提高汽轮机效率的施工措施
山西电建四公司
汽机安装分司：张艳旭
摘要:绩效管理是20 对于汽轮机本体的安装者来说，如何保证机组最终的效率，是安装 1 台汽轮机从开始到结束均高度关注的问题。虽然影响汽轮机效率的因素很多，从设计、制造厂的加工水平、施工单位的安装水平到电厂运行水平等，但根据现场安装汽轮机的经验，在汽缸的定位方式、设备及零部件的检查、通流部分间隙的调整、进汽短管处胀圈安装检查、安装与汽缸相连的大口径管道等几方面把好关可以为增加汽轮机的效率做出贡献。
关键字：汽轮机、安装、通流间隙
引言：影响汽轮机的效率因素很多，包括汽轮机本身的结构、各部配合间隙、相关系统及参数的匹配问题、运行时的控制手段、运行人员的操作水平、汽缸最终的保温效果等。在安装过程中只有汽缸的效率与汽轮机安装有直接关系。下面就汽轮机本体在安装中对汽轮机效率影响的几个关键环节及施工方法进行论述。
一 .汽缸的定位方式。
1.1 、加强对汽缸定位方式和状态的监测和调整，特别是在连接抽汽、导汽管道以及汽缸扣盖前，要将汽缸定位装置安装且调整完毕，消除外部应力，防止由于缸体变形和汽缸中心偏移等因素造成对汽封间隙的影响。
1.2 、高中压缸。在连接导汽管及试扣前应将汽缸定位装置安装且调整完毕，在管道连接时做好检测工作，防止汽缸中心有偏移，否则会影响汽封间隙。
1.3、低压缸。由于低压缸内缸较大，且支撑基本在中部位置，有的汽缸是通过中部偏心销及两侧L 型键进行定位，在现场通常是将汽缸找正后，四个角用临时的螺丝千斤固定，这样自然存在一定的应力，在扣盖后将其拆除，应力在一定时间内释放，这样汽缸中心就发生变化，部分区域汽封产生摩擦，导致间隙增大，效率降低。因此中心销配制时，应在自然状态下测量其配中。
二.设备及零部件的检查。
2.1、加强对隔板与汽缸间的配合检查。轴向间隙测量及调整要准确(通常在0.10~0.40 mm)，承力面接触要密实，隔板及隔板套无变形，出汽侧的接触面应用 0.03 mm塞尺检查不入；隔板上、下间平面配合检查，在自由状态下应用0.05 mm 塞尺检查不入。
2.2、加强对汽封块与隔板套或隔板槽的配合检查。目前各施工现场对此项工作的检查很不到位，认为只要汽封块能顺利装入即可，根本不考虑汽封块与相应槽密封面的配合情况，机组在投运后，由于此面不严密，造成漏汽现象，上一级的蒸汽没有全部利用，就排入下一级，这样会降低效率，所以必须做好对此项工作的检查落实工作。
2.3、加强对汽封块端部相互间的配合检查。在汽封径向间隙测量调整合格后，对其汽封块的径向膨胀间隙进行全面的测量工作，逐级对比调整，使其间隙控制在0.2~0.5 mm。若间隙过小，汽封块受热膨胀后，增大了汽封环整圈的间隙，这样汽封漏汽就增大，降低了汽机效率；若膨胀间隙过大，蒸汽自然从此间隙中直接漏入下一级，蒸汽做功效率降低。
2.4 、加强对汽封齿的完整性的检查，做到不能有倒伏及缺损现象。
2.5、加强对汽封块的支撑弹簧的检查。支撑弹簧力量不够，或者调整不到位，将会影响汽封块与之相配合的转子间的间隙，或者弹簧材质不符合设计要求，在汽轮机高温工作后，弹簧力减弱或者失去，自然汽封间隙就增大，蒸汽做功的效能就降低，所以必须对此项工作加以重视。
三.通流部分间隙的调整。
3.1、为了保证高效率，输入的蒸汽应当尽可能地冲击叶片而不应绕过叶片或从转子端部漏出，因此动叶与汽缸之间以及静叶与转子之间的径向间隙应尽可能小。这些径向间隙的公差非常小，必须仔细测量、调整及安装。轴封封住转子两端使蒸汽腔室与外界隔离，同样它也封住汽轮机内部不同压力的蒸汽腔室。轴封的径向间隙也一样非常小，必须仔细测量、调整及安装(图2)。合间隙，然后确定其修刮量，以保证调整间隙的准确性。
3.2、目前施工期间的汽封间隙调整中，修刮主要是用锉刀和修汽封齿专用工具进行，在以后工作中所有修刮汽封间隙应尽量采用机加工进行，使其修刮均匀，汽封间隙整圈误差小，且整体圆周间隙均匀。
3.3、在修刮时，每1 弧段应至少取3 个测量点，测量其汽封齿各点的高度，修刮后再进行测量，这样不但能保证汽封间隙的准确性，也保证了转子与汽封齿各部间隙均等。
3.4、从安装角度出发，汽封间隙值取上限设计值，或者说汽封间隙大些，有利于机组的首次启动。但从电厂运行的效益来说，汽封间隙应稍微小一些，尽可能让100%的蒸汽做功。为此，在调整汽封间隙时，既要保证动静之间不产生摩擦，又要考虑电厂的经济性，所以在调整汽封间隙时，高温区的汽封间隙应取设计值的中下限，但不能低于下限。低温区的汽封间隙可适当减小一些，但不能低于设计值低限0.05 mm，也就是说以低限为宜。
3.5、测量间隙时的状态。测量汽封间隙时，顶部及底部间隙必须在全实缸状态下进行，且中分面至少紧固1/3 的螺栓为宜。
3.6、测量方法的要求。左右侧间隙使用通流间隙测量尺辅以塞尺或量块进行测量，中下部及中上部均采用压胶布及压铅丝的方法进行测量。若采用压胶布方法进行测量工作，应采取分块、分段且将汽封块固定死的方法进行其测量工作，胶布应贴下、中、上3 个数据的厚度，以便准确确定其实际间隙值。
四.进汽短管处胀圈安装检查。
4.1、密封环与相应位置处的接触应严密，0.03 mm 塞尺不入。密封环在进汽短管处将内外缸间产生的配合间隙减小到最小，配合严密，防止新蒸汽泄漏，所以密封环与短管间槽的配合紧密，且接触面达到上述要求，才能起到应有的作用。
4.2、胀圈组装时必须将开口处错位安装，相互错位90°以上。由于胀圈安装后，存在一定间隙，所以若所有密封环(胀圈)的配合口向着同一方向，此方向就存在泄漏间隙，从内到外贯穿，从而新蒸汽
从此处漏向外侧，降低了蒸汽的效率。
4.3、汽缸试扣时，应将密封环装配，并检查其配合情况，应相互配合紧密，接触均匀(用涂红丹的方法进行)，此项工作主要检查环与外缸套筒间的接触，配合紧密，漏汽量自然减少到最小，蒸汽效率就提高了。
五.安装与汽缸相连的大口径管道。
5.1、在安装抽汽管道时，每段抽汽管最终与汽缸焊接前，各管道其他部位应安装完毕，支吊架安装完毕，临时固定设施应全部拆除，只留与汽缸连接的 1 道此口对口间隙要均匀，且不能有顶死的现象发生，在焊接时若管道上设有膨胀节，应稍松开固定膨胀节用的螺栓的螺母1~2 扣，用来吸收由于焊接时的变形量，进一步减少管道对汽缸的作用力。若管道分布的较多，应对称焊接，减少应力，防止汽缸中心发生偏移，也就是保证内部汽封间隙的准确性。
5.2、在安装与汽缸连接的主蒸汽管道时，由于此类管道安装时要进行冷拉值的调整，所以，在冷拉管道时，不能把承力点选择在汽缸上任一位置。冷拉时应均匀进行，左右对称进行，以免汽缸受外力作用而中心发生变化，造成不应有的损失。管道焊接后，进行探伤和热处理工作，此2 项工作合格后，方可进行正式扣盖工作。这样最终结果使汽封间隙不再发生变化。
5.3 、在进行以上工作时，必须在汽缸的适当位置架设好百分表，用来检测连接管道时汽缸中心的变化情况(前、后、左、右、高、低6 个方向)，若焊接时百分表读数变化在0.05 mm 以上时必须停止
