表3-33 维氏硬度试验方法与规程试验内容维氏硬度（HV）
试验方法
采用维氏硬度计
用两个相对面夹角为136°的正立方棱锥金刚石压头，在一定的负荷作用下，压入试样，经规定的负荷F和保持时间，卸除负荷后，测出棱形压痕两对角
线的长度，取其平均值为d,计算出方棱形压痕的表面积A，以F/A的比
值作为维氏硬度值，以HV表示，量纲为MPa。
维氏硬度计算公式为：
式中F—试验力，kgf（N）；
d—压痕两对角线d1和d2的算术平均值（mm）
当试验力的单位用牛顿表示时：
试验规程
1）试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物，试验面的粗糙度必须保证压痕对角线能精确地测量，一般不应高于R a0.2um，试样或试验层的厚度至少应为压痕对角线平均长度的1.5倍，检验后，试样背面不应出现可见变形痕迹。
2）试验一般在10-35℃温度下进行，对温度有较严要求的试验，应控制在（23±5）℃之内
3）一般应选用下表中规定的试验力进行试验：
硬度符号试验力/kgf（N）硬度符号试验力/kgf（N）HV55（49.03）HV3030（294.2）
HV1010(98.07)HV5050 (490.3)
HV2020(196.1)HV100100(980.7)
4)试样支撑面、压头表面及符台应清洁，试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠面。
5）应均匀平稳地施加试验力，不得有冲击和振动，试验力作用方向应与试验面垂直。
6）施加试验力的时间为2-8s，对钢铁材料，试验力保持时间一般为10-15s；对有色金属为（30±5）S。如另有要求，保持时间可以延长，其偏差为±2S。
7）对钢铁材料，两相邻压痕中心间距或任一压痕中心距试样边缘距离应不小于压痕对角线平均值的2.5倍；对有色金属，上述距离应不少于压痕对角线平均值的5倍。
8）卸除试验力后，测量压痕两对角线长度，两对角线长度之差不应超过短对角线长度的2%，各向异性明显的材料可不受此限制，但应在有关标准中规定。
2
d
F
×
1.8544
=
HV
2
d
F
×
0.1891
=
HV
试验规程
1）试样的被测表面必须平整，粗糙度值不得大于Ra32um，并需退磁，
避免冷、热加工引起的表面硬化。
2）试样支撑。若试样体重于5kg并且是规则的形状，则无需特殊支撑
措施；但小、轻的试样则应放于固定的支撑座上，并在支撑表面涂上
一层耦合粘结剂,同时用于压着转动,使接触达到最佳状态。
3）检测操作。将冲击装置电缆插入显示装置接口，打开显示开关“ON”
显示窗口即有三位零出现，电池能量显示器数字应在6以上，当指示
数字在5以下，说明要更换新电池。用左手握着冲击装置，并压向试
样表面并与表面垂直，见示意图。用右手压下加荷套管，然后自动反
回原位，内部夹钳即勾起冲击体，按下释放钮，发射冲击体，冲击试
样表面后，显示窗口即显示出硬度值。之后，更换测试点，重复下一
次试验，在重复下一次试验时，显示的上次HL值会自动消失。
锻造老家质量控制与检验读本
续表3-2
元素
规定化学成分
（质量分数）/%
截面积/cm2
≤650＞650-1300＞1300-2600＞2600-5200＞5200-104200＞104200 W
≤1.00
＞1.00-4.00
±0.05
±0.09
±0.05
±0.09
±0.05
±0.10
±0.06
±0.12
±0.06
±0.12
±0.07
±0.14
Al
＞0.15-0.50
＞0.50-2.00
±0.05
±0.10
±0.05
±0.10
±0.06
±0.10
±0.07
±0.12
±0.07
±0.12
±0.08
±0.14
3.4.2力学性能试验
1.检验项目和取样数量
锻件的力学性能检验项目和取样数量按需方选定的锻件组别确定，见表3-3。
表3-3锻件验收分组
锻件检验项目组批条件抽样规定
2．取样位置
锻件在相当于钢锭冒口端有足够的加长、加高或加大部位取样，取样位置见图3-45。
①实心轴类锻件的试样在离表面三分之一半径处取，对方形和长形的锻件，自截面对角线距顶角六分之一处取，见图3-45a）。
②空心锻件的试样应在二分之一壁厚上取，见图3+-45b）。
③圆盘锻件在外径加大部位取样时，试样应在加大部位的二分之一高度上取；当在加高部位取样时，试样取自外缘三分之一半径处，见图3-45c）。
④环形锻件在加大部位取样时，应在二分之一高度上取；在加高部位取样，应在二分之一壁厚处取，见图3-45b）。
3．联样方向
①轴类、筒类和以拔长为主的锻件，其拉伸、冲击试样取轴向（纵向）。当取横向或切向时，其力学性能指标应按表3-4规定的百分数降低。
②环类、盘类和以镦粗变形为主的锻件，其拉伸、冲击试样取切向。
4．力学性能复验
①当力学性能度试验时，如果试验的试样有缺陷，只要不是因裂纹和白点而使力学性能不符合要求，就允许重新取样试验，作为初次试验结果。
②当某项力学性能初试结果不符合要求时，允许在靠近不合析试样的相邻位置取双倍试样进行该项的复试，复试结果应全部满足要求。复试后任意一项结果仍不合格时，锻件可以进行重新热处理，并重新取样试验。重新热处理的次数不得退火二次，回火次数不限。
3.5低倍检验
低倍检验是用肉眼或用不大于10倍的放大镜检验锻件表面或断面的宏观组织，所以又叫宏观组织检查。其主要有：硫印、热酸浸、冷酸浸和断口等。
①硫印是利用照相纸与硫化物的作用，检查锻件的硫化物偏析的程度，同时可间接判断其他元素在钢中的分布。
②热酸浸是把表面加工达Ra3.2-1.6um的低倍试样，放到65-80℃的1：1的盐酸溶液中浸蚀一定时间，以清晰地显示出宏观组织和缺陷，如锻件的流线、残存的树枝晶、各种偏析疏松、夹杂和裂纹等。对于不宜于热酸的锻件，可采用冷酸浸来检查宏观组织。冷酸浸要求试样加工表面粗糙度值不高于Ra1.6um，采用硝酸和硫酸的混合液。
③断日检验常使用酸浸过的试样。断口检验可检查锻件的过熟、过烧、白点、内裂和层状组织及非金属夹杂物等缺陷。
④低倍检验用试样留取位置及长度。低倍试片应留在冒口端和底部力学性能试样以
第3章锻件的质量检验
直径,其与基准线的角度即为3、4拐的角度偏差值。同量则可测出2、5拐的角度偏差值。
第二步，曲轴半冲程的检查。曲轴半冲程即为镦锻装备在上下模闭后冲头的行程值（没有预镦粗的情况下）。其测量方法，可将角度基准转到垂直于划线平板位置上，直接测量曲轴销轴颈轴线至曲轴轴线的距离，测得值即为曲轴之半冲程值。
第三步，曲轴弯曲度的检查。转动曲轴，测出主轴颈至曲轴轴线的距离，求出最大与最小距离之差，即为曲轴的弯曲度。
第四步，曲轴机械加工余量的检查；
·测量曲柄臂厚度、主轴颈和销轴颈长度，考虑曲轴弯曲度，计算出曲轴长度方向加工余量分布状态。
·测量主轴颈、销轴颈的直径，考虑其轴线位置和曲轴弯曲度，计算出曲轴径向加工余量分布状态。
·曲柄臂外廊尺寸的检查，应通过专用的曲柄外廊样板进行。一般将样板分为左右两幅，制出较主轴颈略大的圆孔，从对称轴线分开，样板对拢后，外形需和曲柄零件图形状和尺寸相一致。将样板套入主轴颈并对拢，则可测出曲柄外廓加工余量分布状态。检测时要特别注意检查平衡块的连接部位的尺寸。
3.10.3简形锻件的检查
①将锻件表面清理干净，检查锻件表面质量，若发现裂纹、重皮、折叠等缺陷，应请有关人员清理干净。
②测量筒形锻件两端外径，记录最大及最小外径尺寸，并用平尺侧量锻件外径母线直线度，记录锻件外径母线和平尺间最大间隙值，确定外径径向方向的加工余量分布状态。
③测量筒形锻件两端内径，记录最大及最小内径尺寸，并用平尽侧量锻件内径母线直线度，测量内径母线和平尺间最大间隙值，确定内径径向方向的加工余量分布状态。
④测量筒形锻件长度尺寸，确定锻件长度方向上加工余量分布情况。
⑤综合分析测量尺寸，总体分析确定锻件加工余量分布状态，确定锻件几何尺寸合格否。必要时，应采用划线方法确定锻段尺寸。
3.10.4 300MW发电机转子的检查
火电设备发电机组，由于其转速高，产生很大的离心力、扭转应力、变形弯曲应力等。其中转子是机组四大关键件之一，必须保证其长期运转的可靠性、锻件的强度、塑性的韧性要求。又因中心孔及齿根处均承受很高的应力，故要求整个戴面力学性能保持均匀性和最小的残余应力。中心孔表面不允许有裂纹和长度超过5mm的非金属夹杂物，以及密集的细小非金属夹杂物。因此，对发电机转子锻件的检查是非常严格的。
1．300MW发电机转子锻造过程的检查
锻造过程的检查结果如表3-所示。
锻件名称
300MW
发电机转子
材
料
平
衡
项目
工艺制定
炉号
273011
炉号
273012
钢号34CrNi3Mo kg%kg%kg%钢型137t,大冒口锻件7700056.282750608175059.5钢锭
尺寸
冒口2060mm火耗123309820067650 5.6
水口1930mm 冒口
切头
3667026.83630026.53840028.8
锭身3840mm 水口
切头
11000897507.182006
锻件
级别
Ⅱ级合计137000100137000100137000100锭身
质量
103t锻造比7.2 6.9 6.8
锻件图：
火次温度工艺制定炉号273012实际
Ⅰ1200-800℃
1.预压钳口
2．倒棱φ1900×4300mm先压面后
压棱角
3．切水口端100mm
4．压正式钳把φ1000
加热：
操作：按工艺
1、距锭尾150mm二条横纹
2、用三角切肩压钳口
3、因天车断路停锭返炉
火次温度工艺制定炉号273012实际
Ⅰ
1200-
800℃
高温扩散退火45-60h，出炉前
10h，使料温提到1220℃
加热：
加冒口，见冒口余料示意图：
Ⅱ
1200-800
℃
1、镦粗：
H=φ2000-2800mm
加热：
镦粗、重修钳口、滚圆：
1、镦粗时出现一条顺纹
2、钳口大，带不上套筒，掉到地上
3、重压钳口
4、镦粗时钳口下沉200mm
2、拔长：
φ900×4350mm
注：满砧进给压下双面大于
400mm，1200mm砧子
加热：
拔长：
火次温度工艺制定炉号273012实际Ⅲ1200-
800℃
1、镦粗
H=φ2000-φ2800mm
2、拔长
φ1700×5300mm
满钻进给双面压下大于400mm，
1200mm砧子
加热：
1、镦粗偏心，钳口下沉400mm
2、拔长φ160mm，偏心
3、吹氧35mim
4、拔长压下400-450mm
Ⅳ1200-
800℃
1、拔长
φ230×10100mm
2、下料
3、锻出Ⅲ部
加热：
Ⅴ1050-800/75
0℃
1、锻出Ⅱ、Ⅰ部
2、切掉水口，局部修整Ⅳ部
1、下料
2、锻Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ部
3、水口切除φ700×1100mm
加热：
Ⅵ1050-800/75
0℃1、锻出Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ部冒口
2、精锻
锻不完加热1050℃锻完
锻造温度1050-750℃
1、锻Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ部
2、精锻Ⅴ部
3、拔直出成品
转子锻件锻后热装炉等温退火。
2、锻件化学成分复验
转子锻件靠钢锭冒口端及靠水口端均需复验化学成分，测试C、Mn、Si、P、S、Cr、Ni、Mo数据。包括炉前化学成分及锻件冒口、水口端化学成分均应符合有关标准规定。3．锻件低倍组织检查
在转子锻件靠钢锭冒口部位及靠水口部位分别制取低倍试片，检测疏松、硫印级别及有否白点、裂纹缺陷。
4．锻件超声波检测
转子锻件经粗加工，使零件检测表面粗糙度达Ra6.3um以下，进行超声波检测，检测结果，必须符合标准规定。并对轴颈及过渡圆弧进行硫印检查。
5、粗加工锻件进行调质处理
（淬火温度870±10℃）鼓风冷却若干分钟；油淬若干分钟；空冷若干分钟后，回火处理，严格检查热处理过程，符合调质处理工艺文件规定。
6、力学性能检测
力学性能取样部位及数量必须满足标准规定。测试项目应包括强度极限σb（MPa）、屈服点强度σs（MPa）、伸长率δ5（%），断面收缩率ψ（%）和冲击韧度ak（J/cm2）。
力学性能应测试锻件靠冒口端的纵向、径向及切向三种结果，及靠水口端的纵向、径向及切向三种结果。沿转子母线测定锻件的硬度均匀性，并记录硬度范围。力学性能测试结果均应符合标准规定。
7．测定残余应力
切取残余应力测定环，检查应力环尺寸，计算残余应力值（MPa）。所得残余应力值，应符合标准规定。
8．转子内孔表面质量检查
加工转子中心孔达到零件尺寸及表面粗糙度要求，使用窥膛仪检查内孔表面质量，检查
结果应符合标准规定。并检查其弯曲度。
9、最终超声波检测
精车转子外圆，进行最后超声波探伤，超标准缺陷应附探伤缺陷位置及展开图。
整理检测数据，综合分析产品质量，产品质量应符合规定要求。磁粉检查如需方要求，可由供方进行。超声探伤已记录到超声波缺陷讯号，应通知需方，并根据游动讯号和静止讯号的当量、个数、位置提出报告，若对这种缺陷讯号有异议时，应采用常规的或双方都能接受的验收检查方法，以确定锻件是否报废。中心孔检验若发现有害缺陷也应通知需方，在双方同意后进行处理。
3.10.5汽车前轴锻件的检查
图3-51是汽车前轴锻件图。
1．前轴锻件主要技术要求
①前轴锻件单件质量51.4kg，锻件下料质量61.8kg，下料尺寸φ80×1295mm。
冲天炉熔炼过程的控制项目、控制位置与检验方法可参见图2-39和表2-76。
图2-39冲天炉熔炼过程的控制项目与控制位置
1-金属炉科重量2-焦炭石灰石重量3-加料批数4-炉内料位（附加控制）5-送风湿度
6-入炉风量7-送风压力8-过桥铁液温度9-前炉铁液高度（重量）10-前炉铁液温度（附加控制）11-出铁槽铁液温度12-包内铁液温度13-底焦高度波动情况14-热风温度15-炉气成分16-炉气温度17-加料批数炉前大屏幕数字显示18-铁液温度炉前大屏幕数字显示
炉前检验铁液
温度
铁液温度是否
符合工艺要求
依据熔炼工艺堆积，观察铁液
颜色：亮白色温度高，暗红色
温度低
操作者
每包次或
每种牌号
依据熔炼工艺规程，使用光学
高温计或热电偶等测温仪器
测定
检验员
化学
成分
铁液成分和处理效果
是否符合工艺要求
依据熔炼工艺规程，浇注三角
试片等，观察白片宽度和处理
效果
操作者
和检验
员
每包次
依据熔炼工艺规程，采用炉前
快速分析仪检验铁液的碳、硅
含量
化学检
验员
每包次或
每种牌号
依据熔炼工艺规程，采用快速
金相显微镜检验金相组织
金相检
验员
每种牌号
或每炉次
停风打炉停风前
熔化完成后是否停止
加料，是否加压炉铁
依据工艺操作规程的规定观
察、检验
操作者
和检验
员
每炉次停风后
停风后是否打开风
口，前炉及后炉的铁
液或熔渣是否出净，
炉底地面是否干燥无
水，灼热的炉料是否
用水熄灭
锻造过程质量控制与检验读本
图3-43 锻件平面垂直度检验
图3-42 用百分表测锻件挠度
上读出端面与中心线的垂直度，如图
3-43
所示。
3）锻件平面平行度的检验
锻件切边、冲孔常会产生弯扭、翘曲，图3-44 锻件平面平行度检验
如需测量平行面间的误差，可选定锻件某一端面作为基准，借助测量仪，即可测量平面间的平行度，如图3-44所示。
3.4 锻件理化性能检验
3.4.1 化学成分分析
锻件的化学成分一般以熔炼分析为准，如需方提出要求，可在锻件上取样进行成品分析。熔炼分析是指在钢液浇注过程中采取样锭，然后制成试样对其进行化学分析。分析结果表示同一炉或同一罐钢液的平均化学成分。成品分析是指在经过加工的成品钢坯（材）上采取试样，然后对其进行的化学分析。
1.熔炼分析取样
测定钢的熔炼化学成分时，从每个熔炼炉号（或每罐）钢液采取两个制取试样的样锭，第二个样锭供复验用。样锭是在钢液浇注中期采取。
2.成品分析取样
圆盘件或其他实心件取自二分之一半径至外径之间的任一点。空心锻件或环形件取自内、外表面之间的二分之一处，也可以取自力学性能试样上。
3．成品化学成分允许偏差
由于钢中元素偏析，成品分析的值可能超出标准规定的成分范围。对超出的范围规定一个允许的数值，就是成品化学成分允许偏差，见表3-1和表3-2。
表3-2 优质碳钢和合金结构钢成品化学分允许偏差
?铁路工程质量检测技术手册?----E vd动态平板载荷试验一. 概述 E vd 动态平板载荷试验是检测路基的承载力,即动态变形模量E vd 指标,而路基 的承载力在决定线路的平顺与稳定,保证列车能快速、安全运行及路基的耐用性 能上起着重要作用。传统的检测路基承载力指标是通过静态平板载荷试验测得，而路基实际承受的荷载不仅有静荷载，还有列车运行时对路基产生的动荷载。特别是随着列车提速和高速铁路的出现，动荷载产生的冲击力对路基的影响更为明显，也就是说，路基的稳定性和变形问题主要是由于动荷载引起的，所以，采用模拟列车运行时产生的动应力及动应变指标作为路基的填筑质量检测标准将更科学、更符合实际情况。 二. 工作原理 E vd 动态平板载荷试验是利用一定质量的落锤,从一定高度自由落下,模拟列车高速运行时对路基面产生的动荷载效应冲击路基面，在冲击能相同的条件下，测试路基面的垂直变形值，以此计算路基的动态变形模量值。也就是采用一定质量的落锤,从一定高度自由落下,通过阻尼装置、承力罩、承载板，对路基面产生瞬间冲击，使路基面产生沉陷，这种沉陷变形反映了路基土的抗力性能。从理论 上讲，路基碾压越密实，沉陷值越小，路基的动态变形模量值E vd 越高；反之， 路基的E vd 越低。根据平板压力公式，动态变形模量： E vd =1.5×r×σ/s (MN/m2) 其中：1.5——承载板形状影响系数 r——承载板的半径，150mm σ——路基面最大动应力 s——承载板的沉陷值（mm） 此公式表示按照弹性各向同性半空间理论,并假定横向变形系数υ=0.21时，圆形刚性板在竖向集中荷载作用下的地面沉陷。 根据公式计算的动态变形模量E vd 值即代表被测点的承载力。冲击力（动应力）由落锤的落高和阻尼装置控制，它的大小及延时时间要符合列车高速运行时对路基产生的冲击力，?京沪高速铁路线桥隧站设计暂规?中规定，路基面最大设计动应力为0.1Mpa。路基在动应力作用下，产生的沉陷值，即路基面产生的垂
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司 作 业 规 定 文件名称：锻造检验作业规定 文件编号： 版次： 发行日期： 受控状态：分发号： 核准：审查：编制：
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准 一、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、大晶粒 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流 穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。
************ *******机械制造厂 作业文件 质检员工作手册
质检员工作手册 一、工作职责 1、按图纸、检验规程对半成品、成品进行全数检验。 2、按文件规定对产品的检验状态进行标识。 3、按文件规定报出合格产品。 4、按文件规定对不合格品填写反馈单，提交工艺技术质量科处置。 5、按文件规定和反馈单中的处置要求，对返工、返修品进行再检验。 6、按文件规定实施首检。 7、按文件规定检查图纸、工艺卡片和质量卡的完整性和填写正确性。 8、按文件规定在质量卡中签字、注明日期。 9、按文件规定在检验记录中记录检验结果。 10、按文件规定保存和上交检验记录、产品验收单、报废单。 15、积极配合所在车间的质量工作。 二、工作权限 1、有权制止未经处置的不合格品、或处置结果不符合处置意见的不合格品转序或交付。 2、有权制止违反工艺纪律的现象。 3、有权向上级报告上述现象。 二、工作守则 1、遵守国家法律法规，遵守企业各项规章制度。 2、以事实为依据，秉公办事，严格把关，就事论事，认真负责。 3、坚持原则，方法灵活，团结同志，文明办公。 4、主动工作，恪守职责，服从领导的工作安排。 5、未经检验并确认合格的产品不能放行。不合格品未经有资格放行的人员的签字许可，不予以放行。 6、不与所在车间做交易，不做损害企业利益的事。 三、工作程序
（一）、首检与全数检验 各工序每批产品的首件完工，操作者向质检员报检，质检员进行检验。首检合格后才允许该工序进行后续批量的生产，不合格则继续进行首检。质检员对各工序的产品进行全数检验。 （二）、外订锻件的检验 1、检验项目：外形尺寸和裂纹等缺陷。检验方式：测量和肉眼观察。检验依据：图纸、不许有肉眼可见的裂纹等锻造缺陷。 2、外订锻件进厂后首先要进行热处理调质的，采购人员向热处理车间质检员报检，热处理质检员根据报检单进行尺寸和表面质量检验（车间操作工也要对外订锻件的表面质量进行检查）。双方都确认合格后，方可进炉。 3、外订锻件进厂加工后再进行热处理调质的，采购人员向加工车间质检员报检，质检员在加工中检查其外形尺寸和裂纹等缺陷，发现问题及时出具反馈单。 4、图纸中要求进行探伤检验的，外订锻件所在工序的车间通知工艺技术质量科进行全数探伤检验。 5、发现裂纹或其它缺陷，质检员填写反馈单。 6、探伤检验人员要记录结果，并出具检验报告。 （三）、对质量卡、图纸、工艺卡片的控制 1、质检员在进行产品检验前，首先要对质量卡、图纸、工艺卡片进行检查。检查内容包括是否缺少质量卡、图纸或工艺卡片，质量卡的填写是否符合要求。对于缺少上述资料，或质量卡的填写不符合要求的，通知车间解决。尤其是装配工序，要确保各零件的质量卡、图纸或工艺卡片齐全，否则不予报出。 2、质检员对产品检验完毕，要在质量卡中签字，注明日期，根据需要在其备注栏中记录有关事宜。 （四）、产品标识和检验状态标识——执行《产品标识和可追溯性控制办法》。 （五）、不合格品处置——执行《不合格品控制办法》。
锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷 锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。有的锻件缺陷会影响后续工序的加工质量，有的则严重影响锻件的性能，降低所制成品件的使用寿命，甚至危及安全。因此，为提高锻件质量，避免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺对策，同时还应加强生产全过程的质量控制。 概要介绍三方面的问题：锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷；锻件质量检验的内容和方法；锻 件质量分析的一般过程。 （一）锻造对金属组织和性能的影响锻造生产中，除了必须保证锻件所要求的形状和尺寸外，还必须满足零件在使用过程中所提出的性能要求，其中主要包括：强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲劳强度、断裂韧度和抗应力腐蚀性能等，对高温工作的零件，还有高温瞬时拉伸性能、持久性能、抗蠕变性能和热疲劳性能等。 锻造用的原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工后形成的半成品。锻造生产中，采用合理的工艺和工艺参数，可以通过下列几方面来改善原材料的组织和性能：1）打碎柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在合适的温度和应力条件下，焊合内部 孔隙，提高材料的致密度； 2）铸锭经过锻造形成纤维组织，进一步通过轧制、挤压、模锻，使锻件得到合理的纤维方向分布； 3）控制晶粒的大小和均匀度； 4）改善第二相（例如：莱氏体钢中的合金碳化物）的分布； 5）使组织得到形变强化或形变——相变强化等。 由于上述组织的改善，使锻件的塑性、冲击韧度、疲劳强度及持久性能等也随之得到了提高，然后通 过零件的最后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合性能。 但是，如果原材料的质量不良或所采用的锻造工艺不合理，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷、内 部缺陷或性能不合格等。 （二）原材料对锻件质量的影响原材料的良好质量是保证锻件质量的先决条件，如原材料存在缺陷，将影响锻件的成形过程及锻件的最终质量。
锻件质量检验的内容和方法 （一）锻件质量检验的内容 锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。因此为了保证或提高锻件的质量，除在工艺上加强质量控制，采取相应措施杜绝锻件缺陷的产生外，还应进行必要的质量检验，防止带有对后续工序（如热处理、表面处理、冷加工）及使用性能有恶劣影响的缺陷的锻件流人后续工序。经质量检验后，还可以根据缺陷的性质及影响使用的程度对已制锻件采取补救措施，使之符合技术标准或使用的要求。 因此，锻件质量检验从某种意义上讲，一方面是对已制锻件的质量把关，另一方面则是给锻造工艺指出改进方向，从而保证锻件质量符合锻件技术标准的要求，并满足设计、加工、使用上的要求。 锻件质量的检验包括外观质量及内部质量的检验。外观质量检验主要指锻件的几何尺寸、形状、表面状况等项目的检验；内部质量的检验则主要是指锻件化学成分、宏观组织、显微组织及力学性能等各项目的检验。 具体说来，锻件的外观质量检验也就是检查锻件的形状、几何尺寸是否符合图样的规定，锻件的表面是否有缺陷，是什么性质的缺陷，它们的形态特征是什么。表面状态的检验内容一般是检查锻件表面是否有表面裂纹、折叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。而内部质量的检验就是检查锻件本身的内在质量，是外观质量检查无法发现的质量状况，它既包含检查锻件的内部缺陷，也包含检查锻件的力学性能，而对重要件、关键件或大型锻件还应进行化学成分
分析。对于内部缺陷我们将通过低倍检查、断口检查、高倍检查的方法来检验锻件是否存在诸如内裂、缩孔、疏松、粗晶、白点、树枝状结晶、流线不符合外形、流线紊乱、穿流、粗晶环、氧化膜、分层、过热、过烧组织等缺陷。而对于力学性能主要是检查常温抗拉强度、塑性、韧性、硬度、疲劳强度、高温瞬时断裂强度、高温持久强度、持久塑性及高温蠕变强度等。 由于锻件制成零件后，在使用过程中其受力情况、重要程度、工作条件不同，其所用材料和冶金工艺也不同，因此不同的部位依据上述情况并按照本部门的要求将锻件分出类别，不同的部门，不同的标准对锻件的分类也是不同的。但不管怎么，对于锻件质量检验的整体来说都离不开两大类检验，即外观质量和内部质量的检验，只不过锻件的类别不同，其具体的检验项目、检验数量和检验要求不同罢了。例如，有的工业部门将结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类进行检验，有的部门将铝合金锻件与模锻件按其使用情况分成Ⅲ类进行检验，还有的部门将铝合金、铜合金锻件分成Ⅳ类进行检验。表1-1是结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类的检验要求，表1-2是铝合金锻件和模锻件质量检验要求。
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质量部检验规范实用手册 1.目的 为了规范检验作业流程，指导检验部门的日常工作。 2.范围 适用于乐多机械内部所有检验流程（来料检验、制程检验、工序检验、成品检验、发货检验、生产自检）3.职责 3.1检验员的检查工作由QC组长统一安排，分派，调控。 3.2 QC组长在安排检验员工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合检验员的工作经验加以考虑来分派。3.3 组长在分派检验员工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒检验员注意，以防止相同的 问题再次出现。 3.4检验员工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由QC组长实施指导。 4.检验方案的确定 4.1全检：要求外观表面处理(镀锌、镀镍、镀铬、发黑、磷化、发黑、喷（烤）漆、喷塑、喷环氧等工艺)色差相 同，尺寸保持一致性的产品或部分尺寸。 4.2抽检：进料、工序及出货检验，以及批量产品或尺寸控制性较高且客户没有特别要求，抽样检验的标准执行。 4.3检验的依据： 成品及出货检验：第一为客户原图、客户技术标准，第二为工艺图纸，第三为本检验规范。 工序及过程检验：第一为工艺图纸，第二为客户图纸，第三为本检验规范。 4.4 检验的优先顺序： 第一是外观，第二是重要尺寸，第三是一般尺寸 5.检验的具体步骤 5.1识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 5.2清点工艺卡要求之数量，是否与实际相符 5.3对照图纸要求的零件，是否与实物一致。 5.4看清楚图纸的技术要求，留意： a.是否有对称件。 b.不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 c.外文的注解说明。 d.未注的公差标准及倒角要求。 5.5按照图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。 5.6 给图纸上的尺寸编号，按照从左到右，从外到内，先尺寸后技术要求的原则进行图纸编号工作。 5.7检验员按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 5.8检出不良品，将不良报告交QC组长由技术部确认是否返修，报废。 5.9检验完毕签署检验记录，检验过的零件按要求进行清洗，粘贴标识，清点数量后包装，入库或出货。 6.注意事项 6.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 6.2实际零件数量比工艺卡数量理论上只许多不能少。 6.3审核所有材料，避免错料，混料。 6.4检查是否有漏加工之处。 6.5图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司 文件名称： 锻造检验作业规定 文件编号： 版 次： 发行日期： 受控状态： 分发号： 核准： 审查： 编 制： 作 业 规 定
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准 一、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。? 3、大晶粒? 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀? 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂? 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流?
品质管理人员工作手 册
品质管理人员工作手册 一、序言 二、质量方针 三、部门职责及岗位分工 四、跟单员检验原则 五、跟单员工作流程 六、产品检验流程 七、质量控制 八、六道检验把关制度 九、质量问题的处理 十、部门沟通及协调 十一、检验标准 一、序言 制定本手册的初衷，是为了明确质检人员的工作目的、合理有序地按排每一位品控人员的工作职责和工作流程；规范、协调好各成员之间的工作，促进本部门持续改进和发展。以此确保公司所出货物，品质符合客人要求，避免或减少质量事故的发生，最终达到向客户提供最佳的产品和服务的目的。 质检部需要每一位成员在各自的岗位上，精诚合作，相互激励，兢兢业业，力争达到公司的标准，增强企业的竞争能力。 质检部全体员工务必全面了解本手册各项内容并切实遵行。希望您以本
手册为指南，自我管理，不断进取。 二、质量方针 质量是我们部门所有活动的基础。质量保证是我们公司管理系统的一个基本要素，质量与质量保证是公司宗旨的体现,今天的质量就是明天的市场是我们旺盛公司的宗旨。 我们的目标是向我们的客户提供最佳的产品和服务。我们要使我们的客户满意，并保持对我们产品与服务的信任。客户的满意度是对我们质检工作的最终评价。 不断改进、争创最好是质检部每一位成员永无止境的工作任务和目标。 三、部门职能及分工职责 1．部门职能： 制定质量工作标准、产品质量检验标准，确定检验与监督管理方式、组织质量管理培训、逐步推进企业生产活动全过程的质量管理工作，并对所承担的工作负责； 负责建立和完善质量保证体系。制定并组织实施公司质量工作纲要，健全质量管理网络，制定和完善质量管理目标负责制，确保供应商产品质量的稳定提高； 负责对本公司及外发单位的产品质量进行控制、检验；
锻件质量无损检测方法 对于锻件的质量检验所采用的无损检测方法一般有：磁粉检验法MT、渗透检验法PT、涡流检验法ET、超声波检验法UT等。 磁粉检验法广泛地用于检查铁磁性金属或合金锻件的表面或近 表面的缺陷，如裂纹、发纹、白点、非金属夹杂、分层、折叠、碳化物或铁素体带等。该方法仅适用于铁磁性材料锻件的检验，对于奥氏体钢制成的锻件不适于采用该方法。 渗透检验法除能检查磁性材料锻件外，还能检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷，如裂纹、疏松、折叠等，一般只用于检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷，不能发现隐在表面以下的缺陷。 超声波检验法用以检查锻件内部缺陷如缩孔、白点、心部裂纹、夹渣等，该方法虽然操作方便、快且经济，但对缺陷的性质难以准确地进行判定。 随着无损检测技术的发展，现在又出现了诸如声振法，声发射法、激光全息照相法、CT法等新的无损检测方法，这些新方法的出现及在锻件检验中的应用，必将使锻件质量检验的水平得以大大地提高。 锻件质量的分析实际上是各种测试方法的综合应用及各个测试 结果的综合分析，对于大型复杂的锻件所出现问题不能单纯地依赖于某一种方法，从这一点上可以说各种试验方法在分析过程中是相辅相成的，各种试验方法的有机配合，并对各自试验结果进行综合分析，才能得出正确的结论。同时就锻件质量分析的目的而言，除了正确的检验外，还应进行必要的工艺试验从而找出产生质量问题的真正原因
并提出圆满的改进措施及防止对策。在实际工作中究竟选用那些检测方法，运用何种检测手段应根据锻件的类别和规定的检测项目来进行。在选择试验方法和测试手段时，既要考虑到先进性，又要考虑到实用性、经济性，不能单纯地追求先进性，能用一种手段解决问题就不要用二种或更多种，测试手段的选择应准确地判定缺陷的性质和确切找出缺陷产生的原因为出发点，有时测试手段选择得过于先进反而会导致不必要的后果以致造成不应有的损失。
XXXXX 【文件编号：XXXX】 锻件质量检验规范 受控状态： 分发编号： 版本号: 编制： 审核： 批准:
发布时间：X 实施时间: XXX 一主题内容与适用范围： 本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。 二引用标准： GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件 GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量 GB 13318 锻造车间安全生产通则 GB/T 12363-2005 锻件功能分类
JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件 JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求 JB/T 6055 锻造车间环境保护导则 GB/T7232金属热处理工艺 GB/T231-2009金属材料布氏硬度 GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法 三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。 四环境的控制： 锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律
制订本企业的具体实施要求。 五设备、仪表与工装的控制： 5. 1 设备、仪表 5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期 及下次检定日期。不合格设备及超过检定合格有效期的设备 必须挂“停用”标牌。 5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。 5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。 5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括： a. 设备使用说明书 b.台时记录 c.故障记录 d.修理记录
锻件检验指导书 一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对 锻件的检验水平，特制定本标准 二、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 三、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 四、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的 部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两 股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近 部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、局部充填不足 局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。 4、欠压 欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大 5、错移
错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。 6、轴线弯曲 锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。 7、其它缺陷： 表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等 (二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定 附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1 表2 (三)尺寸及公差要求： 1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到 的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求 2、机加工表面加工余量：
(1)厚度方向一般为单面，最小不得低于1mm (2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm (3)长度方向尺寸可加 3、未注非机加工尺寸： (1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸 (2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)： 孔类尺寸未注公差 轴类尺寸未注公差 非孔轴类尺寸未注公差
表3-33 维氏硬度试验方法与规程试验内容维氏硬度（HV） 试验方法 采用维氏硬度计 用两个相对面夹角为136°的正立方棱锥金刚石压头，在一定的负荷作用下，压入试样，经规定的负荷F和保持时间，卸除负荷后，测出棱形压痕两对角 线的长度，取其平均值为d,计算出方棱形压痕的表面积A，以F/A的 比值作为维氏硬度值，以HV表示，量纲为MPa。 维氏硬度计算公式为： 式中 F—试验力，kgf（N）； d—压痕两对角线d1和d2的算术平均值（mm） 当试验力的单位用牛顿表示时： 试验规程 1）试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物，试验面的粗糙度必须保证压痕对角线能精确地测量，一般不应高于R a0.2um，试样或试验层的厚度至少应为压痕对角线平均长度的1.5倍，检验后，试样背面不应出现可见变形痕迹。 2）试验一般在10-35℃温度下进行，对温度有较严要求的试验，应控制在（23±5）℃之内 3）一般应选用下表中规定的试验力进行试验： 硬度符号试验力/kgf（N）硬度符号试验力/kgf（N）HV5 5（49.03）HV30 30（294.2） HV10 10(98.07) HV50 50 (490.3) HV20 20(196.1) HV100 100(980.7) 4)试样支撑面、压头表面及符台应清洁，试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠面。 5）应均匀平稳地施加试验力，不得有冲击和振动，试验力作用方向应与试验面垂直。 6）施加试验力的时间为2-8s，对钢铁材料，试验力保持时间一般为10-15s；对有色金属为（30±5）S。如另有要求，保持时间可以延长，其偏差为±2S。 7）对钢铁材料，两相邻压痕中心间距或任一压痕中心距试样边缘距离应不小于压痕对角线平均值的2.5倍；对有色金属，上述距离应不少于压痕对角线平均值的5倍。 8）卸除试验力后，测量压痕两对角线长度，两对角线长度之差不应超过短对角线长度的2%，各向异性明显的材料可不受此限制，但应在有关标准中规定。 9）用压痕对角线平均值计算或从GB/T4340.1-1999中查得维氏硬度值 2 d F × 1.8544 = HV 2 d F × 0.1891 = HV
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
检验员培训资料 基 础 部 分 编辑：程勇 2012年2月 陕西华秦新能源质量保证部 寄语：我的品质心得 第一次就把事情做对 减少浪费，降低成本,提升品质----这是当今每个企业所追求的目标，然而要达到这个目标光靠哪一个部门是不行的，讲究的是团队合作第一次就把事情做对，降低成本才是硬道理。不管是技术部、品质部还是生产部，都别想哪一个部门能减少浪费，降低成本。 从技术部门来说，一接到图纸再到工艺安排，都是极其细致的工作。这是在正确的指导别人做事，如果在图纸下发后发现这个尺寸标注不全，那个尺寸标注错误。这对生产和检验无疑是最大的困扰，一旦图纸错误将是批量报废。有些生产工艺安排不合理，造成加工出来的产品品质也存在隐患，随时都会返工、报废的可能。这样无形中在增加加工成本，公司的利益也在无形中被损害。象这样的工艺安排，闭门造车、凭空想象是大忌。这样的例子在我们公司也比较常见，为了能第一次把事情做对，图纸标注清楚、工艺安排合理、有效是第一个关键，因为这是在正确的指导别人做正确的事。 从品管部门来说，这是执行标准的部门，如果标准没弄清，而盲目执行错误的标准也谈不上第一次就能把事情做对。从来料到出货，整个过程都要求我们的检验员清楚各个产品的品质标准及要求。也只有这样才能做到零缺陷，才能第一次把事情做好，才能尽可能减少废品，保证质量。一旦判定失误，返工、报废也将随之而来，公司的成本也在无形中增加。再到各个区域的检验部分，各个区域的检验看似不相干，实际是紧密相连的。如果在前工序因粗心而没发现不良，而流入下一工序，那么下一工序发现的机会就会减少，就这样不良品最终就会流入客户手中。不管是哪道工序，哪个区域，从首检开始，再到巡检，最后终检，只要我们认认真真按照相关标准一次检验到位，就能一次做对每件事，完全是有可能的。为了达成这个目标，这就要求我们的检验员对产品的标准了如指掌，胸有成竹。所以不管我们在检验什么产品之前，为了能确保第一次做好，最急需了解的就是各类产品的各项检验标准。
锻件检验指导书 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
锻件检验指导书 一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检 验水平，特制定本标准 二、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 三、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 四、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分
的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、局部充填不足? 局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。 4、欠压? 欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大 5、错移? 错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。 6、轴线弯曲? 锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。 7、其它缺陷： 表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等 (二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定 附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1
表2
(三)尺寸及公差要求： 1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到 的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求 2、机加工表面加工余量： (1)厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm (2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm (3)长度方向尺寸可加1.5-3mm 3、未注非机加工尺寸： (1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸 (2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)： 孔类尺寸未注公差
前言 本质量检验手册是根据本工厂生产的产品的品种和外协产品,按照JIS(日本标准)和GB(国家标准)或本工厂所需的包装要求所编写的,阐述了本工厂对原材料、产品、包装材料、工模具、测量器材、设备维修和衡器检查标准，手段与方法，此手册是本工厂质量检验的重要文件，生产部和技术部必须贯彻执行。 本手册对产品的图号编写与JIS标准（参照电子部SJ标准）国家标准相一致，尺寸数具上可对参阅。 原材料检验 原材料是生产螺丝的基础，因此在购进材料时，必须有供应厂商的材料质量保证书，保证书内将包括材料的化学成分，并对照国家标准是否相符合。查看《原材料化学成分表》。 由于本工厂拉丝部分是委托其他厂商加工，因此在每批加工后来本工厂的成品铁丝，都要用分厘卡尺进行铁丝的外径检验以及用目视方法查看铁丝的外表是否光滑。检验员对每一批铁丝任意取头、中、尾三处分别测量看其尺寸是否在我们所需要公差范围之内，加盖日期章，每半年对每种规格的成品丝留样依次并送有资质的部门做材质分析，并让其出具分析报告，将分析报告对照供应商的材质报告是否相符合，并将分析报告和供应厂商的材质报告存档。 原材料化学成分表
螺丝头部检验 螺丝的头部的直径（dk）用游卡尺测量数据，对照图号中（dk）数据的公差范围之内。如果此螺丝带有垫片直径（dn）用游卡尺测量数据，对照图号中（dn）数据的公差范围之内。垫片的厚度（S）用游表卡尺测量数据，对照图号中（S）数据的公差范围之内。螺丝的头部高度（K）用头部高度分厘卡尺测量数据，对照图号中（K）数据的公差氛围之内。十字槽测量深度根据不同的槽号采用不同的十字规测量深度，对照图号中（Q）数据的公差范围之内。 检验员应按国标GB90-85标准每批按级抽样方案进行检验，应将测量检验结果数据做好记录，并保留存档。 螺丝丝杆检验 螺丝丝杆长度（L）用游表尺测量数据，对照图号中（L）数据的公差范围之内。自攻螺丝丝杆直径（d1）用分厘卡尺测量数据，对照图号中（d1）数据的公差范围之内。机牙螺丝的外径螺纹用相同规格6G级通止规检验。自攻螺丝丝杆底径（d2）用游表卡尺测量数据，对照图号中（d2）数据的公差范围之内。自攻螺丝F型或BT 型丝杆尾部（d3）用游表卡尺测量数据，对照图号中（d3）数据的公差范围之内。 检验员应按国标GB90-85标准每批按级抽样方案进行检验，应将测量检验结果数据做好记录，并保留存档。 螺丝机械性能检验 自攻螺钉的机械性能包括JIS标准、GB标准操作方法一致。 将螺钉不用的丝杆直径放置不同大小孔径的试验块内，使螺钉头部和丝杆的斜度达到15度，看螺钉头部和丝杆结合处是否开裂，如果开裂为不合格品，将查原因，如果不开裂为合格品。 将螺钉放入螺钉机专用夹具内，放置螺钉机夹紧，采用扭力扳手慢慢顺势扳动直至螺钉扭断为止，看扳力扳手上面的读书表，指针在哪位数上，此螺钉的扭力为此数据，对照图号中的扭力数据是否相符。 将螺钉测试扭力后最小数据和最大数据的螺钉在金相试样磨光机上进行磨光，放置显微硬度机上专用夹具夹紧，每粒螺钉在不同的位置上各做二点芯部硬度和表面硬度的数据是否相符。 检验员应按国标GB90-85标准每批按级抽样方案进行检验，应将测量检验结果数据做好记录，并保留存档。 外包装、内包装检验 1．外包装丐塑箱丐塑箱检验 外包装丐塑箱尺寸为28*17*40厘米，检验员每批有供应商丐塑箱送货至本厂后，用尺来测量丐塑箱尺寸是否达到我厂所需的尺寸，丐塑箱的接缝处装订是否牢靠，然而再检验丐塑箱扎成装箱形状，用双手用力向下压，看丐塑箱时候会压扁，丐塑箱无上述情况，丐塑箱为材质合格。然而再检验丐塑箱外面印刷的字样是否是我厂所订购的字样和字迹是否清晰，如果都符合要求此丐塑箱为合格品。 2.内包装小盒检验
锻件质量检验
属表 属表
表2 分类名称: 锻件几何形状与尺寸的检验 内容描述:1．锻件长度尺寸检验 可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。 2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测 量，如批量大，可用专用极限卡板测量。 3．锻件厚度检验通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。 4．锻件圆柱形与圆角半径检验可用半径样板或 外半径、内半径极限样板测量。 5．锻件上角度的检验锻件上的倾斜角 度，可用测角器来测量。 6．锻件孔径检测 （1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。 （2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。 （3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。 7．锻件错位检验 （1）如果锻件上端面高出分模面且有 7-10 度的出模斜度，或者分模面的位置在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。 （2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，或者用专用样板检验。 （3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。 8．锻件挠度直径检验 （1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。即可测出轴线的最大挠度。 （2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可测出锻件两支点间的最大挠度值。
9．锻件平面垂直度检验如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放
置在两个V型块上，通过测量仪表测量该端面的跳动值。 10．锻件平面平行度检验可选定锻件某一端面作为基准，借助测量仪表即可测出平行面间平行度的误差。
锻件质量的检验方法锻件质量的检验分为外观质量的检验和内部质量的检验。外观质量的检验一般来讲是属于非破坏性的检验，通过肉眼或低倍放大镜就可以进行检查，必要时也采用无损探伤的方法。而内部质量的检验，由于其检查内容的要求，有些必须采用破坏性检验，也就是通常所讲的解剖试验，如低倍检验、断口检验、高倍组织检验、化学成分分析和力学性能测试等，有些则也可以采用无损检测的方法，而为了更准确地评价锻件质量，应将破坏性试验方法与无损检测方法互相结合起来进行使用。而为了从深层次上分析锻件质量问题，进行机理性的研究工作还要籍助于透射型或扫描型的电子显微镜、电子探针等。 通常锻件内部质量的检验方法可归结为：宏观组织检验法、微观组织检验法、力学性能检验、化学成分分析法及无损检测法。 宏观组织检验就是采用目视或者低倍放大镜(一般倍数在30×以下)来观察分析锻的低倍组织特征的一种检验。对于锻件的宏观组织检验常用的方法有低倍腐蚀法(包括热蚀法、冷蚀法及电解腐蚀法)、断口试验法和硫印法。 低倍腐蚀法用以检查结构钢、不锈钢、高温合金、铝及铝合金、镁及镁合金、铜合金、钛合金等材料锻件的裂纹、折叠、缩孔、气孔偏析、白点、疏松、非金属夹杂、偏析集聚、流线的分布形式、晶粒大小及分布等。只不过对于不同的材料显现低倍组织时采用的浸蚀剂和浸蚀的规范不同。 断口试验法用以检查结构钢、不锈钢(奥氏体型除外)的白点、层状、内裂等缺陷、检查弹簧钢锻件的石墨碳及上述各钢种的过热、过烧等，对于铝、镁、铜等合金用来检查其晶粒是否细致均匀，是否有氧化膜、氧化物夹杂等缺陷。 而硫印法主要应用于某些结构钢的大型锻件，用以检查其硫的分布是否均匀及硫含量的多少。
版号： A 修改状态： 1 锻件检验细则 受控状态： 分发编号： 编制： 审核： 批准： 2013-01-01修改 2013-01-02实施
锻件检验细则 1检验依据 1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》 1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》 1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》 1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。 2检验程序 2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。 检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。 2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。 2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。 3检验实施 3.1材料要求： 3.1.1对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。 3.1.2对于采购的其他类压力容器用锻件，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。 a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。
b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。 表1 中 P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。 3.2 锻造 3.2.1锻造使用的钢锭、钢坯或轧材应有熔炼单位的质量证明书。 3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。 3.2.3采用钢绽或钢坯锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 6 3.2.4锻件宜锻至接近成品零件的成形形状和尺寸，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。 3.3锻件级别 锻件分为I 、II 、III 、Ⅳ四个级别.每个级别的检验项目按表2 的规定。1 级锻件仅适用于公称厚度小于或等于IOOmm 的20 、35 和16Mn 钢锻件。 3.4热处理