CSP连铸连轧生产线液压系统油液在线监测系统的设计与研究

煤矿设备油液监测系统的开发与应用研究摘要：油液监测技术，是以油液分析为手段，通过对在用油液的磨粒检测、污染度检测、理化性能检测、元素分析等，对煤矿设备进行在用油使用状况实施动态监控、预测与诊断，并提出管理措施和维修决策的技术。

关键词：煤矿设备;油液监测系统;开发与应用引言油液监测技术是通过对煤矿设备润滑油样品进行取样，利用多种的监测技术手段，对样品的理化指标、污染物指标和磨损指标进行分析，结合设备的的实际工况、润滑状态等进行数据结果分析，不但可以对在用设备的磨损状态进行定性和定量分析，还可有效的对设备故障进行预防预测，结合摩擦磨损特性的变化进行监测分析结果，可以对设备的故障类型、故障部位、故障原因和进行快速而科学的诊断，这对于煤矿设备的安全运行有着重要而深远的意义。

1油液监测技术内容目前，油液监测技术使用最广泛和有效的手段，主要时润滑油理化指标分析和磨损颗粒分析。

前者通过监测油品添加剂的损耗情况、基础油衰变情况、以及油品理化性能指标的劣化程度，来监控设备的润滑状态及润滑不良导致的设备故障。

后者是通过对润滑油中磨损颗粒的尺寸、形貌、数量等参数的监测，可以实现设备故障的诊断、实现设备的预防性维护、最终实现设备的按质换油、延长润滑油的使用期限的目的，最终达到对设备摩擦状态监测和故障诊断的目的，通常情况下，设备的磨损呈现一种缓慢上升的状态，从最初的摩擦磨合到稳定的磨损，最终出现剧烈磨损阶段，也就是我们常说的故障高发期阶段。

2煤煤矿设备油液监测系统的开发与应用2.1系统设计从生产现场的设备润滑油中采集具有代表性的油样，送入油液分析实验室进行检测，油样的质量可以有效反映生产现场设备的运行状态，从而将实验室与生产现场联系起来。

以油液分析实验室—生产现场为基本模式，从设备操作人员、取样人员、检测人员和维护人员的不同角度设计了油液监测管理系统，系统包括检测数据采集系统和监测业务管理系统两部分。

检测数据采集系统服务于实验室端，实现收样/留样/制样信息记录、试剂材料设备使用信息记录、检测数据采集分析和检测报告生成等功能。

1 薄板坯连铸连轧的轧制与冷却控制近年来，随着薄板坯连铸连轧生产线总体技术的不断进步，其轧制与冷却的控制技术也日新月异。

与厚板坯连铸连轧相比，薄板坯连铸连轧在轧制与冷却的控制上虽然没有大的区别，但通过与整个短流程生产线的有机系统组合以及领先的而显示出其独特的技术特征与优越性。

1．1 板坯连铸连工艺与传统工艺的比较在目前已建成的40多条薄板坯连铸连轧生产线中，CSP 线约占总数的63%[1]。

CSP 技术设备相对简单、流程通畅，生产比较稳定，技术成熟，其工艺设备简图见图1。

CSP 线的铸坯厚度一般在50~70mm(当采用动态软压下时,可将结晶器出口90mm 左右坯厚带液芯压下成65~70mm ，或将70mm 坯厚软压下到55mm)，精轧机组由5~7机架组成。

由薄板坯连铸连工艺流程的特殊技术组成和工艺特点，决定其在连铸和轧制等主要工艺环节与传统工艺的区别，下面简要地将二者在轧制工艺特点等方面进行比较。

（1）轧制工艺特点及板坯热历史比较薄板坯连铸连轧工艺过程与传统连铸连轧工艺的最大不同在于热历史不同，图2为二者之间工艺过程流程的比较，图3为二者之间热历史的比较。

由图2可见，薄板坯连铸连轧工艺过程中，从钢水冶炼到板卷成品约为2.5小时,而传统连铸连轧工艺所需时间要长得多。

图3清楚地表明，在薄板坯连铸连轧工艺中，从钢水浇铸到板卷成品，板坯经历了由高温到低温、由αγ→转变的单向变化过程，而传统连铸连轧工艺中板坯的热历史为αγγααγ→→→)2()2()1(，，过程，由于薄板坯和厚板坯连铸连轧的热历史及变形条件与过程不同，决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程、状态和条件的不同，从而对板材成品的组织性能具有不同的影响。

目前，在CSP 线连轧关键技术中，均热采用直通式辊底隧道炉，冷却采用层流快速冷却技术，而且CSP 线轧机的布置与传统生产线不同，精轧机组与均热炉紧密衔接，大压下和高刚度轧制等等，是现代薄板坯连铸连轧的工艺特点之一。

邯钢连铸连轧工程连铸介质系统设备说明书邯郸钢铁集团公司第三炼钢厂二零零零年四月邯钢连铸连轧工程连铸介质系统设备说明书批准：魏祖康审核：张志刚王宏生编写：郝学营二零零零年四月目录一. 结晶器冷却水系统 1 ~ 4二. 设备冷却水系统 5 ~ 7三. 二冷水系统 8 ~ 11四. 介质系统 12 ~ 16附图：1、结晶器冷却水系统原理图 1张2、笼式过滤器结构图 1张3、设备冷却水系统原理图 1张4、笼式过滤器结构图 1张5、二冷喷淋水系统原理图 1张6、自动反洗过滤器结构图 1张7、排污泵结构图 1张8、介质系统原理图 3张一. 结晶器冷却水系统：1、简介：结晶器冷却水系统主要用于冷却结晶器宽面及窄面铜板，它是闭路循环系统，水质为软水。

结晶器水来自CSP结晶器泵房，对结晶器进行冷却，带走钢水的热量。

由于吸热而升温的软水回到泵房内的板式换热器与冷媒水进行热交换，将自身携带的热量传给冷媒水从而自身得以冷却。

冷却后的水由结晶器泵加压送往厂房内循环使用。

在水泵的出水主管与回水主管之间设有一个自力式旁通调节阀，当系统压力大于14.5 bar时，调节阀靠出回水的压差自动设定自身的开启度，使部分水直接旁通流入回水管内，从而保证系统压力不大于14.5 bar。

另外，在CSP结晶器泵房内的结晶器冷却水回水主管上设有一个电动三通调节阀，该调节阀根据水温的高低自动对回至板式换热器和直接回入水泵入口的水量进行调节，水温高时则流入板式换热器的流量大些，水温低时则流入板式换热器的流量小些，从而保证系统水温在30~45 C之间。

泵房内还设有补水泵，当更换结晶器或管网泄漏时向水系统内补水。

氮气稳压罐用于维持结晶器水泵入口压力稳定，同时减小补水泵的启动次数，氮气稳压罐的压力维持在6 bar。

事故水来自事故水塔，在连铸机处于准备模式、浇钢模式和出尾坯模式状态下，当结晶器供水压力小于9 bar时，结晶器事故供水阀门和事故排水阀门由PLC程序控制同时打开，向结晶器供应事故水，从而保障结晶器设备及人身安全，事故供水流量为260 m3/h，事故供水时间为15min，15min后事故供水阀门和事故排水阀门由PLC程序控制同时关闭。

设备油液监测技术现状与发展研究摘要:通过设备油液监测技术的运用，可及时了解设备状态，制定相应的预防预测性检修措施，变事后维修、周期性维修到根据监测信息实施主动维修，进而降低设备故障率，延长设备的使用寿命，避免设备因频繁维修或盲目换油而造成的浪费。

本文以某矿区为例，从油液监测的内容、方法、监测结果、油液磨粒形成机理等方面介绍了油液监测技术，并阐述了油液监测技术在实现设备按质换油及预防采煤设备机电事故中的重要作用。

关键词:油液监测;主动维修;润滑管理;故障预防1设备油液监测技术内涵油液监测技术，是以油液分析为手段，通过对在用油液的磨粒检测、污染度检测、理化性能检测、元素分析等，对机械设备进行在用油使用状况实施动态监控、预测与诊断，并提出管理措施和维修决策的技术。

引进油液监测技术，对设备进行监测，及时了解设备状态，制定相应的预防预测性检修措施，从以前的事后维修、周期性维修到现在的根据监测信息实施主动维修。

从而降低设备故障率，延长设备的使用寿命，避免设备因频繁维修或者盲目换油而造成的浪费。

2油液监测的流程检测机构根据工业企业各生产单位生产情况制定取样计划，各单位机电科设备润滑管理人员将取样计划下发至各生产区队、车间，生产单位按照计划时间从设备被监测点位取样，送至检测机构。

检测机构接收油样并填写任务单，被监测油样附带检测任务单流转到实验室，实验室专人负责样品接样检测并出具检测报告。

3取样点位、周期和取样要求3.1取样点位和周期取样点位经过长期的检测和摸索对油液监测点位进行确定，对主要采煤设备如长臂采煤机(摇臂、行星轮、牵引、破碎、液压)、连采机(滚筒、截割、耙爪、行走、液压)、掘锚机(截割头、耙爪、行走、运输)、刮板机(机头减速器、机尾减速器)、转载机减速器、破碎机减速器、胶带机等进行了重点监测。

取样周期:综采设备取样周期确定为15天，连采和运转的主要设备周期为2个月，洗煤厂的主要设备监测周期为3个月。

当油液监测报告显示为异常时，区队对被监测点位进行换油并重点监护此点位噪声、温度等信息，此时取样周期缩短为3天。

油液在线监测系统产品手册“油液在线监测系统”采用先进的磨粒探测技术和流体传感技术，能实时监测设备在用油液的劣化状态、污染状态、磨损状态，还能监测设备滑动轴承油膜厚度、受力状态等机械性能指标。

“广研检测”根据众多企业设备润滑磨损状态在线监测的需要，专门组建了由教授级高工、博士、硕士组成的“油液在线监测研发室”，在实验室离线监测技术的基础上，开发了多系列“油液在线监测系统”，获得多项国家专利，已在船舶、电力、石化、冶金等行业的大型机组上得到广泛应用.产品介绍在线油液监测系统由1台控制计算机（简称：上位机）与多台（根据用户需要配置）采集器（简称：下位机）组成，可同时实现监测多台机械设备在用润滑油的黏度、水分、温度等信息；液压油污染度信息；在用油中的磨损颗粒（图像)信息。

对监测获取的油液定量信息与自动提取出的磨粒图像参数化信息进行趋势分析，根据实际机组的工况设置故障预警,并通过液晶显示屏实时显示。

产品型号￭ GTIO—0502型柴油机油在线监测仪该型号可用于大型柴油机的状态监测。

采用流体振动传感技术、介电常数传感技术和铁磁磨粒感应技术，可以及时发现柴油机由于机械故障或破损发生燃油稀释或冷却液污染，检测发动机中钢、铸铁摩擦部件的磨损情况。

1、基本参数●外观尺寸：256*200*151mm●重量：7.4kg●工作压力：＜20 bar●工作介质温度：-40~85℃●工作环境温度：—30～70℃●测试参数与范围：40℃黏度：5~50cst铁磁颗粒＞70μm；非铁磁颗粒＞200μm水含量＞0。

5%wt●IP等级：IP67●工作环境相对湿度：95%max●介质黏度范围：2~400 cSt●介质流量:＜8L/min●供电：24VDC（或选配220VAC电源箱）●功率损耗:8 W2、技术指标(1)油品粘度：采用流体振动传感技术，检测内燃机油的黏度变化,当内燃机由于机械故障或破损发生燃油稀释或冷却液污染时,便可及时发现报警.(2)污染水分:采用液体介电常数传感技术，检测发动机油中的水分含量变化。

薄板坯连铸连轧(4)—包钢CSP2006-12-19包头钢铁(集团)有限公司CSP生产线项目，是国家捆绑引进的三套薄板坯连铸连轧项目之一。

其主要技术装备由德国SMS、SIMENS、LOI等公司引进，部分装备国内配套制造。

包钢薄板坯连铸连轧工程是采用现代成熟CSP技术建设的二机二流薄板坯连铸连轧生产线，设计上解决了原有CSP生产线轧机生产能力远大于铸机生产能力的问题，与之配套的二炼钢系统，设计年产钢200万t，CSP系统年产板坯198万t，年产成品板卷94．51万t。

产品为厚度1．2～20mm、宽度98O～1 560mm的热轧板卷，钢种包括冷轧低碳钢、管线钢、热轧结构钢和硅钢等。

平面布置、工艺流程、产品大纲1 CSP生产线平面布置由于二炼钢系统与薄板坯连铸连轧系统同期毗连建设，部分公辅设施一并考虑，CSP生产区域由精炼连铸跨、均热跨和轧制跨、精整跨组成。

2 工艺流程(图)图包钢CSP生产线流程3 CSP产品大纲由于炉外精炼设备一期只投入扒渣站和LF钢包精炼炉，二期考虑了脱气装置，所以一、二期产品大纲存在着一定差异。

表1 一期产品大纲表2 二期产品大纲主要设备特点1 冶炼部分在转炉炼钢车间内布置一座210 t顶底复吹转炉，在精炼连铸跨内布置一座钢水扒渣站，一座200 t LF钢包精练炉以及两流薄板坏连铸机，分别预留了2号转炉和脱气装置的位置。

转炉采用首钢1997年购买的美国加州钢厂设备，具有顶底复吹工艺，装有副枪操作设备，可实现气动挡渣功能和溅渣护炉技术，冶炼过程可以实现动态计算机控制，抬炼和精炼部分配有专门的除尘装置，以保护环境。

两机两流的立弯式薄板坯连铸机由SMS公司提供，采用漏斗式结晶器，结晶器长度为1.1m；铸机冶金长度为7．14m，弯曲半径为3.25 m，采用了60t大容量双流中间罐。

结晶器可实现在线调宽和液面自动控制，浇铸过程还采用了保护浇铸、自动称量及液芯压下技术，通过流芯压下，可以把结晶器出口65 mm的铸坯厚度压至50 mm，以保证某些产品在质量方面的需求。

油品质量在线监测系统设计现代社会生活和生产，离不开各式各样的机械设备，而机械设备的通病则在于机械内部在持续的使用过程中会出现磨损和润滑的问题，如果不能够及时的解决，将会降低机械的使用寿命，造成一定的经济损失。

油品质量监测是现代设备管理的需要，目前常用的油品质量监测都是离线状态的，而在线监测技术则能够实现对机械设备运行过程中的油品质量监测，能够进一步的确保油品的质量，并有效防止油品的失效，提高设备的可靠性运行，提升设备的使用寿命。

1 油品监测发展现状一般来说，对于油品质量的监测主要发生在两个阶段，第一个阶段是在选用机械润滑油品的选型过程中，在这一过程中，许多企业都是采用实验室监测方式来进行，主要的油品监测技术包含有红外光谱技术、原子发射光谱技术、铁谱技术以及颗粒计数技术等方式对油品的质量进行鉴定。

这一阶段的油品质量监测主要是为了帮助企业选择品质高的润滑油品投入到机械设备中使用。

第二个阶段的油品质量监测主要是指在机械设备的运行过程中油品质量监测，对于油品质量的监测主要包含对油液内的水分监测、粘度检测、介电常数等。

这些参数的变化将会对油品的质量产生极大的影响，从而影响到油品的质量。

油品在的水分监测是为了进一步避免乳化水和游离水对油品质量的影响，如果油品中水分含量过高，会促使油品氧化变质。

破坏润滑油形成的油膜，使润滑油效果变差，同时还会加速有机酸对金属的腐蚀作用，锈蚀设备。

例如某电厂汽轮机，当汽轮机油含水量达到0.1%时，油液变得白浊状。

当汽轮机油含水量达到0.8%时，轴承发生严重磨损。

四球机试验结果表明：随着含水量的增加，汽轮机油的抗磨性逐渐下降。

当含水量达到2.5%时，汽轮机油的抗磨性急剧下降，汽轮机油润滑性能丧失。

由此可见水分监测的重要性。

粘度是评定润滑油质量的一个重要指标，也是一个重要的换油指标。

它是润滑油流动性能的主要技术指标，绝大多数的润滑油是根据其粘度大小来分牌号。

润滑油粘度变化的主要原因有油品氧化加剧，导致粘度升高、油品抗剪切性能下降，导致粘度降低以及油品中混入了其他不同粘度的油品，导致粘度发生变化。

液压油在线智慧监测系统设计方案液压油在机械设备中起到润滑、冷却和密封作用，保证设备的正常运行。

随着设备的使用时间增加和工作条件的变化，液压油会逐渐老化、污染和变质，导致设备运行不稳定和损坏。

因此，设计一个液压油在线智慧监测系统能够实时监测和分析液压油的状态，对液压系统进行维护和保养非常重要。

一、系统组成该液压油在线智慧监测系统主要包括以下几个组成部分：1.传感器：安装在液压系统中，用于实时监测液压油的温度、粘度、污染程度和水分含量等参数。

2.数据采集器：负责收集传感器采集的数据，并通过无线或有线方式传输到数据分析平台。

3.数据分析平台：对采集到的数据进行实时分析和处理，并生成监测报告和警报信息。

4.监控终端：通过智能手机、平板电脑、电脑等设备实时监控液压系统的运行状态和报警信息。

二、系统工作原理1.传感器监测：传感器安装在液压系统的关键点位，通过感应液压油的温度、粘度、污染程度和水分含量等参数，并将采集到的数据发送给数据采集器。

2.数据采集和传输：数据采集器将传感器采集到的数据进行采集和整理，并通过无线或有线方式传输到数据分析平台。

3.数据分析和处理：数据分析平台接收到采集器传输的数据后，进行实时分析和处理，判断液压油的状态是否正常，并生成监测报告和警报信息。

4.监控和报警：监控终端通过智能设备实时监控液压系统的运行状态和报警信息，及时采取措施进行维护和保养。

三、系统特点1.实时监测：通过传感器实时采集液压油的参数，保证对液压系统的监测是及时的，减少故障风险和损失。

2.智能分析：数据分析平台通过对采集到的数据进行实时分析和处理，能够更加准确地判断液压油的状态，并生成相应的监测报告和警报信息。

3.远程监控：通过智能手机、平板电脑、电脑等设备实现对液压系统的远程监控，方便用户随时随地了解液压系统的运行状态。

4.维护和保养：及时监测液压油的状态，能够及时采取维护和保养措施，延长液压系统的使用寿命，提高设备的可靠性和稳定性。

电气控制与PLC复习题1.PLC按结构形式可分为哪几种？2.PLC硬件基本组成？3.数字量输出模块的类型？4.S7-200PLC定时器按功能分有哪3种类型？分辨率有哪3种？5.PLC的应用场合？6.PLC的特点？7.S7-200PLC常用的编程语言?8.S7-200PLC的寻址方式有哪几种9.S7-200PLC常见的扩展模块有哪几类？10.S7-200PLC计数器按计数方式分有哪3种类型？11.热继电器的作用？12.低压断路器的作用？13.熔断器的主要作用？14.接触器按主触头通过的电流种类分类有哪两种？15.三相异步电动机常见的降压启动方法有哪四种？16.三相异步电动机的制动方法一般有哪两类？17.速度继电器的作用？18.什么是点动控制？19.电气原理图中QS FU KM KT SB分别代表什么电器元件？20.电气原理图中热继电器，位置开关，信号灯，速度继电器用什么符号表示？自动控制原理与系统复习题21.什么是自动控制？一个闭环自动控制系统系统主要有哪几部分组成？22.自动控制系统有哪几种控制方式？什么是开环控制系统？开环控制的特点是什么？23.什么是闭环控制系统？闭环控制的特点是什么？影响一个闭环控制系统精度的因素有哪些？24.评价一个控制系统主要从那三个方面进行评价？这三个方面的指标有什么关系？25.什么是系统的传递函数、特征多项式（特征方程）、零点、极点、特征根？26.比例环节的传函、单位阶跃响应、特点27.积分环节的传函、单位阶跃响应、特点28.惯性环节的传函、单位阶跃响应、特点29.一阶系统的单位阶跃响应特点、时间常数T的含义是什么？如按±5%误差带计算，一阶系统的调节时间是多少？30.二阶系统单位阶跃响应的几种情况、阻尼比ζ及振荡频率ωn对系统性能的影响、最佳二阶系统的阻尼比是多少？31.一个系统稳定的充分与必要条件是什么？已知系统的闭环传函，如何判断系统的稳定性？32.已知系统的开环传函，如何判断系统的稳定性？33.对数开环频率特性的低频段主要有什么环节确定，对系统性能有什么影响？34.对数开环频率特性的中、高频段对系统的性能有什么影响？35.P控制器对系统的性能有什么影响？36.PI控制器对系统的性能有什么影响？37.转速单闭环控制系统的缺点是什么？38.转速、电流双闭环控制系统的起动过程分为几个阶段？39.转速、电流双闭环控制系统中转速调节器的作用?40.转速、电流双闭环控制系统中电流调节器的作用?工厂供电复习题41.电力系统的概念是什么？它有哪些功能？42.我国电力系统中各电压等级的中性点接地方式是什么？43.负荷计算常用哪几种方法?各有什么特点？44.提高功率因数的意义是什么？45.工厂供电系统节约电能常用哪些技术方法？46.总降压变电所主接线方式有哪几种？47.内桥式接线和外桥式接线各适用于什么场合？48.什么是倒闸操作？49.电流互感器使用时应注意什么？50.电压互感器使用时应注意什么？单片机复习题51.何谓单片机？单片机有何特点？52.什么是时钟周期？机器周期？指令周期？三者关系如何？53.简述8051单片机存储器的组织结构和内部RAM的地址空间分配。

传统连铸连轧工艺和CSP工艺生产电工钢的评估毕业论文目录1文献综述 (3)1.1 CSP (3)1.1.1 连铸连轧生产方式的背景 (3)1.1.2 薄板连铸连轧发展的趋势 (4)1.1.3 CSP (7)1.2 电工钢 (12)1.2.1 概念 (12)1.2.2 电工钢的分类、用途及牌号 (12)1.2.3 国内外执行标准情况 (13)1.2.4 电工钢的发展史 (14)1.2.5 电工钢的性能要求 (17)1.2.6 影响电工钢性能的因素 (18)1.3 本课题的研究目的 (21)1.3.1 研究背景和意义 (21)1.3.2 研究内容 (21)2 电工钢生产的基本工艺和技术关键 (22)2.1 电工钢的传统生产工艺 (22)2.1.1 电工钢的生产工艺原理 (22)2.1.2 无取向硅钢的生产工艺 (23)2.1.3 取向硅钢的生产工艺 (29)2.2 电工钢的CSP生产工艺 (36)2.2.1 无取向硅钢的CSP生产工艺 (36)2.2.2 取向硅钢的CSP生产工艺 (38)3 传统工艺和CSP工艺对材料微观结构的影响的差异 (42)3.1 传统工艺和CSP工艺流程的差异 (42)3.2 传统工艺和CSP工艺对电工钢微观组织的影响 (43)3.2.1 元素偏析的差异 (43)3.2.2 CSP薄板坯凝固组织与传统厚板坯的差异 (44)3.2.3 电工钢钢热轧板的金相组织特点的差异 (46)3.2.4 夹杂物析出特点对电工钢性能的差异 (46)3.2.5 织构的差异 (47)3.2.6 晶粒尺寸的差异 (48)3.2.7 表面质量的差异 (49)4 CSP与传统工艺生产电工钢的评价 (50)致谢 (53)参考文献 (53)附录A英文翻译 (1)1文献综述1.1CSP1.1.1连铸连轧生产方式的背景连续铸钢的出现，是推动钢铁工业生产的巨大动力，同时也使钢铁厂从生产模式到钢厂结构发生了深刻的变化。

• 67•基于CSP轧机过程控制系统建立无取相硅钢轧制模型的研究王爱君1,2 陈 林1（1.内蒙古科技大学材料与冶金学院；2.内蒙古包钢钢联股份有限公司薄板坯连铸连轧厂）本文以包钢CSP 热连轧计算机控制系统为研究对象，针对原有系统的轧制模型生产硅钢无法达到成品厚度要求精度范围，开发生产新品种（硅钢50SW600）的厚度控制相关的轧制力长期自学习模型。

绪论：CSP 轧机二级计算机系统（以下简称MCS Mill setup Computer System ）是CSP 生产线计算机控制系统的重要组成环节，其主要功能是按照带钢生产计划要求，根据上游（铸机、加热炉）板坯的规格、温度、钢种，计算出各机架的轧制工艺设定值，并下发给轧机基础级，参与实时控制。

MCS 系统采用了短期遗传的自学习模块，其主要原理是通过当前轧制板材的预计算与实测数据进行逆计算，而得出精准的轧制工艺修正参数。

为下一块板材的预计算设定进行轧制工艺参数修正，它仅开辟存储当前带钢学习系数的存储单元，此存储单元循环覆盖。

1 硅钢轧制问题的产生及研究目标2014年，包钢薄板厂建设冷轧硅钢生产线，计划由CSP 生产线提供热轧原料卷。

由于CSP 生产线原设计产品大纲不包含硅钢系列钢种，因此首先安排了实验性生产，现场技术人员设计了通过利用模型中自学习、遗传功能，按照材料硬度由高到低的规律，以钢种从SPCC 、50SW1300、50SW800、50SW600逐步过渡，达到最终可以批量生产50SW600的实验方案。

图1 轧制硅钢首坯的轧轧制力偏差图但实验的结果并不理想。

首先，每一次过渡钢种的轧制都要安排新的轧制策略，即初始轧制厚度为4-5mm ，通过5块板材的轧制逐步达到目标厚度，而硅钢系列产品的厚度严格限制在2.75mm 以下，因此造成了轧制过程中过渡材料的大量浪费，产品成材率不能满足批量生产要求。

其次，由于钢种50SW600硅含量达到0.9%至1.2%，导致其与普通钢种相比材料硬度偏差较大。