湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计
设计学院机械工程学院
设计班级成型1001班
设计者原育民
设计时间2013 年 12月
目录
1. 塑件的工艺分析 (4)
1.1塑件的成型工艺性分析 (4)
1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5)
1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5)
1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6)
2 模具的基本结构及模架选择 (6)
2.1 模具的基本结构 (6)
2.1.1 确定成型方法 (6)
2.1.2 型腔布置 (7)
2.1.3 确定分型面 (7)
2.1.4 选择浇注系统 (8)
2.1.5 确定推出方式 (8)
2.1.6 侧向抽芯机构 (9)
2.1.7选择成型设备 (9)
2.2 选择模架 (11)
2.2.1 模架的结构 (11)
2.2.2 模架安装尺寸校核 (11)
3 模具结构、尺寸的设计计算 (12)
3.1 模具结构设计计算 (12)
3.1.1 型腔结构 (12)
3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12)
3.1.4 模具的导向结构 (12)
3.2 模具成型尺寸设计计算 (13)
3.2.1 型腔径向尺寸 (13)
3.2.2 型腔深度尺寸 (13)
3.2.3 型芯径向尺寸 (14)
3.2.4 型芯高度尺寸 (14)
3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15)
3.3.1 模具加热 (15)
3.3.2 模具冷却 (15)
4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (16)
4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程 (16)
4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程 (17)
4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (18)
5 模具总装图及模具的装配、试模 (19)
5.1 模具的安装试
模.......................................................
(19)
5.2. 试模前的准备 (19)
5.3模具的安装及调试 (20)
5.4 试模 (21)
5.5检验 (21)
6. 排气系统的设计.......................................................... . (22)
7. 参考文献.......................................................... (22)
塑料注射模具设计与制造实例通过一个典型的塑料制品，介绍了从塑件成型工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具图的塑料注射模具设计全过程。
1. 塑件的工艺分析
1.1塑件的成型工艺性分析
塑件图
产品材料：ABS
塑件尺寸：如图所示
塑件要求：1.件壁厚均匀，不允许有裂纹和变形缺陷。
2.脱模斜度30‘~1，
3.未注圆角R2~R3
1.1.1 塑件材料ABS的使用性能
综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。
1.1.2 塑件材料ABS的加工特性
●无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差
异，应按品种确定成形方法及成形条件。
●吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑
件应要求长时间预热干燥。
●流动性中等，溢边料0.04 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但
比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。
●比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中
抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精
度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。
模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2℃以上。
1.2 塑件的成型工艺参数确定
查手册得到ABS塑料的成型工艺参数：
适用注射机类型螺杆式
密度 1.02 ～ 1.16g/cm3；
收缩率 0.3 ～ 0.8 % ；
预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ；
料筒温度后段150C°～170C°，中段165C°～180C°，前段180C°～200C°；
喷嘴温度 170C°～ 180C°；
模具温度 50C°～ 80C°；
注射压力 60 ～ 100 MPa ；
成型时间注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～ 120s 。
2 模具的基本结构及模架选择
2.1 模具的基本结构
2.1.1 确定成型方法
塑件采用注射成型法生产。使用侧浇口成型。
2.1.2 型腔布置
塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件的侧面有Φ6.5mm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图所示。
2.1.3 确定分型面
塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，因此分型面选择在A-A 面，这样的选择使塑件便于取出，塑件大部分外表面光滑，同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。因此塑件选择如图所示的分型面。
