工厂物流改善方案设计

Ⅲ 具体操作方法示例
一、调查、分析仓库正常生产仓储面积需求状态； 二、调整仓库布局，库存区域定置管理； 三、工装定量标准化，配送期量标准制定； 四、制定线旁工装定置标准，制定工装器具标准； 五、人员、器具资源整合协调，分装、配送作业按标准实施；
Ⅲ 具体操作方法示例
一、正常生产仓储面积测算
根据总装二分厂机型结构特点，将总装二分厂物料分为35及以下机型、48及以 上机型两大类，根据此两大类的存储状态，测算出塑料件存储面积需求为：。
Ⅲ 具体操作方法示例
6、相关数据计算公式：
配送频次：单位时间（以1小时为准）内需配送至生产线的工装车数量； 配送频次=线小时产量/工装车定置量； 配送周期：每两次配送上线间的时间间隔； 配送周期=单位时间/配送频次=60分钟/配送频次=60分钟*工装定置量/线小时产量； 分装时间：分装满一整车所需要的时间； 分装时间=工装定置量*单件物料分装时间； 说明：线小时产量——每小时生产线生产的成品机数量；
Ⅱ 物流规划方案
仓库各区域作用
来料卸货区：供方到货时，停靠卸货区域； 欠产、调产物料存放区：当作业因物料损耗无法及时补料，或因其他异常原因导致 无法继续生产时，剩余物料存放于该区域内待生产或待退货。 物料配套、分装区：供方到货后的入库待检、配套、分装区，该区域内物料按作业 线体安排布局，将物料暂存区按线体固定，对应线体的物料暂存区内只允许存放该 线体的作业物料，该区域同时完成物料到货后的配套、分装工作，物料存储量不超 过双班作业物料需求量，分装后物料由专人配送至对应生产线体。
2
下午13：00后接收D+1物料， 确保D+1计划的不变；
优点：仓库的物料不会因为D+3计划的变更而出现 积压现象；
2
超实际产能排产，作业大量延迟生产
排定未生产的作业，随意调整、推迟，无任何规范
3
性管控文件
状态：仓库堆积大量调产物料，仓库面积严重不足，仓库储位 堆积的物料毫无规律，寻找物料困难。
工厂要求作业计划实行三天刚性，即当天下发3天后的作业计划排程，并 在作业计划排程下发后，作业生产计划不允许跨线体变动，但实际生产时，作业计 划在系统中反映的是未变动，但实际生产线体已发生了调整，或生产时间已变动到 排产规定的生产日期之后几天。
Ⅲ 具体操作方法示例
二、工装器具标准制定
根据总装二分厂机型特点，设计适用于总装二分厂物流周转的工装周期线棒车， 设计时确保在总二内部总体工装尺寸规格基本保持一致，同时工装车的外形状态不影 响整体的分装或生产线操作。
Ⅲ 具体操作方法示例
三、配送期量标准制定
1、定置量核算
根据设计出的线棒工装周转车及总二分厂内机机型结构特点，核定工装周转车 的定制量，即工装周转车满负荷最大装载数量，如上表所示。
2、配送频次测算
Ⅲ 具体操作方法示例
由工装周转器具定置量及生产线单位时间产量状态（时小时产出量），核算出 单位时间（每小时）需配送上生成线或部装线的物料次数，如上表所示。
3、配送周期测算
Ⅲ 具体操作方法示例
根据工装周转器具定置量及生产线单位时间产量状态（每小时产出量），核算 出单次配送上生成线或部装区所需要的时间，如上表所示。
仓库各区域作用
来料卸货区：供方到货时，停靠卸货区域； 欠产、调产物料存放区：当作业因物料损耗无法及时补料，或因其他异常原因导致 无法继续生产时，剩余物料存放于该区域内待生产或待退货。 物料配套暂存区：供方到货后的入库待检、暂存区，该区域内物料按作业线体安排 布局，将物料暂存区按线体固定，对应线体的物料暂存区内只允许存放该线体的作 业物料，该区域同时完成物料到货后的初步配套工作，物料存储量不超过双班作业 物料需求量。 物料配套分装区：根据作业计划排程顺序、生产线作业进度，在物料配套暂存区内 领取相应物料，将领出的物料在该区域内完成最终配套、拆包、分装工作，该区域 内只存放齐套物料。
Ⅲ 具体操作方法示例
4、分装时间需求测算
现场调研、测量，根据物料状态及特性，测量出分装、拆包单件物料所需要的 时间，如上表所示。
Ⅲ 具体操作方法示例
根据调研的单价物料分装时间，核算出整车物料分装、拆包所需要的时间状态， 如上表所示。
Ⅲ 具体操作方法示例
5、分装人员需求测算
测算单线体分装所需要的分装人员，考虑到人员分配按线体独立配置，则需要 分装人员25人。
A线分 装1
A线分 装2
A线作 业3
A线作 业2
A线作 业1
物
料
B线作
B线作
B线作
到
业3
业2
业1
货
C线作 业3
C线作 业2
C线作 业1
B线分 装1
B线分 装2
Check
Check
Check
生产线A
Check
Check
Check
Check
Check
Check
生产线B
Check
Check
Check
Check
Ⅱ 物流规划方案
运作推进前提 1、计划稳定性
主计划在进行作业计划排程时，必须保证所排计划稳定性，一旦作 业计划发放就不允许跨线体调整作业，且不允许跨天调整作业，否则无 法保证仓库储位分布按线体固定不变，或导致仓库存储库位不足。 2、采购订单下达
采购员在下达采购订单时必须按照作业计划、规范的接收周期下 采购订单，在下采购订单时需将作业线体及到货具体时间维护到采购订 单中； 3、供方到货
Ⅲ 具体操作方法示例
3、相关数据计算公式
堆码标准：单托盘、单仓储笼或单格货架上，物料不违反堆码原则时所存放的最大 数量； 堆码标准=单箱数量*单托箱数 说明：单箱数量——单个容器具的额定放置数量；
单托箱数——每托盘、每仓储笼或单格货架所放置的单元数量（箱数）； 存储面积需求=接收周期*产量/堆码标准 说明：接收周期——即规定的物流最长接收期限，一般不超过2天；
供应商在物料到货时必须按采购订单及规范的物料接收周期安排 物料到货，到货时必须保证物料的齐套性。
Ⅱ 物流规划方案
最终仓储整改目标
A线作业3 暂存配套分装
A线作业3 暂存配套分装
A线作业3 暂存配套分装
物
料
A线作业3
A线作业3
A线作业3
到
暂存配套分装 暂存配套分装
暂存配套分装
货
A线作业3 暂存配套分装
工装车定置量——工装车存放物料的最大存放量； 单件物料分装时间—将一件物料从拆包开始至放置到工装车上所需要的 时间
Ⅳ 项目须解决的问题
一、作业计划调整
1、作业计划管理
要求
实际状态
№
D
D+1 D+2 D+3
No
1
确定D+3生产排产，D+1，D+2 计划Block；
1
D
D+1
D+2
D+3
系统中计划未变，但实际生产计划已发生非常大的 变化。
A线作业3 暂存配套分装
A线作业3 暂存配套分装
Check
Check
Check
生产线A
Check
Check
Check
Check
Check
Check
生产线B
Check
Check
Check
Check
Check
Check
生产线C
Check
Check
Check
说明：
将物料入库暂存、物料配套、物料分装区整合到仓库内，暂存区即配套区和分装
Ⅱ 物流规划方案
配套区工作要求 一、配套员工作要求 1、配套员必须对所需作业物料状态及数量进行确认，异常的问题必须进 行反馈，进入配套区的作业物料必须是配套及合格的。 2、配套员对进入配套区的物料，必须按照作业上线顺序进行标识，并要 求拆包、分装人员按照节拍进行拆包分装。 3、配套员应及时将作业调整和异常状态及时通知分装人员。作业异常或 作业调整的物料不能暂存于配套区。 4、配套员在每日下午5点30分前进行实物配套，把实物缺料信息反馈至 相关人员，进行跟进处理。
Ⅰ 工厂物流现状
部装线旁堆积有大 量的物料，纸皮、 布袋等回收物需设 置专门的回收区暂
存
部装线一边部装一 边分装，现场堆积 大量物料，且物料 消耗速度较慢，现 场混乱不堪
因无明确的定制及 期量标准，线旁物 料准备区域堆积有 大量的物料
Ⅰ 工厂物流现状
仓储物流运作模式现状
物料到货
入库暂存
领料分装
物料A 物料B 物料C 物料D 物料E 物料F
Ⅱ 物流规划方案
二、分装员工作要求 1、分装员必须按照作业上线顺序，在配套区找到相应的作业物料进行拆 包、分装。 2、分装员在分装物料时必须按照工装标识的定置进行分装，及标识的更 新填写。 3、分装员必须按照配送节拍，将分装好的物料配送至部装线指定的工位 上。 4、分装员必须对产线不良品及下线物料进行定时回收。并统计好数量交 接给配套员进行退仓补料。 5、分装员对分装拆包完的包装物、器具进行规范摆放，及时清理。 6、对配送至部装的物料进行点对点交接。
71.25
存储面积约为350㎡，总装二分厂
34.20
19.88
非货架暂存物料实际存储面积约
底盘
60
面框
40
出风框
150
48及以上机 型
3500
面板
100
风轮
240
电机
490
电控盒
860
87.5 131.25
35 52.5 22 10.7
6
为4000 ㎡，则仓库两天正常作业 生产物料存储面积需求为2500 ㎡， 仓库有近1500 ㎡用于存放欠产、 作业调整、超需求接收等非正常 需求物料。
Check
Check
生产线C
C线分 装1
C线分 装2
Check
Check
Check
说明：
物料到货后，按作业号、作业线体存放于仓库指定区域，并在该区域内完 成物料的配套、检验工作，当其他作业需要生产时，由仓库人员（或供应商搬运人 员）搬运到对应作业线体分装区进行分装、配送，每条线体设置两块分装区域，其 中一块用于正在生成作业的物料分装、配送，另一块用于下单作业的物料准备。
工厂物流规划
目录
Ⅰ 工厂物流现状 Ⅱ 物流规划方案 Ⅲ 具体操作方法示例 Ⅳ 项目须解决的问题 Ⅴ 后期努力目标
Ⅰ 工厂物流现状
自09年以来，受大的市场环境的影响，整个工厂管理关注重点一致倾斜向生产， 对于仓储物流环节的关注力度较弱，导致仓储骨干人员流失严重，物流业务能力急 剧下降，操作规范性基本缺失，整体物流现状趋于简单的物料搬运工作，线旁定置、 工装标准基本成为摆设，工装周转器具规格不一，生产现场堆放有大量的纸皮、胶 箱、仓储笼，现场“7S”状态混乱不堪。
1、堆码标准核算
Ⅲ 具体操作方法示例
根据机型结构，调查不同机型的存储方式，并核算不同存储方式下主要部件的 单元堆码标准，即核算出在规范要求下，不同物料每托盘、每仓储笼或每格货架存 储物料的数量，并将堆码标准按线体进行分配。
Ⅲ 具体操作方法示例
2、正常生产物料存储面积需求测算
根据堆码标准及生产线日产量，核算出每条线正常生产时，当天物料暂存所需 要的最大存储面积，并根据此存储面积对仓库布局进行调整。
区，减少物料搬运次数，提升工作效率。
作业线A物 料物流路线
作业线B物 料物流路线
作业线C物 料物流路线
共用通道物 料物料路线
Ⅱ 物流规划方案
仓库整体布局模式
来 A线物料配套、分装区生产线体A
料 B线物料配套、分装区生产线体B
区 卸
C线物料配套、分装区 生产线体C
D线物料配套、分装区生产线体D
货
E线物料配套、分装区生产线体E
作业线A物 料物流路线
作业线B物 料物流路线
作业线C物 料物流路线
共用通道物 料物料路线
Ⅱ 物流规划方案
仓库整体布局模式
来 A线物料配套暂存区
料 B线物料配套暂存区
区 卸
C线物料配套暂存区
D线物料配套暂存区
货
E线物料配套暂存区
生产线体A 生产线体B 生产线体C 生产线体D 生产线体E
Ⅱ 物流规划方案
配套区运作流程
供应商到货
Ⅱ 物流规划方案
物料入库
物料入库
仓管员报检
物料暂存
器具回收
物料配送
配送至部装
拆包、分装
配套员领料
Ⅱ 物流规划方案
配套区职能 一、领料
领料人员（配套员）按照生产线作业顺序及物料品质状态，将合格 的所需要的物料领到配套区，按照作业号暂存，并做好标识； 二、拆包、分装 根据生产线作业进度，按照作业号对物料进行拆包、分装、配套； 三、配送 按照生产节拍，对拆包、分装好的物料进行定量配送； 四、器具回收 线旁器具由配送人员按照配送节拍进行回收； 分装区器具需由拆包、分装人员定时对包装物、周转器具进行回收。
机型
产量 物料名称 堆码标准
需求面积
35及以下机型单天正常作
底盘
72
面框
60
出风框
180
35及以下机 11400 面板
120
237.50 285.00 95.00 142.50
业（单天作业按单班作业计）生 产需要存储面积约为900㎡，48及 以上机型单天正常作业生产需要
风轮
240
电机
500
电控盒
860
物
物
料 到
物料暂存
料 分
货
装
作业生产
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Check
ChΒιβλιοθήκη Baiduck
Check
Check
Check
Check
Check
Check
Ⅱ 物流规划方案
第一阶段仓储整改目标