数控加工工艺设计一、零件特征（形状）分析该零件总体尺寸（100mm*100mm*20mm），有凸台、平面、倒圆角及孔特征构成，两个∮10 0+0.022通孔的孔径要求较高。
因此孔的加工工艺要求最终需要用铰刀或镗刀进行加工。
沉头孔的直径和深度为∮15 *3 mm要求不高。
二、工艺分析1. 该零件外形由凸台、沉头孔、倒圆角组成，形状简单，加工、检验都比较容易，所有部位都采用数控机床铣削加工。
此零件的尺寸公差要求为GB-1804-M，表面公差要求为Ra3.2。
尺寸公差和表面粗造度容易保证。
但孔的直径和孔壁的表面粗造度要求较高，所以在加工工艺上要重点考虑。
2. R2倒圆角位置所在的凸台高度为7mm，在选择球刀加工时注意球头半径要小于5 mm。
3. 工件的总高度为20mm，加工深度为12mm，夹紧工件时注意工件高于钳口8mm。
三、工艺方案分析根据零件的型状及尺寸要求，采用的工艺方案有下面两种：1. 在数控铣床或加工中心上加工完所有外形，用镗刀加工∮10通孔两处。
2. 在数控铣床或加工中心上完成所有外形，用机铰刀加工∮10通孔两处。
第一种方案的工艺路线安排是：粗加工工件外形去除大部分材料，周边预留0.5mm的预留量。
然后精加工顶面和底面，再精加工加工侧面，接着精加工沉头位和R2倒圆角，最后用镗刀加工∮10通孔两处。
该方案的优点是通孔的孔径精度和孔的侧壁光洁度较好，缺点是镗孔加工的加工时间较长。
第二种方案的工艺路线安排是：粗加工工件外形去除大部分材料，周边预留0.5mm的预留量。
然后精加工顶面和底面，再精加工加工侧面，接着精加工沉头位和R2倒圆角，最后用机铰刀加工∮10通孔两处。
该方案的优点是工序集中可以一次完成加工，加工时间较短。
四、工艺方案的确定此零件的外形各个部分的尺寸精度及表面光洁度要求不高，采用数控铣床加工比较容易达到要求，但通孔的尺寸精度及孔壁的表面精度要求比较高，需要采用镗刀或者机铰刀加工才能达到加工要求。
