是电机与电器专业的核心课程，主要内容包括三相异步电机制造工艺、低压电器各主要系统的零部件制造与装配，其实践部分是一次企业工艺设计的接触实际、学好本课程能为高职生将来在实践工作中向电机和电器方向的工艺员方向，它是一门电气与机械专业紧密结合的综合的实用课程。本门课程的先修课程为《机械基础》类、《工程制图》等，并建议最好将《电器测绘与计算机辅助设计》安排在本课程之前。 1.2设计思路 将课程进行项目合理分块、通过基本理论、实践操作、结合企事业实际的工艺员的工作，将机械基础知识、电器辅助设计等相关知识有机的结合起来，过程突出学生的能力培养在实践操作中提升学生的理论知识的应用。课程设置的依据直接定位在通用电机企业或电器制造企业的产品工艺员入门级这一档次。 在项目编排上、先安排工艺规程入门这一模块约16课时，打下一定的通用艺基础知识，然后是电机主要零部件及装配的制造工艺的理论及实践模块12课时，完成通用电机的工艺学习。 在电器制造工艺中，第一模块是电器的主要组成部分的制造工艺理论部分，共12课时，然后是电器装配综合实践模块，共10课时。 2．课程目标
1.1总体目标 本课程的学习目标为，学生了解常用的工艺规程、了解通用电机制造工艺、会编写简单的装配工艺过程卡片、了解低压电器主要零部件的制造工艺、理会典型低压电器装配工艺。为达到总体目标，要求在本课程开设前必须先学习机械设计基础之类的课程以及电器基础课程等。 通过本课程的学习，学生会编制简单的通用电机主要零部件的工艺过程卡并会用CAPP软件生成工序卡片，在提供制造过程资料时能编写装配过程卡。了解工艺标准、熟悉常见低压电器的主要零部件材料及制造过程、并通过实物如开关柜的实践提升学生对电器产品工艺分析。 1.2具体目标（能力目标、知识目标、素质目标） 通过本课程的学习与实践，使学生将所学理论和生产实践结合起来，对通用电机典型零部件具有简单的工艺卡片编写能力、CAPP软件使用能力、以及对通用电机和典型低压电器具有一定的工艺分析能力。 3．课程内容与要求
一、填空题 1、电磁式电器的很多技术经济指标，诸如发热、动作特性、控制特性、保护特性、机械寿命以及外形尺寸、重量和制造的成本等，均与铁心的材料、结构及制造工艺等密切相关。 2、铁心材料的磁性能和材料的组织结构、化学成分和机械加工过程等因素有密切的关系。 3、电镀工艺4个要素是溶液的浓度、温度、电流密度和时间。 4、加工精度包括以下几个方面的内容：尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度。 5、热双金属热处理的三要素是：处理温度、保温时间和处理次数。 6、铁心退火处理方法常用4种是普通退火、氢气退火、真空退火和磁场退火。 7、铁心退火的目的在于消除内应力、减少有害杂质，从而改善其磁性能和机械加工工艺性能。 8、铁心退火三要素：退火温度、保温时间和冷却速度。 9、交流线圈的质量检测项目中，直流电阻值、耐压试验、匝数测试都是全检的。 10、线圈的作用是将电能转变成机械能，并在磁能的作用下完成预定的工作。 11、冲压工艺划分为分离工序和成型工序两大类。 12、冲压工艺对冲压材料的要求是材料应具有良好的塑性，具有较高的表面质量和材料厚度公差应符合国家标准。 13、冲裁工艺过程可分为：弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂阶段。 14、冲裁件质量主要包括：尺寸精度、断面质量和形状精度。 15、冲裁件的排样方法有：有废料排样、少废料排样和无废料排样。 16、弹簧的特性曲线是指：载荷P（或M）与变形F（或?）之间的关系曲线。 17、弹簧尺寸是指：弹簧的直径、自由高度、节距、圈数、压并高度、断面磨平程度，带钩环的要考虑钩环长度。 18、弹簧制造精度是弹簧的受力与变形的关系，也就是弹簧的特性应在设计允许的偏差范围之间。 19、碳素弹簧钢丝、琴钢丝绕制的冷绕弹簧，绕后应进行低回火，以消除绕制产生的残余应力，调整和稳定尺寸，提高机械强度。 20、弹簧弹性滞后现象是指在弹性变形范围内，加载和去载时弹簧特性曲线不重合。 21、热双金属结合工艺有：热轧复合、冷轧复合、液相复合和爆炸复合。 22、触头电器触点的接触型式：点接触、线接触和面接触。 23、触点的磨损主要分为：机械磨损、化学磨损和电磨损（烧损和喷溅）三种形式。 24、弹簧的处理工艺有：弹簧的机械处理、弹簧热处理、弹簧老化处理和弹簧表明处理4种处理工艺。 25、触头电器在操作过程中触点的4种工作状态是：闭合状态、分断状态、闭合过程和分断过程。 26、触点材料大致可分为三大类：线金属、合金及金属瓷（粉末冶金）。 27、塑料压制工艺的三要素：压力、温度和时间。 28、焊接工艺的三要素：电流、压力和时间。 29、电器装配的方式有：完全互换法装配、不完全互换法装配、分组互换法装配、修配法装配、调整法装配。 二、选择题 1、热双金属元件在经过加工后，为消除或减少残余应力，保护其性能和工作的稳定，应进行热处理，但这种热处理相同于一般钢铁热处理.............（B） A.正确 B.不正确 2、热双金属热处理的温度一般应比热双金属元件工作的最高工作温度高出多少度？..............................................................（B） A.40℃ B.50℃ C.60℃ 3、塑料压制的成型温度不能低于多少度？.............................（B） A.110℃ B.120℃ C.130℃ 4、注射成型工艺成型保压时间是.....................................（B） A.10～20S B.20～120S C.120～150S 5、旋绕比C是反映弹簧特性的重要参数，当C值愈小时，绕制时钢丝变形太大，绕制困难；而C值大时，弹簧不稳定，容易颤动。但是C值小，弹簧的刚度大，一半情况下，把C值规定在多少之间？................................（B）
~ 机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目：拨叉（二）（CA6140） 机械加工工艺规程编制及工装设计（年产量：4,000件） 设计内容： 1.编制机械加工工艺规程，填写工艺文献1套，绘 制零件毛坯图1张 2.设计夹具1套，绘制夹具装配图和主要结构零 件 图各1张 " 3.撰写课程设计说明书1份 设计时间： [
前言 机械制造工艺学课程设计是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的： 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： ； 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练，提高结构设计的能力。
3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一．零件的分析 （一）、零件的作用： 题目给定的拨叉（CA6140）位于车床变速机构中，主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 — （二）、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉（二）共有两个加工表面，它们之间有一定的位置
药物制剂工程课程设计 设计题目：年产片剂5亿片的生产车间工艺设计 院 (系)：生命科学与技术学院 专业班级：制药工程111班 指导教师：戴伟峰 姓名：张立婧 201111806143 柏云花 201111806145 李超 201111806138 金子淞 201111806107 设计时间： 2014年5月10日
目录 一、片剂生产工艺概述1 1、设计背景 (1) 2、设计目的 (1) 3、设计依据 (1) 4、设计原则 (1) 二、规模及包装形式 (2) 三、生产制度 (2) 四、生产工艺 (2) 1、粉碎 (2) 2、筛分 (2) 3、混合 (2) 4、制粒 (3) 5、干燥 (3) 6、压片 (4) 7、包装 (4) 8、清场 (5) 五、物料衡算 (6) 六、处方 (7) 七、生产设备选型 (9) 八、车间设计说明 (14) 九、三废的处理及综合利用19
一、片剂生产工艺概述 1、设计背景 片剂是药物与适宜的辅料均匀混合后压制而成的片状固体制剂，形状有圆片状、异形状等，其中以圆片状为最多。是现代药物制剂中应用最为广泛的剂型之一。可供内服和外用，在世界各国药物制剂中，片剂占有重要地位。片剂的优点：计量准确，服用方便；化学稳定性较好；携带、运输方便；生产成本低；可以满足不同临床医疗的需要。 2、设计目的 1)学习车间设计的基本程序、原则和方法。 2)掌握制药工艺流程设计、物料衡算、设备选型、车间工艺布置设 计的基本方法和步骤。 3)树立正确的设计思想：技术可行性经济合理性 4)能力培养：资料收集和分析、计算、方案比较和选择、绘图、语 言表达等。 3、设计依据 本设计以中国药典和相关材料作为依据，同时参考已有SFDA和制药行业执行的《医药设计技术规定》、《药品注册管理办法》、《医药工程设计文件质量特性和质量评定实施细则》、《GMP》等多种设计规范。 4、设计原则 1）本设计为片剂车间，在设计中严格遵照《GMP》和《洁净厂房设计规范》等标准进行设计。 2）对设备的选择，应考虑其是否能够完成生产任务，且具有节能高效，经济方便，实用可行，符合GMP生产等优点。 3）为保证控制区的洁净度要求，采用全封闭的空调系统。 4）遵守防火，安全，卫生，环保，劳动保护等相关规范制度。 5）严格质量管理制度，推行质量责任制，严格工艺设计质量。
机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零 件 图各1张 3、撰写课程设计说明书1份 设计时间: 前言
机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析
(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两
2011年工程师培训用 机器制造工艺学复习要点 1.直流铁心的结构型式有转动式和直动式两种 2.交流铁心的结构型式有直动式、转动式、E形或U形、圆环形等四种。 3.铁心退火的目的是：消除内应力、减少有害杂质，从而改善其磁性能和机械加工工艺性 能。 4.铁心退火处理方法常用的有：普通退火、氢气退火、真空退火、磁场退火。 5.线圈的作用是将电能转变为机械能，并能在磁场作用下完成预定的工作。 6.绝缘的定义：各带电部位之间或带电部位对地之间的隔离。 7.塑料压制工艺的三要素：压力、温度、时间。 8.工艺文件的种类大体可分为：工艺文件目录、工艺路线表、工艺卡片、检验卡片、工艺 守则、工艺方案和各种明细表。 9.加工精度包括以下几个方面的内容：尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度。 10.在电器产品中，弹簧起着贮存能量，控制运动，缓冲吸振和测量力和转矩等作用。 11.弹簧的旋绕比c是反映弹簧特性的重要参数（c=D/d，D为弹簧中径——平均直径，d为 弹簧丝直径），c值愈小，弹簧的刚度愈大。 12.弹簧的处理工艺有：弹簧的机械强化处理，弹簧热处理、弹簧老化处理、弹簧的表面处 理四种处理工艺。 13.弹簧的弹性滞后现象是指在弹性变形范围内，加载和去载时弹簧特性曲线的不重合。 14.弹簧的表面质量是值表面粗糙度与表面处理质量。 15.双金属片的材料牌号表示它的两个特征数据，即比弯曲和电阻率。 16.弹簧的特性线是指载荷P与变形F之间的关系曲线。 17.常用的铁心材料有：硅钢片，电工纯铁，铁镍合金、铁铝合金、铁钴合金和永磁材料等。 18.热双金属元件在经过冷加工后，为消除或减少残余应力，保护其性能和工作稳定，应进 行热处理，但这种热处理不同于一般钢铁的热处理。 19.电器产品的绝缘质量通常用工频耐压试验和绝缘电阻来评价 20.热双金属热处理的三要素是温度、保温时间、处理次数。 21.触头的四个主要结构参数是开距、超程、触头初压力、触头终压力。 22.电器制造工艺特点是：①结构复杂和工艺涉及面广；②工艺装备多；③材料品种规格多 和精度要求复杂等。 23.触点电器的触点接触型式有：点接触、线接触和面接触三种。 24.电磁谢列的基本类型：①转动式；②直动式；③裸管式 25.电器制造工艺学是研究电器零部件制造和装配过程的科学 26.交流线圈的质量检查项目中，直流电阻值、耐压试验及匝数测试都是100%全检的。 27.电器的装配方式有：完全互换法装配、不完全互换法装，分组互换法装配，修配法装配 和调整法装配。 28.产品零部件的加工精度是指零部件的实际尺寸（或形状）与设计尺寸（或形状）间的相 符合的程度。 29.银触点的质量检查包括尺寸公差，形位公差，表面粗糙度和力学性能等。 30.触点在操作过程中的四种工作状态是闭合过程，闭合状态，分断过程，分断状态。 31.触点的磨损主要分为：机械磨损、化学磨损、电磨损三种形式。 32.电器装配的基本技术要求是：选择合适的装配精度、选择合适的电器连接方式。选择合
湖南工程学院试卷参考答案及评分标准（A卷）专业班级电气工程班命题老师_陈小明_ 2011_至_2012_学年第__2_学期 课题名称电机电器工艺学 一、填空题： 1．规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件； 经审批后用来指导生产。 2．导线细、匝数多、绝缘水平要求高； 导线粗、匝数少。 3．提高电器的绝缘能力，提高产品的质量； 层压绝缘材料经机加工成型的绝缘零件。 4．相邻两工序的工序尺寸之差； 毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 5．被装配的产品是在一个工作地点装配的； 各装配点分别重复地进行着固定工序，全部装配点完成产品的全部装配工作。二、问答题： 1．答：接触导电膏是一种含导电填料和胶粘剂的具有流动性的糊状导电涂料。作为导电填料的是电导率高、不易氧化、且有适宜粒度的金属粉末；粘合剂一般是采用卤化烃液体和其他有机树脂，其流动性是影响导电膏性能的重要因素之一。 接触导电膏的作用机理是去膜作用，密封作用和隧道效应导电作用。 2．答：线圈的填充系数是指线圈截面中铜线的截面积与截面总面积之比。 填充系数与线圈结构形式、导线直径、排线方式、层间绝缘厚度、绕线机的类别等因数有关。 3．答：正计算：已知各组成环的基本尺寸、公差及极限偏差，求封闭环的基本尺寸、公差及极限偏差。适用于设计验证。 反计算：已知封闭环的基本尺寸、公差及极限偏差，求组成不的基本尺寸，公差及极限偏差。适用于产品设计。4．答：因为线圈经一次浸漆烘干后，表面会留下许多针孔成为吸潮路径，经过几浸漆后，会使针孔错位，从而减少线圈受潮的可能性。 5．答：旋绕比值越小，曲率越大，卷制越困难；旋绕比值越大，则弹簧工作不稳定。6．答：1）上工序应能保证下工序的加工质量；2）将作为下道工序定位面的应先加工； 3）应先加工精度要求较低的表面；4）在某道工序中容易出现缺陷时，应尽可能向前安排。 7．答：触头点焊的主要工艺参数是焊接电流、电极压力和焊接时间。 焊接电流的大小与充电电压高低、电容量大小等因数有关；电极压力大小要根据工件形状结构、尺寸大小和材料性质而定；有的焊件需要电流小些，通电时间长些。8．答：工序一：将零件置于浸漆罐，开启真空泵抽真空； 工序二：关闭真空泵，开启压力泵，进行压力浸漆； 然后重复上述两过程。 真空压力浸漆的优点是能将绝缘零件气隙间的空气完全排走，将零件浸透。
机械制造工艺学课程设计目的、内容与要求 1 课程设计的目的 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练与准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论与实践知识,进行零件加工工艺规程的设计与机床夹具的设计。其目的就是: (1)培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识,结合金工实习、生产实习中学到的实践知识,独立地分析与解决机械加工工艺问题,初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 (2)培养学生能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理与方法,学会拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计,进一步提高结构设计能力。 (3)培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。 (4)进一步培养学生识图、制图、运算与编写技术文件的基本技能。 (5)培养学生独立思考与独立工作的能力,为毕业后走向社会从事相关技术工作 打下良好的基础。 2 课程设计的内容与要求 2、1课程设计的内容 课程设计题目通常定为:设计××零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。零件图样、生产纲领与生产条件就是设计的主要原始资料,由指导教师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜,生产类型为成批生产。 学生根据教师设计任务书中规定的设计题目,分组进行设计,按照所给零件编写出相应的加工工艺规程,设计出其中由教师指定的一道重要工序(如:工艺规程中所要求的车、铣、钻夹具中的一种)的专用夹具,并撰写说明书。学生在指导教师的指导下,参考设计指导书,认真地、有计划地、独立按时完成设计任务。 具体设计内容如下: 1.对零件进行工艺分析,拟定工艺方案,绘制零件工作图1张。 2. 确定毛坯种类及制造方法,绘制毛坯图1张。 3. 拟定零件的机械加工工艺过程,选择各工序加工设备及工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具),确定某一代表工序的切削用量及工序尺寸。编制机械加工工艺规程卡片(工艺过程卡片与工序卡片)1套。 4.设计重要工序中的一种专用夹具,绘制夹具装配总图与大件零件图(通常为夹具体)各1张。 5.撰写设计说明书1份。 2、2课程设计中对学生的要求
片剂生产调研表 秦好华 片剂：系指药物、农药和适宜的辅料通过制剂技术制成的片状制剂。 片剂组成：原药、填料、吸附剂、黏结剂、润滑剂、分散剂、润湿剂、崩解剂、香料、色料等组成。（黑色字体为主要添加料） 先将物料粉碎、造粒，干燥，再用压片机制成片状，也有的不需造粒和干燥，直接压成片剂。 优点 一、通常片剂的溶出度及生物利用度较丸剂好 二、剂量准确，片剂内药物含量差异较小 三、质量稳定，片剂为干燥固体，且某些易氧化变质及易潮解的药物可借包衣加以保护，光线、空气、水分等对其影响较小 四、服用、携带、运输等较方便；⑤机械化生产，产量大，成本低，卫生标准容易达到。 缺点 一、片剂中需加入若干赋形剂，并经过压缩成型，溶出速度较散剂及胶囊剂慢，有时影响其生物利用度 二、儿童及昏迷病人不易吞服 三、含挥发性成分的片剂贮存较久时含量下降。 要求：含量准确 重量差异小 崩解时间或者溶出度符合规定 硬度适当 外观美 色泽好 符合卫生检查标准 在规定贮藏期性质稳定等。 剂量准确，理化性质稳定、贮存期较长，使用、运输和携带方便、价格低、产量高 有关规定： 一、原料药与辅料混合均匀。含药量小或含毒、剧药物的片剂，应采用适宜方法使药物分散均匀。 二、凡属挥发性或对光、热不稳定的药物，在制片过程中应遮光、避热，以避免成分损失或失效。
三、压片前的物料或颗粒应控制水分，以适应制片工艺的需要，防止片剂在贮存期间发霉、变质。 四、含片、口腔贴片、咀嚼片、分散片、泡腾片等根据需要可加入矫味剂、芳香剂和着色剂等附加剂。 五、为增加稳定性、掩盖药物不良臭味、改善片剂外观等，可对片剂进行包衣。 六、片剂外观应完整光洁，色泽均匀，有适宜的硬度和耐磨性，除另有规定外，对于非包衣片，应符合片剂脆碎度检查法的要求，防止包装、运输过程中发生磨损或破碎。 七、片剂的溶出度、释放度、含量均匀度、微生物限度等应符合要求。必要时，薄膜包衣片剂应检查残留溶剂。 八、除另有规定外，片剂应密封贮存。 市面部分片剂制品： 健胃消食片：成分:太子参、陈皮、山药、炒麦芽、山楂。辅料：蔗糖、糊精浆、硬脂酸镁、山楂香精、淡黄色欧巴代。 金嗓子喉片：蔗糖淀粉糖浆青果金银花薄荷脑桉叶油罗汉果桔红八角茴香油香蕉香精适量 西瓜霜：西瓜霜、冰片、薄荷素油、薄荷脑。辅料为糊精、蔗糖、枸橼酸、硬脂酸镁、滑石粉、食用色素、桔子香精、二氧化硅。 同仁堂警醒片： L-谷氨酰胺、牛磺酸、维生素C、L-肉碱酒石酸盐、葡萄糖酸锌、碳酸镁、维生素B1、葡萄糖、硬脂酸镁 草珊瑚含片：肿节风浸膏，薄荷脑，薄荷素油，辅料为山梨醇，硬脂酸镁， VC含片：主要原料：维生素C、山梨醇、硬脂酸镁、食用香精、天门冬酰苯丙氨酸甲酯主要原料：维生素C、山梨糖醇、木糖醇、黄原胶、糊精、食用香精 维仕咀嚼片：沙棘果汁、菊花、桑叶、β-胡萝卜素、牛磺酸、辅料：淀粉、蔗糖、糊精、硬脂酸镁
一、车间设计概述 1、课题名称 课题名称：年产3亿贝诺酯片剂车间工艺设计 2、设计依据 本设计以片剂车间生产实习的现场观察学习和收集的数据为基础，以中国药典和相关材料作为依据，同时参考已有SFDA和制药行业执行的《医药设计技术规定》、《药品注册管理办法》、《医药工程设计文件质量特性和质量评定实施细则》、《GMP》等多种设计规范。 3、设计内容 (1) 文字部分：确定工艺流程及净化区域划分、物料衡算、设备选型。 (2) 图纸部分：车间平面布置图、高效包衣安装图、设计说明书。 4、设计原则： (1)本设计为片剂车间，在设计中严格遵照《GMP》和《洁净厂房设计规范》等标准进行设计。 (2) 对设备的选择，应考虑其是否能够完成生产任务，且具有节能高效，经济方便，实用可行，符合GMP生产等优点。 (3) 为保证控制区的洁净度要求，采用全封闭的空调系统。 (4) 遵守防火，安全，卫生，环保，劳动保护等相关规范制度。 (5) 严格质量管理制度，推行质量责任制，严格工艺设计质量[12] 二、工艺流程及净化区域划分说明 制剂的工艺流程是以保证实现处方的功能主治为目的，紧紧围绕功能主治的要求，对药物的处理原则、方法和程序所作的最基本的规定。它决定着制剂质量的优劣，也决定着该制剂大生产的可行性和经济效益。工艺流程的选择要根据药物的性质、制剂剂型以及药物的类别要求、生产可行性、生产成本等因素来决定。 片剂的制备方式有三种：粉末直接压片、干颗粒压片和湿颗粒压片。 粉末直接压片法具有省时节能，工艺简单，工序少，适用于湿热不稳定的药
物等突出优点，但也存在粉末的流动性差，片重差异大，粉末压片容易造成裂片等弱点，致使该工艺的应用受到了一定限制。 湿法制粒的颗粒具有外形美观，流动性好，耐磨性较强，压缩成形性好等优点，但对于热敏性，湿敏性，极易溶性等无了物料可采用其他方法。 干法制粒压片法常用于热敏性物料，遇水易分解的药物，方法简单，省时省工，但采用干法制粒时，应注意由于高压引起的晶型转变及活性降低等问题。 本次设计中，贝诺酯片制备的工艺条件是淀粉糊精制成软材,与羟丙基纤维素混合，12目尼龙筛制湿粒,60℃～65℃烘干,12目整粒,然后与羧甲基淀粉钠、微粉硅胶混匀后压片片采用湿颗粒压片，质检,包装。 根据以上原则，在符合GMP要求的条件下，本次设计中，控制工艺条件为全封闭的空调控制系统，洁净区的洁净度要求为300000级，工艺流程图附后。各主要工段的选择与设计如下： 粉碎[7] 粉碎主要是借助机械力将固体物料微粉的操作过程。起粉碎作用的机械力有冲击力（impact），压缩力（compression），研磨力（attrition 或rubbing）和剪切力（cutting 或 shear）。在药品的生产过程中，原辅料一般均需粉碎，使物料具有一定的粒度，以满足制剂生产的需要。 粉碎可减小粒径，增加比表面积，这对于制剂加工操作和制剂质量有重要的意义，粉碎是药物制剂工程的一个重要单元操作，①它有助于增加难溶性药物的溶出度，提高吸收和生物利用度，从而提高疗效。②有助于改善药物的流动性，促进制剂中各成分的混合均匀，便于加工制成多种分计量剂型。③有助于提高制剂质量。④有利于药材中有效成分的提取。 粉碎的方法有单独粉碎与混合粉碎，干法粉碎与湿法粉碎，低温粉碎，闭塞粉碎与自由粉碎，开路粉碎与闭路粉碎之份。 本次设计中采用混合粉碎，可使粉碎与混合操作同时进行，混合粉碎还可提高粉碎效果。 粉碎器械类型很多，依据粉碎原理，有机械式和气流式粉碎机之分，可根据对粉碎产物的粒度要求和其他目的选择适宜的粉碎机。 筛分
电机制造工艺 Prepared on 22 November 2020
电机制造工艺 1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有以下特征： 电机制造工艺内容 在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品， 其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘 耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。）其所以 如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就 是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。（如：转子铸铝、转 子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造 成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的 零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。 在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高， 对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。因 此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机 质量必备的主要条件。生产量越来越大，采用专用的设备和专用 的工装就越多，工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本 则越低，质量越稳定。 工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计 的意图通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡 片、工艺守则、工艺过程卡片、产品工艺流程图等等。 2、电机制造常用材料 常用材料种类： A.导磁材料——硅钢片如： 50WW540～1300 第1页 B.导电材料——漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子 C.其它材料——支架用：08F钢板、锌合金、铝合金 含油轴承
年产3亿片贝诺酯片剂生产车间工艺设计
一、车间设计概述 1、课题名称 课题名称：年产3亿贝诺酯片剂车间工艺设计 2、设计依据 本设计以片剂车间生产实习的现场观察学习和收集的数据为基础，以中国药典和相关材料作为依据，同时参考已有SFDA和制药行业执行的《医药设计技术规定》、《药品注册管理办法》、《医药工程设计文件质量特性和质量评定实施细则》、《GMP》等多种设计规范。 3、设计内容 (1) 文字部分：确定工艺流程及净化区域划分、物料衡算、设备选型。 (2) 图纸部分：车间平面布置图、高效包衣安装图、设计说明书。 4、设计原则： (1)本设计为片剂车间，在设计中严格遵照《GMP》和《洁净厂房设计规范》等标准进行设计。 (2) 对设备的选择，应考虑其是否能够完成生产任务，且具有节能高效，经济方便，实用可行，符合GMP生产等优点。 (3) 为保证控制区的洁净度要求，采用全封闭的空调系统。 (4) 遵守防火，安全，卫生，环保，劳动保护等相关规范制度。 (5) 严格质量管理制度，推行质量责任制，严格工艺设计质量[12] 二、工艺流程及净化区域划分说明 制剂的工艺流程是以保证实现处方的功能主治为目的，紧紧围绕功能主治的要求，对药物的处理原则、方法和程序所作的最基本的规定。它决定着制剂质量的优劣，也决定着该制剂大生产的可行性和经济效益。工艺流程的选择要根据药物的性质、制剂剂型以及药物的类别要求、生产可行性、生产成本等因素来决定。 片剂的制备方式有三种：粉末直接压片、干颗粒压片和湿颗粒压片。
粉末直接压片法具有省时节能，工艺简单，工序少，适用于湿热不稳定的药物等突出优点，但也存在粉末的流动性差，片重差异大，粉末压片容易造成裂片等弱点，致使该工艺的应用受到了一定限制。 湿法制粒的颗粒具有外形美观，流动性好，耐磨性较强，压缩成形性好等优点，但对于热敏性，湿敏性，极易溶性等无了物料可采用其他方法。 干法制粒压片法常用于热敏性物料，遇水易分解的药物，方法简单，省时省工，但采用干法制粒时，应注意由于高压引起的晶型转变及活性降低等问题。 本次设计中，贝诺酯片制备的工艺条件是淀粉糊精制成软材,与羟丙基纤维素混合，12目尼龙筛制湿粒,60℃～65℃烘干,12目整粒,然后与羧甲基淀粉钠、微粉硅胶混匀后压片片采用湿颗粒压片，质检,包装。 根据以上原则，在符合GMP要求的条件下，本次设计中，控制工艺条件为全封闭的空调控制系统，洁净区的洁净度要求为300000级，工艺流程图附后。各主要工段的选择与设计如下： 粉碎[7] 粉碎主要是借助机械力将固体物料微粉的操作过程。起粉碎作用的机械力有冲击力（impact），压缩力（compression），研磨力（attrition 或rubbing）和剪切力（cutting 或 shear）。在药品的生产过程中，原辅料一般均需粉碎，使物料具有一定的粒度，以满足制剂生产的需要。 粉碎可减小粒径，增加比表面积，这对于制剂加工操作和制剂质量有重要的意义，粉碎是药物制剂工程的一个重要单元操作，①它有助于增加难溶性药物的溶出度，提高吸收和生物利用度，从而提高疗效。②有助于改善药物的流动性，促进制剂中各成分的混合均匀，便于加工制成多种分计量剂型。③有助于提高制剂质量。④有利于药材中有效成分的提取。 粉碎的方法有单独粉碎与混合粉碎，干法粉碎与湿法粉碎，低温粉碎，闭塞粉碎与自由粉碎，开路粉碎与闭路粉碎之份。 本次设计中采用混合粉碎，可使粉碎与混合操作同时进行，混合粉碎还可提高粉碎效果。 粉碎器械类型很多，依据粉碎原理，有机械式和气流式粉碎机之分，可根据对粉碎产物的粒度要求和其他目的选择适宜的粉碎机。