水泥稳定碎石基层施工
安全技术交底
一、施工准备
1. 对下承层表面进行检查和修补，把浮土和杂物清除干净，并整型压实，表面要求平整、坚实，符合规定的高程、宽度、横坡度，不能有松散材料和软弱点，并报请监理对基面验收。
2.开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
3.对将要进行的水泥稳定碎石段落进行支护（培路肩或支模板），做到平整、顺直、坚实。
4.对拌合站和施工机械作好维修保养工作，确保完好。
5.对工程材料作好检查，作到质量合格、数量充足，对集料作好防雨覆盖工作，要有专人负责。
6. 混合料采用拌合站集中拌和，拌和速度必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求。
7.在拌和之前，做好原材料取样检测和各种配合比设计，试验确定混合料的最佳含水量和最大干密度。8.对参与施工的现场管理人员、施工技术人员、作业人员进行技术交底、培训工作。
9.合理规划交通，避免交通事故发生。
二、测量控制
1.为精准控制施工精度，道路控制线至少保证边线、中线三条控制线。
2.在施工路段两侧离铺设宽外30cm～40cm处，直线段每10米（曲线段每5米）设一钢钎抄平挂线。定桩时要特别注意，提前计算好尺寸，采用大钢尺三角形定桩的方式，确保定桩准确，高程控制准确。
3.标高误差控制在-2mm、+5mm间。钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。测量人员紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。
4.摊铺机施工选用Φ2～3mm的钢丝作为基线。张拉长度100～200m为佳，且须在两端用紧线机同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。
三、混合料拌和
1. 拌和站设置电子称量仪并鉴定合格。在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。
2.混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1～2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。
3.拌和站拌和混合料必须连续、均匀。拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。
四、混合料运输
1.采用自卸汽车运输拌好的混合料，必要时覆盖篷布以防水分蒸发，使混合料运至现场摊铺后碾压时含水量不小于最佳含水量。
2.每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。
3.卸料时，运料车在摊铺机前方20～30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调；料斗与自卸车之间不得有人。
4.在拌和站车辆受料时，为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
5.执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时，拌合
站设专人详细记录车号、车数、出料时间等。施工现场设专人在侧面指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。
五、混合料摊铺
1.根据基层试验段数据，根据松铺系数进行摊铺，施工过程中根据实际情况及时适当调整。
2.当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处离析混合料清除。摊铺中如有离析现象，应用人工进行找补，同时注重含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。
3.开始摊铺3～6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块人工拣除。
4.摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0～3.0米/分钟。
5.要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数
据，就要恒定使用，不得随意调整。
6.连续摊铺时间控制原则为：上一层碾压合格后，在水稳初凝前铺筑下一层水稳。一般不超过2h，根据含水率最大不超过2.5h。
六、混合料碾压
1.压路机的选择：采用配备较大吨位的振动压路机、三钢轮、胶轮压路机。
2.碾压遵循试验路段确定的程序与工艺，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。
3.碾压顺序：先稳压1-2遍，然后轻振动碾压1遍，重振动碾压3遍，最后收面碾压2遍，压至无轮迹为止；注意初压要充分，振压不起浪、不推移；压路机碾压时应重叠1／2轮宽。
4.在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上；在未碾压的一头倒车位置应错开，形成齿状，出现个别拥包的，应及时进行铲平处理。
5.碾压速度：稳压阶段应控制在1.5KM/H.振动压实速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H。
6.起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
7.压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。不得停在坡道上，必要时前后均应放置止动块。
8.碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
9.稳压和微振前后错一米，微振和重振错一米，光面和重振错一米，两侧应多压2～3遍。
10.摊铺机摊铺后人工配合整型达到一定长度（60～80m，考虑第二层摊铺时间间隔，根据天气确定段长）后，立即进行碾压。
11.碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压，处理厚度不低于5cm。
12.路肩、检查井四周等，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。
13.碾压过程中，有专人检测压实度，当达到规定的碾压遍数后进行压实度检测，合格后进行下道工序。
七、接缝处理
