数控车削加工工艺及实例

G 21 公制输入制式 毫米 输入 (默认)
2、进给速度单位的设定 每分钟进给 G94 （G98） ：mm/min 每转进给 G95 （G99） ：r/mm
以上均为模态指令,可互相注销.
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三、主轴功能 S
在具有恒线速度功能的机床上，S 功能 还有其它作用： 1、恒线速控制
编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度： m/min。 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在 150 m/min。(主轴转速非恒定)
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车圆锥的加工路线分析
按图2-1a的阶梯切削路线，二刀 粗车，最后一刀精车；二刀粗车 的终刀距S要作精确的计算. 此种加工路线，粗车时，刀具背 吃刀量相同，但精车时，背吃刀 量不同；同时刀具切削运动的路 线最短。
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车圆锥的加工路线分析
图2-1b的相似斜线切削路 线，也需计算粗车时终刀 距S，同样由相似三角形可 计算. 按此种加工路线，刀具切 削运动的距离较短。
为什么要用恒线速度和限制主轴最高转速？
➢在车削端面或工件直径变化较大时,为了保证车削表面质 量一致性,使用恒线速度控制.
➢用恒线速度控制加工端面、锥面和圆弧面时,由于X轴的
值不断变化,当刀具接近工件的旋转中心时,主轴的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ速会
越来越高.采用主轴最高转速限定指令,可防止因主轴转速
过高,离心力太大,产生危险及影响机床寿命.
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4、 绝对编程与增量编程
数控编程通常都是按照组成图形的线段 或圆弧的端点的坐标来进行的。 绝对编程：指令轮廓终点相对于工件原点 绝对坐标值的编程方式。 增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点 坐标增量的编程方式。
有些数控系统还可采用极坐标编程
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绝对编程和增量编程
X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程 允许同一程序段中二者混合使用
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对刀点与换刀点的确定
1、对刀点的确定 对刀点——加工零件时刀具相对于工
件运动的起始点。 对刀点的选择原则 便于数字处理和简化编程。 容易找正、便于检查。 引起的加工误差小。
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2、换刀点的确定
换刀点——指刀架转位换刀时的位置。 换刀点选择原则：
换刀点应设在工件或夹具的外部，刀架转 位时刀具不与其他部位干涉为原则。
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车圆锥的加工路线分析
按图2-1c的斜线加工 路线，只需确定了每 次背吃刀量ap，而不 需计算终刀距，编程 方便。但在每次切削 中背吃刀量是变化的， 且刀具切削运动的路 线较长。
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数控车床台阶轴加工编程
T0101 G90G00X100Z100 M03S400 G00X37Z0 G01X0F100(车端面) G00Z1 X34 G01Z-30 G00X37 Z1 X32 G01Z-20 G00X37
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数控车床台阶轴加工编程
Z1 X30 G01Z-10 G00X37 G00X100Z100 M05 M30
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数控车床台阶轴加工编程
简化编程G80 T0101 G90G00X100Z100 G00X37Z0 M03S400 G81X0Z0F100 G80X34Z-30
偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接 用指令 TXX01 即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐 标关系建立起工件坐标系。
➢ 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只
不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是 数控系统自动计算这两个值。
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二、有关单位设定
1、尺寸单位选择： 格式：G 20 英制输入制式 英寸输入
西门子 G22—直径编程 G23—半径编程
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3、进刀和退刀方式
❖进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再
改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。 ➢ 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速
走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。
❖退刀时，沿轮廓延长
线工进退出至工件附近， 再快速退刀。一般先退X 轴，后退Z轴。
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2、恒线速取消(恒转速)
编程格式 G97 S～
单位:r/min。
S 后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速。
如S 未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S1000
表示恒线速控制取消后主轴转速1000 r/min。
(恒转速控制一般在车螺纹或车削工件直径变化不 大时使用)
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3、主轴最高转速限定： 格式：G 50 — 例如：G50 S2000 表示限制主轴的最高转速为2000 r/min.
Z
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2、直径编程方式
❖在车削加工的数控程序中，X 轴的坐标值取为零件 图样上的直径值的编程方式。与设计、标注一致、减 少换算。
❖如图所示：图中A点的坐标 值为（30，80），
B点的坐标值为（40,60）。
X Z
❖编程方式可由指令指定。也可由参数设定。 ❖一般默认直径方式。 如：华中数控 G36|—直径编程 G37—半径编程
数控车床基本编程指令
第1节 数控车床编程基础 第2节 基本编程指令与简单程序编写
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数控车床的编程基础
1、1 数控车床编程特点 一、坐标系统 机床坐标系:是数控机床安装调试时便设定好的一固定的 坐标系统。机床原点在主轴端面中心，参考点在X轴和Z 轴的正向极限位置处 工件坐标系时编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的 编程指令建立。 由对刀操作建立两者之间的相互联系
直线A→B ,可用： 绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对: G01 U60.0 W-100.0; 混用: G01 X100.0 W-100.0;
或 G01 U60.0 Z50.0;
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5、T 指令建立工件坐标系
越来越多的数控车床采用 T 指令建立工件坐标系。
➢ 把对刀过程记录的坐标值以MDI方式输入到某刀
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M机床原点、工件W原点、参考M点
Z 机床原点
R 参考点
W
P
X
工件原点 程序原点
工件原点
X
R
M
ZW
M
M Z
X
W 参考点
M
定 位 开 关 ZZ 机 床 原 点
R
Y
M
参考点 R X
WX
WP
工件原点 程序原点
Z 机床 W 工件
R
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