中密度纤维板生产工艺规程
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2006年11月1日颁布执行
以木质纤维或其他植物纤维为原料、施加胶粘剂、制成密度在450～88Kg/ｍ3范围的板材称为中密度纤维板。
工艺流程图：
截断磁选
↗↘↓
木料→削片→木片贮存→木片蒸煮→热磨→施胶→施蜡→纤维干燥→纤维贮存→铺装成型→扫平→皮带秤称重→板坯连续预压→板坯齐边→
纤维回收板坯横截→同步运输→一号加速运输→二至五号加速运输→小车装板→
废板坯回收
热压→卸板→翻板冷却→中间堆垛→粗砂→精砂→纵横裁边→检验
分等→入库木粉回收利用热能
木片制备工段
木料贮存→削片→木片贮存
1、原料：木质纤维原料，包括采伐剩余物（小径材、枝桠、薪炭材）、造材剩
余物（截头）、加工剩余物（板皮、木芯、碎单板及其他下脚料）、以及回收的废旧木材等，要求木材密度在0.4-0.6g/cm3之间,PH=4.0-6.50之间。
常见不能用的树种有: 大叶桉(胶树)、柠檬桉、相思树、鸭脚木、木麻王等。
2、原料贮存场地应平坦，并且要有良好的排水条件，原料堆垛之间留有一定的间隔，保证原料的良好通风与干燥。为了装卸方便，人工搬运的原料堆高度在2.0-2.5m之间,由机械搬运,允许料堆高度达10m以上。
3、木料进入削片机前要求清除上面铁质等杂物，以免损坏刀片。进鼓式削片机的原料尺寸：直径或厚度小于160mm。弯曲太大的和超过要求尺寸的木料，应从弯曲处截断或改小符合要求后再进削片机。
4、鼓式削片机的两片飞刀的伸出量应相同,以保证飞刀与底刀的距离相一致,飞刀与底刀之间的距离保证在0.8-1.0mm。加工较厚的厚料时，可将飞刀与底刀的距离适当调大些（1-2mm）。
5、刀片要经常更换和研磨，以保持刃口锋利，在正常情况下，飞刀每切削8h 应换一次，底刀每30天更换一次。
6、合格木片尺寸规格：长度16-30mm，宽度15-25mm，厚度3-5mm要求木片大小均匀，切口匀整、光滑、无毛刺，木片外形呈棱型。
7、木片组成要求：
木片类型木片长度（mm）组成（%）
大型木片>40 不超过5
标准木片16～40 不少于75
小型木片6～15 不多于15
碎木片≤5 不多于5
8、木片经运输机送入木片料仓贮存，以保证生产的连续化，要求经常清理料仓死角的木片及螺旋口外面的木片。
9、木片进入预热料仓前设有磁选装置。要求每次停机时清理磁选器上的金属异物。
10、预热料仓属圆柱锥体型，出口采用振动器出料。生产过程中根据负荷情况按动“振动”按钮，避免仓内木片“搭桥”。
11、各种原料，如针叶材与阔叶材、幼龄材与成熟材、树枝与树干、边材与心材等的木片应合理搭配，以提高产品的质量。
12、原料进场分区堆放，先进先用。
纤维制备工段
木片螺旋进料→木塞→木片蒸煮→螺旋送料→施蜡→热磨→施胶→纤维干燥→纤维风送
1、木片从预热料仓出来进入小料斗经进料螺旋送进垂直蒸煮缸。进料螺旋段外径呈圆锥状，木片在此段压缩比为1.2:1-1.5:1之间，此时形成木塞，木塞顶开防反喷装置锥形止回阀,而止回阀的锥形头则同时把木塞破碎,使之落入垂直蒸煮缸内，防反喷缸压缩空气压力约0.2-0.5Mpa。
2、木片蒸煮的目的：提高纤维塑性，并水解纤维素，使纤维易于分离，减少能耗，木片蒸煮压力0.6-0.85Mpa，蒸煮温度160-180℃，蒸煮时间3-5min，。
3、根据料位显示调整进料速度与送料速度，保证木片蒸煮时间符合工艺要求，蒸煮时间过长，纤维颜色深，纤维脆化，柔韧性差，且纤维得率低；蒸煮时间过短，纤维粗短，粉尘多，且动能消耗大。
4、γ射线料位仪：利用木片对γ射线的衰减吸收，使从辐射源射出到达接收器的γ射线量的变化，从而导致料位仪输出电流信号改变，使继电器动作，发出声光信号。料位上限高度3500mm，下限高度1500mm。
5、石蜡熔化温度80-90℃、石蜡施加量为1-2%（固体石蜡与干纤维的重量比）。施加石蜡方法：将熔化成液状的石蜡直接加入热磨机的磨室体内，利用高速运转的磨盘将其分散成极微小的液滴，与分离的纤维均匀地混合并附着在表面
上。生产中根据送料螺旋速度相应调整输蜡泵转速来保证施蜡量。
运输螺旋电机转速与施蜡关系
6、磨盘间隙调整在0.1-0.2mm。生产过程中要经常检测纤维浆料的滤水度、筛分值等，并随时根据要求调整磨盘间隙。
7、纤维浆料质量要求：
（1）、滤水度：（纤维分离度）20-25秒。
（2）、筛分值：（纤维大小、长短、粗细及配比）
粗纤维［2mm（14目）］: ≤20%
中长纤维［1-0.25mm（28-100目）］: 50-60%
细纤维［0.125mm（200目）］: ≤30%
（3）、纤维松散系数（堆积密度：单位体积纤维的重量）：16-22kg/m3（含水率8%左右）。
8、正常生产中各种工艺参数要求：
（1）高压水泵水压：1.4Mpa, 流量24l/min;
冷却水水压: 0.3Mpa,流量15l/min;
（2）加压油泵压力:2.0-2.5Mpa；流量4L/min；
（3）润滑油压力：
前轴承润滑油压力：0.6 Mpa；流量：6.8L/min
后轴承润滑油压力：0.6 Mpa；流量：4 L/min
(4) 润滑油油温控制在60℃以下。
9、生产过程中随时注意磨盘电机和进料螺旋电机是否超过规定的负荷，如超过则要进行人工排料。
10、生产时注意磨盘异常声音，若有异物进入，应立即退后磨盘，以避免损坏盘片。
11、检查磨片情况，及时更新研磨磨片，保证磨片的锋锐程度。
12、停机时保留渐缩管内的木塞，排尽研磨室内的浆料和预热器内木片。
13、施胶量（固体树脂与绝干纤维之比）10-12%。
绝干纤维重量（kg）×固体树脂与绝干纤维之比（%）液体胶施加量（kg）=———————————————————————
胶液中的固体树脂含量（%）
采用先施胶后干燥。胶粘剂通过输胶泵送入热磨机的排料阀管内，纤维借助热磨机内高压蒸汽快速喷出，处于分散悬浮状态，喷嘴以高出管道内气压0.2Mpa的压力喷出雾状胶液,从而使胶粘剂与纤维得到充分均匀混合.生产中通过调整送料速度及输胶泵的速度来保证施胶量。
运输螺旋电机转速与施胶量关系
